BÖLÜM 1 GENEL TANITIM
BÖLÜM 1 1. GENEL TANITIMI CNC Tezgahların Tarihçesi CNC Tezgahların çalışma prensipleri Bilgisayarlı kontrol ünitesi Đş mili kontrol ünitesi Eksen motorları ve hareketleri ünitesi Takım magazini Gövde: Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları
BÖLÜM 2 2. CNC TEZGAHLARLA ÜNĐVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI Avantajları Dezavantajları
BÖLÜM 3 3. ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ Kontrol ünitesi: Đlave hafıza (Exended memory) Grafik gösterim (Grafic) Diyalog programlama (Dialoge programming) Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic Fapt) Otomatik radyus kompanzasyon ( radyus compansation) Direkt resim ölçüsü ile program yapma ( Direct drawing dimension) Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme ( Background editing ) Aşırı yüklenme emniyeti ( Overload ) Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi ( Cutting monitör ) Değişken hatveli diş çekme ( Variable lead threading ) Özel program yazabilme fonksiyonu ( custom macro ) Tezgah kısmı : Talaş konveyörü (chip conveyor ) Yüksek basınçta soğutma suyu ( hight coolant ) Programlanabilir karşı punta ( programmable hydraulic tailstock) Takım ölçme tertibatı ( tool presetter & programmable tool presetter ) Đş parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpice measurement by touching probes) Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( workpiece coordinate setting or Automatic centering system ) Otomatik kapı ( Automatic door ) Otomatik çalışmaya hazırlık Hava üfleme tertibatı ( Air- blow) Çubuk sürücü ( Baarfeeder ) Çubuk çekici ( bar puller ) Parça tutucu ( Parts cather ) Đlave palet ( extra pallet ) Döner tabla ( Rotary table ) Đş bitim lambası ( Call light )
BÖLÜM 4
4. PROGRAMLAMA Đş Akışı Programların yapısı Programın yapısı Blok’un yapısı Kelime ve adres ( word & addrees ) Satır, sıra veya blok numarası ( seqence Number ) Ana program - alt program Koordinat sistemleri ve ölçüler CNC tornalarda koordinat sistemleri – referans noktası Tezgah koordinat sistemi- referansa noktası Đş parçası koordinat sistemleri Teknik resim hazırlama Mutlak ve artımsal koordinat değerleri ile programlama X- ekseni çap / yarıçap programlama CNC işlem merkezlerinde koordinat sistemi – referans noktası Tezgah koordinat sistemi –referans sistemi Đş parçası koordinat sistemi Teknik resim hazırlama Đlerleme ve hız fonksiyonları Hızlı ilerleme Tornalarda takım ilerleme ( kesme) hızı – F ve E fonksiyonu Đşlem merkezlerinde takım ilerleme hızı – F Fonksiyonu
BÖLÜM 5 5. TEKNĐK BĐLGĐLER Koordinat hesapları CNC Tornalarda Takımlar Takım bilgileri Kesme şartlarının belirlenmesi Takım kompanzasyonu (Tool offset) CNC işlem merkezlerinde takımlar Takım bilgileri Kesme şartlarının belirlenmesi Takım kompanzasyonu (Tool offset) 5.4 Operasyon planları 5.4.1 CNC tornalarda operasyon planları 5.4.2 CNC işlem merkezlerinde operasyon planları 5.5 Bağlama düzenleri 5.5.1 CNC tornalarda bağlama düzenleri 5.5.2 CNC işlem merkezlerinde bağlama düzenleri
BÖLÜM 6 6. CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA M Fonksiyonlarında ( yardımcı fonksiyonlar) G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları) Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları) G00 gitme ( hızlı hareket ;) G01 doğrusal interpolasyonlar G02/G03 dairesel interpolasyolar G33 diş çekme ( vida açma ) Saklı çevrimler (canned cycle) G77 (G90) dış/iç çap tornalama çevrimli G92 (G78) diş açma çevrimli G94 (G79) Alın tornalama çevrimli 6.6 Çok tekrarlanmalı saklı çevrimler (G70-G76) 6.6.1 G71 iç/dış çap kaba tornalama çevrimi 6.6.2 G72 alın kaba tornalama çevrimi 6.6.3 G73 Profil kaba tornalama çevrimi 6.6.4 G70 Finiş tornalama çevrimi 6.6.5 G74 Alın kesme ve kademeli derin delik delme çevrimi 6.6.6 G76 Otomatik diş çekme ( vida açma) çevrimi 6.7 Diğer G fonksiyonları 6.7.1 G04 Bekleme fonksiyonu 6.7.2 G10 koordinat ayarlama fonksiyonu 6.7.3 G20 inç ölçü sistemi 6.7.4 G21 metrik ölçü sistemi 6.7.5 G28 referans noktasına dönüş 6.7.6 G30 ikinci referans noktasına dönüş 6.7.7 G31 atlama fonksiyonu 6.7.8 G41 ve G42 takım uçu kompanzasyonu –sol/sağ 6.7.9 G50 (G92) koordinat sistemi tespiti , maksimum devir 6.7.10 G 96 Sabit çevresel kesme hızı fonksiyonu 6.7.11 G97 sabit ayna devri 6.8 Programlama 6.9 Programın tezgaha aktarılması 6.10 Hazırlıklar 6.11 Programın denenmesi 6.12 Seri imalat 6.13 Örnek programlar
BÖLÜM 7 7. CNC ĐŞLEM MERKEZLERĐNDE PROGRAMLAMA M Fonksiyonları (yardımcı fonksiyonlar) G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları) Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları) G00 gitme ( hızlı hareket ;) G01 doğrusal interpolasyonlar Çok tekrarlamalı saklı çevrimler G73 Derin delik çevrimi G74 Ters diş çekme çevrimi G76 Çap işleme çevrimi G80 Çevrimlerin iptali G81 Punta açma ve delik delme çevrimi G82 Delik delme çevrimi G83 Derin delik delme çevrimi G84 Diş çekme çevrimi G84 2 Sabit düz diş çekme çevrimi(rigid tapping) G84 3 Sabit ters diş çekme çevrimi (reverse rigid tapping) G85 Çap işleme çevrimi G86 Çap işleme çevrimi G87 Đçten dışa çap işleme çevrimi G88 Çap işleme çevrimi G89 Çap işleme çevrimi Diğer G Fonksiyonları G04 Bekleme fonksiyonu G10 Koordinat ayarlama G17-G19 Çalışma yüzeyi seçme G20 Đnç ölçü sistemi G21 Metrik ölçü sistemi G28 Referans noktasına dönüş G30 Đkinci referans noktasına dönüş G31 Atlama fonksiyonu G41 ve G42 Takım çapı kompanzasyon – Sol/Sağ G43 Takım boyu kompanzasyonu G40-G49 Takım kompanzasyon iptali G52 Đş parçası koordinat değiştirme ve iptali G54-G59 Đş parçası koordinat sistemi tanımlama G98 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama G99 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama Programlama Programın tezgaha aktarılması Hazırlıklar Programın denenmesi
BÖLÜM 8 8. TEZGAH KULLANIMI Tuş ve düğmelerin işlevleri Tezgah kullanımı
BÖLÜM 9 9. PLANLAMA VE PARÇA MALĐYET HESAPLAMALARI Proses planlama Operasyon planlaması Parça zaman etüdü çalışmaları
BÖLÜM 10 10.
CAD/CAM Sistemleri
BÖLÜM 11 11. TEZGAH BAKIMI CNC Tezgahların çalışma ortamı Periyodik bakımlar Günlük bakımlar Haftalık bakımlar Aylık bakımlar Üç Aylık bakımlar Altı Aylık bakımlar Elektrik Panosunun Temizliği Programlanabilir Kontrol (PLC) PMC Ünitesinde Giriş / Çıkış Sinyalleri ve Adresler PMC Komutları CNC Tezgahlarda Arıza Bulunması CNC Tezgahlarda Diagnostik Fonksiyonu Diagnostik Değerlerinin Okunması Diagnostik Fonksiyonunda Okunabilecek Bilgiler CNC Tezgahlarda Parametreler Parametre Tipleri Parametrelerin Okunması Parametrelerin Değiştirilmesi Parametre Listeleri
BÖLÜM 1 1. GENEL TANITIM CNC Tezgahlar, bilgisayar aracı ile kontrol edilen tezgahlardır. CNC kelimesinin tam karşılığı, Computer Numeric Control yani; bilgisayar ile sayısal kontoldür . Sayısal kontrol demek milimetre veya inch cinsinden verilen ölçülerin, hareketlerin ve sayılarla kodlanmış komutların kontrolü anlamına gelir.
CNC TEZGAHLARIN TARĐHÇESĐ Đmalat sanayinin gelişimi; kalite ve kontrol, kapasitenin arttırılıp imalat sürelerinin ve maliyetlerin azaltılması gereğinin kaçınılmaz olduğunu ortaya çıkarmıştır. Bu nedenle yıllar önce otomasyon ve programlama kavramları doğmuştur. Otomasyon; bir tezgahın yapacağı işlemleri ve bunların sırasını, başlangıçtan bitişe kadar insan müdahalesi olmadan kendi kendine, yani otomatik olarak yapması. Programlama ise işlemlerin ve işlem sıralarının hazırlanarak bunun tezgaha aktarılmasıdır. Bir tezgahın programındaki işlem ve işlem sırasında yapılacak değişikliklere sağlayacağı uyum ve sürat ise, o tezgahın esnekliği olarak adlandırılır. Đmalat sanayinde otomasyona geçiş oldukça eskidir. Tekstil sektörü, ekonomik üretimin, rekabetin ve pazarın büyüklüğü nedeniyle otomasyona geçen ilk endüstri koludur. Aynı nedenlerle bu yüz yılın başında metal endüstrisi de otomasyona adım atmıştır.
Metal endüstrisinde otomasyonun ilk aşaması, tamamen mekanik yöntemlerle, otomatik tezgahlarda basit ve belirli parçalar için gerçekleştirilmiştir. Bu tezgahlarda otomasyon, kam değiştirerek, stop ayarları yapılarak sağlanır. Yapılan ilk tezgahlar da ise, talaş kaldırma ile vida, cıvata ve somun gibi parçalar üretilirdi. Kamlı otomat adı verilen bu tezgahlar zamanla geliştirilerek günümüze kadar ulaşmıştır. Ancak program, kamların şekli ve stokların ayarıyla yapıldığından esnekliği yoktur. Esnekliğin olmaması programlama sırasında yapılan hesapların ve kam imalatlarının zorluğun ve bir parçadan diğerine geçiş sırasındaki zamanın uzunluğu nedeni ile yeni tip otomasyon tezgahlarının geliştirilme ihtiyacı sürmüştür. Elektrik ve elektronik sanayindeki gelişmeler sonucunda programlama, elektromekanik sistemlerle yapılmaya başlandı. Bu tezgahların başlangıcı olan fişli-programlama ve fişli-tezgahlar, CNC tezgahlara geçisin ilk ürünü olmuştur. Bu tip fişli tezgahlarının programlanması oldukça esnektir; ancak programın hazırlanması ve tezgaha aktarılması uzun zaman aldığından mekanik-otomasyon yani tezgahların kontrol sisteminde blunan mikro-şalterler, röleler ve stoplar yüzünden program esnekliği mekanik tezgahlardan daha fazladır. Ancak istenilen seviyede değildir. Kopyalı tezgahlar da progranabilir yani otomasyon tezgahları sınıfında sayılabilir. Bu tezgahlarda program, üretilecek parçanın şekline uygun olarak hazırlanan şablon vasıtasıyla yapılır. Burada programlama esnekliği, şablona istenilen verilebilmesine ve şablonun üzerinde hareket ederek tezgahın bu formda yol almasını sağlayan kopya ucunun hassasiyetine bağlıdır. 1940’lı yıllarda havacılık endüstrisinin ihtiyaçları ve bilgisayar teknolojisinin hızla gelişmesi CNC tezgahların ortaya çıkışında ilk adımların atılmasına neden olmuştur. Havacılık endüstrisinde kullanılan parçaların şekilleri çoğu zaman çok karmaşık, ince ayrıntılara sahip ve ölçüleri hassastır.bu nedenle talaşlı imalatın klasik yöntemlerle yapılması, üretim hızını oldukça düşürmektir, ölçü ve şekil hassasiyetini tam olarak sağlayamamaktadır. Ayrıca üretim sayılarının azlığı, şekil ve ölçüleri sık sık değişmesi de büyük sorunlar yaratıyordu. Bu nedenle hızlandırılan çalışmalar sonucunda bilgisayarla kontrol edilen ilk delme tezgahı, 1947 yılında ABD’deki parsons şirketi tarafından yapılarak kullanılmaya başlandı. Daha sonra bu şirketin bu şirketin başlattığı çalışmalar, 1949 yılında MIT (Massachusetts Institue Of Tecnology) laboratuarlarında devam etmiş ve 1952 yılında ilk numune takım tezgahı ortaya çıkmıştır. Đlk tezgahlarda kullanılan radyo lambaları, röleler, transistorler daha sonra yerlerini entegrelere bırakarak mini-bilgisayarlar ile kontrol edilen bugünkü CNC tezgahların üretimi gerçekleştirilmiştir.
ŞEKĐL.1 TEZGAH EVRĐMĐ Elektronik ve bilgisayar alanındaki hızlı gelişmeler ve mekanikteki hassas üretimlerle tezgahlardaki gelişim günümüzde de hızla sürmektedir.
1.2
1. 2. 3. 4. 5. 6.
CNC TEZGAHLARIN ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ
CNC Tezgahlar 6 Ana Gruptan Oluşur: Bilgisayarlı kontrol ünitesi Đş mili motor ünitesi Eksen motorları ve hareket üniteleri Takım magazini Gövde Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları
1.2.1 BĐLGĐSAYARLI KONTROL ÜNĐTESĐ Bu ünite; ekran tuş takımı, ana işlem kartı(CPU), eksen kartları ve diğer birçok elektronik devre elemanlarından oluşur. program olarak hazır4lanan işlemler ve işlem sıraları, bilgisayarın anlayabileceği lisanda hafızasına aktarılır. Kumanda ünitesi tezgahın özelliklerine göre hafızasına yüklenmiş bilgiler doğrultusunda, iş mili motoruna, eksen motorlarına, takım magazine ve yardımcı fonksiyon elemanlarına kumanda eder. Bunların istenilen şekilde hareket etmesini, çalışmasını veya durmasını sağlar.ayrıca tüm fonksiyonların, tüm elektronik elemanların doğru çalışıp çalışmadığını, yapılması istenen hareketlerin, konumların doğru olup olmadığını daima kontrol eder. Programda istenen matematiksel hesaplamaları yaparak bütünlüğü sağlar.
1.2.2 ĐŞ MĐLĐ MOTOR ÜNĐTESĐ Đş mili motoru, gerek CNC tornalarda gerekse işlem merkezlerinde aynı adla adlandırırlar. Torna tezgahlarında bu motor, aynaya veya özel aparatla iş miline direkt olarak bağlanmış, iş parçasının dönmesini sağlar. Đşlem merkezlerinde sabit olarak duran iş parçasından talaş kaldıran kesici takımların dönmesini sağlar.motor; dönme komutunu, yani dönme hızını ve yönünü bilgisayarlı kontrol ünitesinden alır. Tornalarda kesme hızının sabit
kalması; yani çap küçüldükçe dönme hızının verilen kesme hızına göre artırılması da bilgisayarlı kontrol ünitesinden gelen komutlarla bu motor ile sağlanır. Bu motordan hareket alan ENCODER diye adlandırılan cihaz vasıtasıyla, kontrol ünitesi motorun devrini devamlı olarak kontrol eder ve gerektiğinde yeni komutlarla istenilen değerleri sağlar. U kontrol işlemine FEEBACK yani geri besleme adı verilir. Encoder basit olarak 3 ana bölümden meydana gelir. Bunlar üzerinde delikler veya yarıklar olan ve iş mili motorunun tahriki ile dönen bir disk, sabit ve karşılıklı duran, ışığa duyarlı eleman ve ışık kaynağıdır. Diskin dönmesi ile ışığa duyarlı eleman diskin üzerindeki delik ve yarıklardan ışığı belli aralıklarla görüp hissedecektir. Bu duyarlı eleman ışığı her gördüğünde, kontrol ünitesine bir darbe yani sinyal gönderecektir. Kontrol ünitesi diskin üzerindeki delik yada yarık sayısını bildiğinden bir birim zamanda, gelen sinyal sayısına göre motor devrini tespit edecektir. Çok fonksiyonlu tornalarda yardımcı iş milleri ve motorları da mevcuttur. Bunlar: a) Karşı aynalı (subspindle) tornalar : Bu tip tornalarda karşı punta yerine ikinci bir ayna vardır. Bu ayna iş mili ekseninde ana aynaya doğru hareket edebilir. Her iki ayna aynanın açılıp kapanması kontrol ünitesi ile yapılır. Böylece iş parçasının her iki tarafı işlenebilir. Ancak bu durumda takımların bağlandığı magazin farklı yapıda olacaktır. b) Döner takımlı tornalar (C eksenli ve rotation tools): Bu tip tornalarda ana iş mili motoru kontrol ünitesi tarafından istenilen pozisyonda durdurabildiği gibi diğer eksenlerle birlikte bağımlı olarak hareket ettirilebilir. Takımların bağlandığı magazinde döner takım bağlama imkanı mevcuttur. Buralara freze, matkap, klavuz gibi takımların bağlanması ile iş parçası üzerinde tornalamanın haricinde, hassas frezeleme ve delik, diş işleri, alında ve çapta yapılabilir. Bu tip tezgahların da karşı aynalı çeşitleri mevcuttur. Tüm bu yardımcı iş millerinin(karşı ayna, döner takımların) motorları da kontrol ünitesinden kumanda alırlar.
1.2.3 EKSEN MOTORLARI VE HAREKET ÜNĐTELERĐ Doğrusal hareket eden X,Y ve Z eksenleri, döner hareket eden konumlamalı tablalar, doğrusal hareket eden karşı ayna hareketinin ekseni, kumanda ünitesinden gelen bilgiler doğrultusunda çalışan motorları ile gerçekleştirilir. Doğrusal hareket eden eksenlerde motorun dönmesi ile vidalı mil döner, bu milin üzerindeki rulmanlı yatağın hareketi ile eksenlerde hareketi sağlanır. Döner hareketler ise motora bağlı sonsuz vida mekanizması ile yapılır.
1.2.4 TAKIM MAGAZĐNĐ CNC tornalarda ve işlem merkezlerinde birden çok kesici takım kullanılır. Bunların programda verilen sıra ile talaş kaldırması için magazin tabir edilen takımların dizildiği bir takımlık mevcuttur. Tezgahın yapısına göre takım magazini, (tornalarda kısaca taret denir.) hidrolik, pnömatik ya da servo motorlar tahrik alarak çalışır. Dönerek pozisyona gelen magazin, dönme komutunu kumanda aldığı gibi; doğru takımın (yani takımın bağlandığı istasyonun) pozisyona gelip gelmediğide kumanda ünitesi tarafından kontrol edilir. CNC tornalarda magazin pozisyonuna geldikten sonra kesici takım direkt olarak iş miline bağlanmış iş parçasına yaklaşarak verilen programa göre talaş kaldırmaya başlar. Ancak CNC işlem merkezlerinde kesici takım dönerek sabit duran iş parçasından talaş kaldırır. Bu nedenle magazin;pozisyona geldikten sonra bir kol vasıtasıyla; iş mili koniğine takılır. Küçük tezgahlarda ise magazin ve iş milinin hareketiyle bu işlem gerçekleştirilir.
CNC TORNALARDA MAGAZĐN
1.2.5 GÖVDE: CNC tezgahlarda gövde firmaların dizaynına, tezgahın özelliklerine göre değişir.Gövde şu ana gruplar altında incelenebilir; a)Döküm ana taşıyıcı blok ve kızaklar b)Kumanda ünitesinin bulunduğu saç kısım ve pano c)Ekran ve tuş takımının bulunduğu panel (Operatör Paneli) d)Dış kaporta ve kapı Tezgahlarda en önemli konu, tezgahın talaş kaldırma gücüne bağlı olarak taşıyıcı tezgah bloğunun stabil olması , yani ağırlığının tam ve dengeli olmasıdır. 1.2.6 Yardımcı Fonksiyon Elemanları ve Aksesuarlar CNC tezgahlar tiplerine göre yardımcı fonksiyon elemanları ve isteğe bağlı olarak seçilebilen aksesuarlara sahiptirler. CNC tornalar ve işlem merkezleri için bu eleman ve aksesuarların başlıcaları: a)Karşı Punta (Tornalar için, manuel ve programlanabilir) b)Takım ölçme tertibatı (Manuel ve programlanabilir) c)Soğutma suyu tertibatı (Yüksek basınçlı tipi isteğe bağlı) d)Talaş konveyörü e)Đş parçası ölçme tertibatı f)iş parçası sıfırlama tertibatı (Yalnız iş merkezleri için) g)Aşırı yüklenme emniyeti h)Kontrol ünitesi için ilave fonksiyonlar
BÖLÜM 2 CNC TEZGAHLARLA ÜNĐVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI
2 CNC TEZGAHLARLA ÜNVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI CNC Tezgahların geliştirilmesinin amaçlarını tanımlarsa, bunlar: 1) Üretimin hızının arttırılarak birim maliyetin azaltılması. 2) Şekil ve ölçü zorluğu olan, çok işlem gerektiren parçaların üretiminin kolaylıkla yapılabilmesi. 3) Seri imalat parçalarının şekil ve ölçü hassasiyetinin bozulması ve kolayca kontrol edilebilmesi. 4) Klasik yöntemlerle işlenmesi mümkün olmayan parçaların üretiminin yapılması. CNC Tezgahlarla, klasik tezgahların karşılaştırılmasında, CNC Tezgahlarının avantaj ve dezavantajları ortaya çıkmaktadır.genel fikir vermesi açısından bunların bir kısmı aşağıda verilmiştir: 2.1 Avantajları 1) Verimliliği arttırır. 2) Đşlenen parçaların ölçü ve şekil tamlığı yüksektir.bu nedenle bozuk parça sayısı çok düşüktür ve kalite kontrolü kolaydır. 3) Özel takım ve iş bağlama aparatlarına duyulan ihtiyaç azdır.bu nedenle takım ve aparat stoklama sorunu azdır.Ölü yatırımların maliyetleri düşüktür. 4) CNC Tezgahlarda çok sayıda işlem aynı anda ( Bir bağlamada) yapıldığından tezgahlar arasındaki iş parçası akışı azdır. 5) Đşlem süreleri sabit olduğundan, üretim takibi yapmak, planlamak, denetlemek ve önceden zaman tespiti yapmak (elle veya bilgisayarla programlama imkanı ile) mümkündür.buda imalat seçeneklerinin tespit edilebilmesi ve üretim planlamasıyla iş parçasının işlem maliyetinin belirlenme kolaylığı sağlar. 6) Programlamadaki esneklikler ve çabuk müdahalelerle dizayn değişiklikleri (ölçü-şekil) oldukça hızlı ve kolay olacaktır. 2.2 Dezavantajları 1) Đlk yatırım ve işletme maliyet yüksektir. 2) Tezgah programcı ve kullanıcıların özel eğitim görmeleri gerekmektedir. 3) Elektrik ve elektronik donanımlarının bakım-onarım maliyeti yüksektirve bu tür işlemler için kalifiye personel gerekmektedir. 4) Kesici takımların seçilmesi kesme şartlarının belirlenmesi magazine yerleştirilmesi, ölçülerin tespiti çok daha fazla dikkat ister 5) Teknik resimlerin hazırlanması ve kalite kontrol aşamalarının tespiti bu tezgahların özelliklerine göre yapılması gerekir. Yukarıda verilen bilgiler doğrultusunda CNC Tezgahların her uygulama için doğru ve ekonomik olmayacağı açıktır. Bu durum aşağıdaki grafiktende anlaşılabilir.
Basit ve az sayıdaki parça imalatı çoğu zaman üniversal tezgahlarda daha ucuz ve kolay yapılabilir. Ancak çok ince ayrıntıları olan, şekil ve ölçü hassasiyeti yüksek parçaların imalatı sayıları azda olsa CNC tezgahlarda daha ucuz ve hızlı yapılabilir.CNC Tezgahlarda programlama bittikten ve imalat için gerekli olan hazırlıklar sona erdikten sonra parça başına düşen işlem süresi oldukça kısadır. CNC Tezgahlarda imalat adeti çok yüksektir. Kesme hızları ayarlandığından ve işlem sırasında sabit kaldığından dolayı takım ömürleri genelde daha uzundur.CNC Tezgahlarda birçok işlem birden yapılabildiği için birkaç klasik tezgah yerine kullanılabilir.
BÖLÜM 3 ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ 3.ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ CNC Tezgahlarının bütün bu olumlu özelliklerinin yanı sıra çeşitlerinin ve özelliklerinin fazlalığı nedeniyle seçiminin yapılması ayrıca bir önem taşımaktadır. Đdeal CNC seçiminin yapılması ile yatırımcı elindeki mali kaynaklarının düşündüğü üretim için en verimli şekilde kullanmış olacaktır.böylece yapılan yatırımlar imkanları doğacaktır. Đdeal CNC tezgah seçimi için göz önüne alınması gereken hususlar aşağıda sıralanmıştır: 1-Üretilmesi düşünülen parçaların çeşitliliği , üretim sayıları, istenilen hassasiyet ve üretim zamanları dikkate alınmalıdır. CNC Tezgahlar yukarıda bahsedildiği gibi orta kapasiteli operasyon adedi az ve üretim sayısı çok fazla olan parçaların üretimde klasik tezgahlar, özel tezgahlar yada transfer tezgahlarla arasında imalat süresi fark olmaz. Hatta bazı parçalarda CNC tezgahlar üretim süresi bakımdan daha yavaş kalabilir. CNC tezgahların en büyük özelliği , klasik tezgahlarda el yeteneği ve dikkat isteyen , ayar zamanı yüksek , operasyon adedi fazla olan parçaların imalatında kullanılmasıdır. 2- CNC tezgahlar özellikleri kapasiteleri bakımından çok çeşitlidir. Bu nedenle her türlü parçanın işlenmesi için mutlaka bir CNC tezgah vardır. Ancak tezgah seçiminde önemli olan tezgaha uygun olan parçaların imalatını düşünmek yani seçilecek tezgah da bir çok parçanın işlenebilir olmasıdır. 3- CNC tezgahların kalitesi ve bu kalitenin devamlılık süresi yani kısacası tezgahın ömrü çok önemlidir. Tezgahın ömrü içerisinde yapılan üretimlerin katkısıyla tezgah kendisini amorti ettiği gibi yeni yatırımlara da olanak sağlamalıdır. 4- Tezgahın teknolojik ömrünün uzun olması yani yüksek teknolojiyi içermesi yada yapılacak ilavelerle bu teknolojiyi yakalaması mümkün olmalıdır. 5- Tezgah seçiminde satıcı firmanın eğitim, teknik, arıza ve bakım servisi desteği ve yedek parça temin imkanı da dikkate alınmalıdır. 6- Tezgahta üretimi düşünülen parçaların , alımda önce zaman etütlerinin ( imalat sürelerinin tespiti ) yapılması da parça maliyet analizlerinin yatırım maliyetine oranının belirlenmesinde faydalı olacaktır. 7- tezgah seçiminde üretimi yapılacak parçalara göre ve operasyon kolaylığı sağlayacak teçhizat ve özel aksesuarların tesbitide çok önemlidir. CNC tezgahlarda standart olan ekipmanların haricinde isteğe bağlı birçok teçhizat ve aksesuar vardır. Bunların seçimi ancak işlevlerinin ve faydalarının bilinmesiyle ideal olarak yapılabilir. Bu ilaveler kontrol ünitesi ile ilgili fonksiyonlar ve tezgaha ait aksesuarlar olmak üzere genel olarak iki grupta toplanabilirler:
3.1 Kontrol ünitesi : 3.1.1 ilave hafıza ( Extended memory ) Kontrol ünitesi standart olarak imalatçı firmalar tarafından konulmuş bir hafızaya sahiptir. Hafızanın kapasitesi tezgahtan tezgaha ( kontrol ünitesine göre ) değişebilir.bu kapasite tezgah kataloglarında belirtilmiştir. Hafızanın amacı tezgahta işlenecek parçaların kumanda daimi olarak kalmasıdır. Böylece işlenmesi istenen parçanın programı, programa verilmiş olan numarayla çağrılarak işleme başlanabilir. Ancak hafızanın kapasitesine bağlı olarak saklanacak program sayısı kısıtlıdır. Kapasite dolduğunda o anda kullanılmayan program silinir ve yerine yeni program yazılır. Silinen programa tekrar ihtiyaç duyulduğunda
ise tuşlar vasıtası ile yazılır.tezgahta işlenecek olan parça adedine ve yapılacak programların uzunluğuna göre ilave hafıza kapasitesi istenebilir. Ayrıca ilave hafıza yerine “ Data Store “ , “Punch reader “ ,” Teyp recorder” veya “ PC bilgisayar “ alımı ile tezgahla bağlantı kurularak silinmesi istenen programlar bu ekipmanlardan bir vasıta diskete , delikli kağıt şeride , Teyp kasetine veya bilgisayar hafızasına kaydedilir ve daha sonra çok hızlı bir şekilde tekrar kontrol ünitesinin hafızasına aktarılabilir.
3.1.2 Grafik gösterim (Grafic) Yapılan programın grafik olarak kumanda ünitesinin ekranında simule edilmesini yani çizgisel olarak iş parçasının ve takımların takip edeceği yolların gösterimini sağlar. Böylece yapılan programın doğruluğu tam olmasa da fikir verecek şekilde görüldüğü gibi , takımların hareketleri program da verilen işlem sırasında ekranda çizgisel olarak izlenebilir.
3.1.3 Diyalog programlama (Dialoge programing) Kumanda ünitesi diyalog programlama özelliği ile birlikte alındığı taktirde program yapmak biraz daha kolaylaşır. Bu durumda program yapılırken parça detayları, ölçüler, takım bilgileri ve kesme şartları kumanda ünitesi tarafından sorulur ; operatör veya programcı bunları cevaplayarak giriş yapar. Program girilen bu cevaplara göre kumanda ünitesi tarafından yapılır ve ekranda grafik olarak gösterilir. Bu özellik her ne kadar kolay gibi görünse de sorucevapla yürütülen programlamada her şeye hakim olmak zordur ve programın işlenmesi sırasında hesaplamalar imalat süresini yavaşlatır.
3.1.4 Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic fapt) En gelişmiş kumanda ünitesi olan bu sistem ilave olarak değil komple istenebilir. Bu ünitede ekran daha büyük ve renklidir. Ayrıca kumanda ünitesinin ana kartları farklıdır, iki ana bölüm ve hafızadan meydana gelir. Kontrol ünitesi iki ana bölümden meydana gelmiştir. Bunlar: 1.Sysmbolic FABT bölümü : bu bölümde işlenecek parçanın malzemesi , ham ölçüleri , girilir. Daha sonra parçanın teknik resmine göre ölçülür girilecek ekrana iş parçasının şekli çizdirilir. Đşlem sırasında kullanılacak kesici takımlar sırasıyla hafızadan çağrılarak bu takımlarla işlenecek kısımlar belirtilir ve otomatik olarak malzemeye göre bilgisayar tarafından seçilen kesme şartları (devir, ilerleme, kesme hızı, ve paso derinliği) kontrol edilir istenirse değiştirilir. Son olarak ta parçanın işlenmesi ekranda komple simule edilir. Ekranda izlenen parçanın, işleme şekli ve takımların izleri yollarda bir problem yoksa otomatik olarak bilgisayar tarafından hazırlanan program diğer bölüme aktarılır. Bu bölümde yapılan tüm işlemler için bilgisayar tarafından ekranda sorulan sorulara cevap yapılan çalışmaları ve çizimleri kaydetmek için hafızası vardır. Symbolic FAPT bölümü şekil olarak çok zor parçaların programında büyük kolaylık sağlamaktadır. Bunun sebebi açı , radüs gibi koordinat hesapları güç olan, kaba paso kaldırma, diş çekme fonksiyonu gibi programlama esnasında hesaplama isteyen ve uzun süren işlemlerin bilgisayar tarafından yapılması ve de yapılan programın doğruluğunun, kesici takımların hareketlerinin, makinede herhangi bir işlem yapılmadan ekrandan izlenip kontrol edilmesidir. Ayrıca işlenecek parçanın işlem zamanı da bilgisayar tarafından hesaplanarak verildiğinde planlama ve teklif verme kolaylığı da diğer bir avantajdır. Ancak ilk yatarım maliyetinin yüksekliği nedeniyle ve de birden çok CNC tezgah kullanımında daha sonra bilgi verilecek olan CAD/CAM sistemlerinin tercihini azaltmaktadır. 2.CNC bölümü: Bu bölüm ise symbolic FAPT bölümünde otomatik olarak yapılan program aktarıldıktan sonra makinada işlemlerin yapıldığı kısımdır.Bu kısım normal CNC kontrol ünitesi gibidir.Bu bölümde programların saklandığı ayrı bir hafızası mevcuttur.
3.1.5 Otomatik radyüs kompanzasyon (radyüs compasation) CNC tornalarda kullanılan kesici takımlarda kullanılan uçların köşeleri tam keskin değildir.Ucun tipine göre uç radyüsü 0.4-0.8-1.0-1.2 mm olabilir.Programdan sonra iş
parçasının şekil olarak hesaplanıp takımın kesme açısına ve iş parçasındaki işlenecek kısmın konumuna bağlı olarak ölçülere ilave edilmeli yada çıkarılmalıdır.Ancak kontrol ünitesinde ilave olarak otomatik radyüs kompanzasyon özelliği olduğu taktirde,uç radyüs değerinin ve takım kesme pozisyonunun verilmesi durumunda ve de program içerisinde radyüs kompanzasyonunun yapılması istenen yere kod girildiğinde elde yapılan tüm hesaplar kumanda ünitesi tarafımdan yapılır.Bu durumda da program sırasında iş parçasının gerçek ölçüleri (koordinat değerleri) girilir.Bu fonksiyon programlama kolaylığı açısından oldukça önemlidir ve seçim sırasında ilave edilmesi çok yararlıdır.Bazı imalatçılar bu fonksiyonu standart olarak vermektedirler, ancak buna dikkat etmek gereklidir.
3.1.6 Direct resim ölçüsü ile program yapma (direct drawing dimension) Bir iş parçasının programı yapılırken daha ilerde anlatılacağı gibi tüm ölçülerin ve koordinatların bilinmesi; resim üzerinde açı ile gösterilen ölçüler varsa bunların hesaplanarak çap ve boy ölçüleri,radyüslerin başlangıç-bitiş noktalarının koordinatların bilinmesi gereklidir.Ancak bu fonksiyon ilave edildiğinde açılar derece cinsinden ve radyüsler (yalnızca köşe radyüsler) yarı çap cinsinden girildikten sonra bunların başlangıç-bitiş noktaları kumanda ünitesi tarafından otomatik olarak parça işlenirken hesaplanır.
3.1.7 Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme(Background editing) Kumanda ünitelerinde (d) şıkkında bahsedilen hariç normal şartlarda program yazılırken yada yazılmış bir programda düzeltme yapılırken tezgahın çalışması yani başka bir programla iş parçasının işlenmesi mümkün değildir.Ancak bu fonksiyonun ilavesiyle bu tip işlemlerin yapılması mümkündür.Bu durumda tek dezavantaj çalışma anında kumanda ünitesinin ekranında çalışan programın durumunun izlenilmemesidir ki buda zaman zaman yeni program yazmaya veya düzeltmeye ara verilerek yapılır.En büyük avantajı ise program yazma veya düzeltme esnasında tezgahın durmasıyla zaman dolayısıyla üretim kaybının olmamasıdır.
3.1.8 Aşırı yüklenme emniyeti (Overload) Tezgahta işlem yapılırken; programda verilen kesme şartlarının yanlışlığı, malzemenin beklenilenden sert gelmesi (bu zaman zaman da olabilir) veya takım körlenmesi gibi durumlarda aşırı bir yüklenme meydana gelir.Standart tezgahlarda bu durum, ancak yüklenmeyi gösteren ibreli göstergenin (bazı tezgahlarda bu gösterge de yoktur) operatör tarafından okunması ile tespit edilebilir.Bu da gözden kaçmalara dolayısıyla;tezgaha,parçaya yada takıma zarar verilmesine neden olabilir.Bu fonksiyonun ilavesi ile aşırı yüklenme durumu kontrol ünitesi tarafından izlenir ve yüksek değerlerde alarm verilerek operatör ikaz edilir, tezgah durur.
3.1.9 Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi (Cutting Monitör) Yukarıda bahsedilen işleme esnasında aşırı yüklenme durumunda bu fonksiyonun ilavesiyle kumanda ünitesi yüklenmenin normal şartlarda kalması için programda verilen kesme şartlarının (devir,ilerleme değerlerini) otomatik olarak azaltır.Ancak verilen minimum gahta mümkün ise yedek takımı devreye sokar mümkün değilse alarm vererek tezgahı durdurur.
3.1.10 Değişken hatveli diş çekme (Variable lead threading ) Đşlenmesi istenen parçada, diş çekilecek kısımda diş boyunca hatvenin değişmesi gerektiği durumlarda bu fonksiyon ilave edilmelidir. Stantart diş çekme fonksiyonlarında hatve sabit kaldığı için bu fonksiyona gerek yoktur.
3.1.11 Özel program yapabilme fonksiyonu ( custom macro ) CNC tezgahların kontrol üniteleri imalatçı firma tarafından özel olarak programlanmış ve bizlerin standart fonksiyon kodlarla istediğimi hareket ve fonksiyonları yapmamız sağlanmıştır. Her standart kod, yaptığı işleme göre imalatçı firma tarafından yapılmış olan
programa bağlı olarak makinada işleme gerçekleştirir. Örneğin radyus işleme ya da diğer bir değişle dairesel hareketi bizler sadece hareketin bitiş noktasının koordinatlarını ve radyusun yarıçap değerini girerek gerçekleştirebiliyoruz. Ancak dairesel hareket , çalışan koordinatlarda ( tornalarda X ve Z işlem merkezlerde X ve Y ) matematiksel formülle hesaplanabilen bir harekettir. Bu hareketin gerçekleşebilmesi için başlangıç noktasından bitişe kadar katedilen yoldaki bütün koordinat değerleri formüle göre hesaplanmalı ve eksen motorlarına iletilmelidir. Bu hesaplama imalatçı firma tarafından özel olarak programlanarak bilgisayarın hafızasına aktarılmıştır. Kullanıcılar; yani iş parçasının işleme programını yapanlar tarafından yalnızca bu hareketin kodu olan G02 veya G03 ve değişken olan koordinatlarla radyusun yarıçap değeri girilir. Hesaplar otomatik olarak bilgisayar tarafından yapılır. Đşte bu özel programlama fonksiyonun ilavesi ile kullanıcılarda değişik fonksiyonların programlarını yapabilir. Bunları standart kodlarla ifade eder ve yalnızca değişkenleri değiştirerek tezgahta standartda olmayan yeni fonksiyonların gerçekleştirebilmesini sağlayabilir. Ancak bu programlama lisanının öğrenilmesi çok zordur ve bilgisayar programcılığı , matematik bilgisi gerekmektedir.
3.2 Tezgah Kısmı; 3.2.1Talaş konveyörü ( Chip konveyör ) Hem CNC tornalarda hem de işlem merkezlerinde iş parçasından çıkan talaşların dışarıya atılması için tezgaha ilave olarak yapılmış olan yürüyen bant sistemidir. Kendi motoru vardır. Tezgaha bağlanan kablolar vasıtasıyla program içerisinde özel kodla yada operatör tarafından kontrol paneli üzerimdeki tuşlarla çalıştırılabilir. Motor ileri geri hareket ettirilebildiğinden talaşın atılması sırasında (ileri hareket durumunda) sıkışma olduğunda geri alınabilir. Konveyör çıkışında bulunan talaş kabına dolan talaşlar rahatlıkla istenilen kısıma iletilerek temiz çalışma ortamı sağlanır. Bazı tezgahların talaş konveyörlerinde zaman rölesi bulunmaktadır. Bu da operatörün müdahalesi olmadan ayarlanan zamanlarda çalışarak talaşın dışarıya atılmasını sağlar.
3.2.2Yüksek basınçta soğutma suyu ( High coolant ) CNC Tezgahlar standart olarak program içerisinde verilen komutlarla çalışan soğutma suyu motoruna sahiptirler.Bu motor programla talaş kaldırma esnasında çalıştırılır. Böylece kesici takımın soğutularak ömrünün uzatılması, da ha rahat kesmenin ve de çıkan talaşın parçadan uzaklaştırılması sağlanır. Ancak bazı durumlar da özellikle derin delik delmelerde ve küçük çaplı delik işlemelerinde ve küçük çaplı delik işlemelerinde standart olarak bulunan motorun sağladığı su basınçı yeterli olmamaktadır. Bu durumda standart dışı olarak yüksek basınçlı soğutma suyu sağlayacak yüksek kapasiteli motor istenmelidir. Ayrıca yine derin delik delme ve işlemelerinde işlem merkezlerinde takım içinden gelmesi gereken soğutma suyuna ihtiyaç olduğundan bu özellikte ayrıca tezgaha ilave edilmelidir.
3.2.3 Programlanabilir karşı punta ( Programmable hydraulic tail stock ) Yalnızca CNC tornalarda bulunan karşı punta standart olarak manuel kumandalıdır ( Puntanın ileri çıkması tuş kontrolü ile hidrolik, gövdenin hareketi sabitleme cıvatalarının gevşetilmesiyle el ile). Ekstra olarak programlanabilir punta istenebilir. Bu durumda punta gövdesinin sabitlenmesi hidrolik olup hareketi takım magazini (taret) vasıtasıyla sağlanır. Ayrıca punta pinyonunun ileri geri hareketi ve iş parçasının punta yuvasına girdikten sonra kitlenmesi program içinde verilen komutlarla sağlanabildiği gibi tuşlar aracılığı ile elle de yapılabilir. Bu tip puntalar genellikle mil tornalarında kullanılır. Aynaya bağlanan milin punta tarafındaki alnının tornalanması ve punta deliğinin açılması işleminden sonra, punta pinyonunun iş parçasını eksenlenmesi istendiğinde kullanılır. Bu işlem sırasında , alın tornalama ve punta deliği açma işleminden sonra punta gövdesi taretin hareketi ile iş parçasına yaklaşır. Gövde hidrolik olarak kitlenir ve pinyon ileri gelerek parçayı eksenler. Tüm bu işlemler programın içerisinde sırasıyla verilen komutlar ile gerçekleştirilir.
3.2.4 Takım ölçme tertibatı (Tool presetler & programmable tool presetter ) Tüm CNC tezgahlara isteğe bağlı olarak takım ölçme tertibatı ilave ettirmek mümkündür.Ancak takım ölçme tertibatları , sistem olarak aynı da olsa tezgahların işlevi itibariyle birbirlerinden farklı özelliklere sahiptirler. CNC Tornalarda takım ölçme tetibatı: Tornalardaki takım ölçme tertibatı, takım magazini ( taret ) üzerinde tezgah imalatçısı tarafından belirlenmiş olan referans noktasına göre kesici takımın ucunun koordinatlarını tespit eder. Bu işlem ; takım ucunun takım ölçme tertibatını hassas ölçme kafasına X ( çap işleme yönünde ) ve Z (boy işleme yönünde) dokundurularak yapılır. Bu sırada kontrol ünitesi taretin bulunduğu yerin X,Z koordinatlarını ve taret referans noktasını bildiği için ölçülen takımın uç koordinatlarını tespit ederek hafızasına aktarır. Böylece parçanın işlenmesi sırasında takım boylarını hesaba katılarak hareketler yönlendirilir. Ölçme işlemi: 1.Takım ölçme tertibatını elle yada tuşla (hidrolik ise – yarı manuel ) açılır. 2. Takım magazini , el kumanda tuşu ile ölçülecek takımın pozisyonuna gelecek şekilde çevrilir. 3. El ile hareket verilen çark ile , takımın uçu , takım ölçme kafasının merkezine yaklaştırılır (X veya Z ekseni yönünde) . 4. Jok konumunda (ileride anlatılacak ) , eksen hareket tuşuyla takım uçu takım ölçme kafasına dokundurulur. 5. Takım, ölçme kafasından uzaklaştırılır.Aynı işlemler diğer eksen ve takımlar için tekrarlanır. Programlanabilir (tam otomatik ) takım ölçme tertibatı ile yukarıdaki gibi takım ölçme yapılabilir. Ayrıca işlem sırasında program içerisinde verilen komutlarla otomatik ölçme yapılabilir. Bu tertibat daha ziyade çok hassas parçaların imalatında kullanılır. Program da verilen sayıda iş parçası, işlendikten sonra otomatik olarak takımlar ölçtürülebilir. Ölçülen takımlar da aşınmadan dolayı ölçü farklılıkları varsa bilgisayar tarafından yeni duruma göre hesap yapılır. Ölçü varsa, verilenden büyük olduğunda tezgah arlım verir. Yedek takım çağırma fonksiyonu varsa takım değiştirilir, işlem kaldığı yerden devam eder. CNC işlem merkezlerinde takım ölçme tertibatı: işlem merkezlerindeki takım ölçme tertibatı yalnızca takıma boyunu ölçer. Ölçme işlemi, tezgah imalatçısı tarafından yazılmış özel programla yapılır. Ölçülmesi istenen takım tek ise iş mili koniğine elle takılır özel program çalıştırılarak işlem tamamlanır. Birden fazla takım ölçme işleminde ise yeni özel programa ölçülecek takımların magazindeki numaraları verilerek yapılır. Bu tezgahlarda da tornalardaki gibi otomatik ölçme imkanı vardır.
3.2.5 Parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpiece measurement by touching probes) Yalnızca CNC tornalar içinde geçerli olan bu tertibat işlemi sırasında otomatik olarak çap ölçer. Ölçme tertibatı, takım magazinine takılabilen ve kumanda ünitesi ile irtibatlandırılmış hassas bir probtan oluşur. Đç ve dış çap ölçmek üzere iki ayrı tipi mevcuttur. Programda verilen komutlara göre istenildiği anda belirtilen çapı yada çapları ölçer. Ölçülen değer aslında farklı ise bu fark kumanda ünitesi tarafından belirtilecek şekilde hesaplanır. Bu hesaba göre de takımların hareketleri otomatikman düzeltilir.
3.2.6 Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( Workpiece co-ordinate setting or autoamtic centering system) CNC işlem merkezlerinde iş parçası sabit olarak tabla üzerine bağlanır. Tablaya bağlanan iş parçasının teknik resmine göre tespit edilmiş bir referans noktası vardır. Bu
noktanın makinenin tam olarak neresinde olduğu bilinmelidir. Bunun tespiti oldukça zordur ve hassas ölçümlerle yapılabilir. Ayrıca iş parçasının bağlanama aparatına her zaman aynı şekilde bağlanması gereklidir. Özellikle döküm, dövme gibi taslak malzemelerin hassas bağlanması çok zordur. Koordinat ölçme tertibatı, iş miline bağlanabilen ve kumanda ünitesi ile irtibatlı hassas bir probtan meydana gelir. Bu prob el kumandası yada otomatik olarak iş parçasına dokundurarak merkez tespit işlemi yapılır. Dokundurma: tespit edilen referans noktasının şekline göre belirli sayıda ve konumda yapılmalıdır. Örneğin; iş parçasının üzerindeki bir delik referans noktası olarak kabul edilmiş ise, prob bu deliğin iç çevresine ve en az üç kez dokundurulmalıdır.Otomatik merkezleme işleminde; önceden tespit edilen merkeze göre program yazılması gereklidir. Yazılan bu programa bağlı olarak her parça içi n magazinden alınan prob önce merkezi kontrol eder . ilk tespit edilen merkezden kaçıklık varsa kumanda ünitesi tarafından hafızadaki merkez koordinat değerleri otomatikman değiştirilir. Program işleme yeni merkez koordinatlarına göre kaldığı yerden devam eder. Böylece parça taslağından ya da yanlış bağlamadan kaynaklanan küçük kaçmalar telafi edilmiş olur .
3.2.7 Otomatik kapı (Automatic door ) CNC tornalarda kabı standart olarak bulunur. Kapını açık yada kapalı olduğu bir mikroswiç aracılığı ile kontrol ünitesi tarafından kontrol edilir. Kapının açık olması durumunda tezgah otomatik pozisyonda çalışmaz., çalıştığı anda açıldığında ise durur. Bu sisteme ilave olarak otomatik kapı istenilebilir. Bu durumda otomatik işlemeyi başlatma tuşuna basıldığında, kapı kendiliğinden kapanır , parçanın işlenmesi bittiğinde ise açılır. Çalışma anında açılmaz. Bu sistem tamamen emniyet robotlu çalışmalar için düşünülmüştür. CNC işlem merkezlerinde ise çalışma alnının tam kapalı olması durumunda bu tip kapı konulabilir. Đşlem merkezlerinde standart olarak yarım kapalı kaporta bulunduğundan bu kapının kullanılması uygun değildir.
3.2.8 Otomatik çalışmaya hazırlık Tüm tezgahların soğuk olarak tam yükte çalıştırılması yanlıştır. Tezgahlar çalışmaya başlamadan önce bir süre düşük hızlarda boşta çalıştırılır. CNC Tezgahlarda ilave olarak otomatik olarak çalışmaya hazırlık fonksiyonu adapte edilebilir. Bu fonksiyon sayesinde mesai saati başlamadan operatör tarafından ayarlanan saatte tezgah otomatikman açılır ve ayna verilen devirde döner. Böylece mesai saatinde tezgah ışınmış ve çalışmaya hazır hale gelmiş olur.
3.2.9 Ha üfleme tertibatı (Air-blow) Parça işleme sırasında çıkan talaşlar , kesici takımların uçlarında ve tornalarda aynada birikebilirler. Bunlar temizlenmediği taktirde problemler meydana gelir. Aynada biriken talaşlar aynanın çalışırken sıkışmasına ve iş parçasının düzgün bağlanmamasına neden olur. Takımlardaki talaşlar ise düzgün kesmeyi eneler ve takımın aşınmasına, kırılmasına sebep olur. Hava üfleme tertibatı, tornalarda aynada biriken talaşları program içerisinde verilen komutlarla hava üfleyerek temizler. Đşlem merkezlerinde ise takım ucunda biriken talaşlar yine programla aynı sistemle temizlenir.
3.2.10 Çubuk sürücü ( Baarfeeder) CNC Tornalarda çubuktan paçalar işlemekte mümkündür. Ancak bu durumda çubuk tertibatının olması gereklidir. Çubuk sürücüler çeşit çeşittir. Bunlar : a) Mekanik tekli çubuk sürücüler : Çubuk sürücüye konulan malzeme mekanik döner yataklar içinde dönerler. Sürme yine mekanik tertibat ile yapılır. Sürücü üzerinde çok miktarda konum kontrolü yapan mikroswiçler mevcuttur. Sürücünün çalışması yapılan programa bağlı olarak kontrol ünitesi tarafından yönlendirilir. Bu tip sürücülerin bakımı ve ayarı çok zordur. Yüksek devirlerde titreşimli çalışır. b) Mekanik çoklu çubuk sürücüler : Bu tip sürücülerin yapısı tekli çubuk sürücülerle aynıdır. Farkı yanında magazin tabir edilen ilavesi sayesinde birde fazla çubuğun stoklaşabilmesidir.
Böylece ilk çubuk sürücüden işlenerek çıktıktan sonra, magazindeki ikinci çubuk otomatik olarak devreye girer. c) Hidrolik tekli ve çoklu sürücüler : Bunlarda sürme mekanizması tamamen hidrolik olup, kaymalı yataklarda çubuk dönmektedir. Bakımları ve ayarları kolay olduğu gibi titreşimsiz çalışırlar. Bu sürücülerde tekli ve Magazinli olmak üzere iki tiptir. Çubuk sürücüler yapılan işleme programına bağlı olarak çalışırlar. Sürücüyle birlikte çalışacak tezgahın iş milinin arkası açık olmalıdır. Tezgahın arkasına monte edilen çubuk sürücü, kablolarla tezgahın kumanda ünitesi ile irtibatlandırılır. Sürücü kullanıldığında kumanda ünitesinde de ilave sürücü kontrol kartı takılmış olmalıdır. Parça işlenmeye başlandığında işlem sırası: 1.El ( veya ayak ) kumanda ile ayna açılarak çubuk gerekli boyda çekilir.gerekli boy tespit edildikten sonra magazininde konumlandırılan dayamanın koordinatları tespit edilir. El ile çubuk çekmede yine taret bu pozisyona getirilerek yapılır. 2.Ayna kapatılır. 3.Program otomatik konumda çalıştırılır. 3.1. iş parçasının işlemesi bittiğinde kesme kalemi dereye girer ve işlenen kısmı keser. 3.2. Ayna otomatik olarak durur. 3.3. Taret dayamanın bulunduğu istasyona gelir ve tespit edilen dayama konumuna hareket eder. 3.4. Ayna açılır. 3.5. Sürücü, çubuğu dayamaya sürer.(Sürücü otomatik çalışma durumunda itme durumundadır.Ancak tespit edilen basınçta kitler) 3.6. Sürücünün itme basıncı arttığında gelen sinyale göre kumanda ünitesi aynayı kapatır. 3.7. Đş parçasının işlenmesine ilk haldeki gibi devam edilir. 4. Çubuğun bitmesi durumunda, tek çubuk mevcutsa tezgah çubuk bitti alarmını vererek durur.Tekrar 1. işlemden başlanır. Magazinli çubuk sürücü otomatikman ikinci çubuk devreye girer. Böylece ilk işlemden sonra çubuk bitene kadar operatörün tezgaha müdahalesi olmaz ( herhangi bir problem çıkmadığı taktirde)
3.2.11 Çubuk çekici (bar pullar) CNC tornalarda çubuk sürücü kullanmadan kısa çubuklarla çakışmak istendiğinde çubuk çekici gereklidir. Đş milinin ortası delik olduğundan iş mili boyunda (yaklaşık 1 metre) çubuk buraya sokulabilir.Tarete takılan parça çekici, programda verilen komutlarla ayna açıldıktan sonra istenilen pozisyona gelerek çubuğu yakalar. Yakalama işlemi ara mesafesi ayarlanan parça çekicinin çenesinin konik olarak parçayı sıkmamasıyla (eksene doğru hareketi ile ) olur. Yakalanan çubuk taretle istenilen pozisyona çekilir. Ayna kapandıktan sonra parça çekici (dolayısıyla taret ) yakalamanın ters istikametinde (yukarı doğru ) hareket eder ve çubuğu bırakır. Bu işlemden sonra parça işlemesi başlar. Đşlemin bitip, kesmenin sona ermesinden sonra çubuk bitene kadar aynı işlem tekrar edilir. Çubuk bitince tezgah durur.
3.2.12 Parça tutucu (Parts catcher) CNC tornalarında çubuktan işleme yapıldığı durulmada ( çubuk sürücü yada çubuk çekici kullanıldığında ) kesilen parçalar tezgah içinde veya talaş konveyöre düşecektir. Bu istenilmeyen bir durumdur. Otomatik işleme sırasında kesilen parçanın tutulup istenilen yere aktarılması için parça tutucu kullanılmalıdır. Parça tutucu programdan alındığı komutla çalışır. Tam kesme işlemi başlarken parçanın altına doğru hareket eder. Kesilen parça tutucunun kepçesinin içine düşer. Bu parça tutucunun hareketiyle ya parça kabına yada bazı tezgahlarda olan parça konveyörüne iletilir. Böylece işlenen parçalar bir yerde toplanır.
3.2.13Đlave palet (Ekstra pallet) CNC işlem merkezleri tiplerine göre tek tablalı olduğu gibi, çift tablalıda olmaktadır. Bazı tezgahlarda çift tabla standart ekipmandır. Çift tabla ( palet ) seri imalatta büyük bir hız ve kolaylık sağlamaktadır. Birinci palete bağlanan iş parçası otomatik olarak işlenirken, operatör ikinci paletten işlenen parçayı söküp ikincisini bağlayabilir. Buda takma sökme zamanının kaybını ortadan kaldırmaktadır. Ayrıcı sökme, temizlik ve bağlama işlemleri daha sıhhatli olmaktadır. Tabla adeti yapılacak işlemlerin fonksiyonlarına göre 4 veya 6 adet olarak da istenilebilir.
3.2.14Döner tabla ( Rotary table ) Đşlem merkezleri dik ve yatay olmak üzere iki çeşittir. Yatay olanda iş mili ekseni yataydır ve tabla ekseni etrafında 360 derece dönebilir. Ancak tabla, 1 derece hassasiyetinde pozisyonladıktan sonra sabit kalır. Đlave olarak NC tabla alındığında X, Y ve Z eksenlerine bağlı olarak hareket eder. Böylece her türlü zor şekilli parçanın imalatı mümkün olur. Dik işlem merkezlerinde iş mili ekseni diktir. Parça işleme ancak tek düzlemde yapılabilir. Bu tip tezgahlara da ilave olarak iş tablasına dik olarak döner tabla bağlanabilir. Buda 1 derece aralıklarla veya diğer eksenlere bağlı olarak 360 derece de işlem yapılmasını sağlar. Döner tablaların kumandası; ilave kontrol kartı ile , kontrol ünitesi tarafından yapılır.
3.2.15 Đş bitim lambası ( Call light ) CNC tezgahlar otomatik konumda parçanın işlenmesi bitince dururlar. Bu durumda operatör biten parçayı alır, yeni parçayı yükler ve otomatik çalışma düğmesine basar. Ancak tezgahın durmasıyla operatörün müdahale etmesi arasında geçen zaman farklı olabilir. Bu nedenle tezgaha ilave olarak iş bitim lambası konulmalıdır. Bu lamba, tezgahın üstüne rahat görülebilecek bir yere monte edilir. Đş bitiminde dönerek yanıp ikaz veren bu lamba operatörü kolaylıkla uyarabilmektedir.
BÖLÜM 4 PROGRAMLAMA
4. PROGRAMLAMA 4.1 Đş Akışı CNC Tezgahı kullanarak parça işlemek için parçanın NC programını yapmak ve bu programdaki komutlara göre tezgahı çalıştırmak gereklidir.
Đş akışı: 1. Parçanın teknik resmi tezgah koordinatlarına göre hazırlanır. 2. Parçanın teknik resmine göre operasyon planı yapılır. 3. Operasyon planı ve resme göre parça programı yazılır. Program delikli şerit, kaset veya diskete kaydedilir. Bunların olmadığı durumda yazılan kağıtta kalır. 4. Program direk kablo bağlantısı yada elle tuşlayarak tezgahın kontrol ünitesinin hafızasına aktarılır. 5. Đş parçası ve takımlar tezgah bağlanır. 6. Đş parçası ve takımların ölçümleri yapılır. 7. Programdaki komutlara göre tezgah çalıştırılır ve parça işlenir.
4.2 Programların yapısı Tezgahı çalıştırmak için CNC üniteye verilen komutlara PROGRAM denir. Programda verilen komutların sırasına göre takımlar hareket eder, yardımcı fonksiyonlar çalışır. Bir işlemi yapmak için verilen komutlar dizisine BLOK denir.
4.2.1 Programın yapısı Y ukar ıda görü ldüğ ü gibi prog raml arın başı
nda PROGARAM NUMARASI bulunmaktadır. Program numarası 0 harfi ile 4- rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir ve programların birbirinden ayırt edilmesine yararlar. Her programın sonunda ise PROGRAM SONU KOMUTU olan M30 veya M02 bulunur. Hafızaya yüklenebilecek program sayısı kullanılan kumanda ünitesine ve hafızanın kapasitesine bağlıdır.
4.2.2 Blok’un yapısı
N G X,Z M T ;
:Blok (sıra) numarası :G-(hazırlık)fonksiyonu :Pozisyon komutları :M-(Yardımcı fonksiyonu :T-(Takım) fonksiyonu :Blok sonu kodu (işareti) Bir blok diğerlerinden BLOK SONU KODU (işareti) ile ayrılır. Blok sonu kodu için(E.O.B.=End of the block) “ ; ” işareti kullanılır. Ancak bu işaret bazı normlarda değişmektedir.
4.2.3 Kelime ve adres ( Word & Address)
4.2.4 Satır , Sıra veya Blok Numarası (Sequence Number) Blok numarası, bloklar için sadece referans numaralandırılır. N harfi ve 4- rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir. Blok numaralarının parça işleme sırası üzerinde herhangi bir etiketi yoktur. Bundan dolaysı blok numaraları ardışık (düzenli), karmaşık veya aynı numara birkaç kez kullanılmış olabilir. Hatta blok numarası kullanılmayabilir. Blok numarasının kullanılmamasının amacı; programda komutla istenilen bloğa atlama yapılabilmesi ve bloğun aranabilmesidir. NOT: 1. Hafıza da blok numarası aratmadan önce program numarası kontrol edilmelidir. 2. Bir programda aynı blok numarasına sahip iki veya fazla blok varsa sadece ilk önce bulanan bloğun işlemleri yapılır, daha sonraki bloklar işlenmez. 3. Blok numarası olmayan bloklarda da adresler arattırılabilir.
4.2.5 Ana program – Alt program Aynı işlemler bir programın değişik yerlerine aynen tekrarlanıyorsa ALT PRORAMLAR (SUB PROGRAM – SUBROUTINE) kullanılır.
Alt programın başında ana programda olduğu gibi O harfi ve 4 rakamlı sayıdan meydana gelmiş bir program numarası, sonunda ise ALT PROGRAM SONU KOMUTU olan M99 bulunur. Ana programda işlemler yapılırken M98 p—ALT PROGRAM ÇAĞIRMA KOMUTU okununca, alt programın işlemleri yapılmaya başlanır. Alt program işlenip bitirilince M99 ile ana programa dönülür. Ana programın işlemlerine kalındığı yerden devam edilir. Not : I- M98 P-- Q-- L-- ; komutunda P : Alt program numarası Q : Alt program blok numarası L : Alt programın tekrarlanma sayısı Bu komut ile P alt program numarası çağrılır. Alt program Q numaralı bloktan itibaren işlenmeye başlanır. Alt program L defa işlendikten sonra ana – programa dönülür. Burada P değerine bir şey yazılmazsa, ana programdaki alt program numarası olarak alınır. Q değerine bir şey yazılmazsa, alt program başından itibaren işlenir. L değerine bir şey yazılmazsa, alt program bir defa işlenir. II-M99 P-- ; Alt program sonunda bu komut kullanılırsa, ana programda blok numarası P olan bloğa dönüşür. III-M99 ; Komutu an programda kullanılırsa, ana programın başına dönülür. IV- M99 P-- ; Bu komut ana program içerisinde kullanılırsa, ana programda P numaralı – ğa dönülür.
Ana program N0010 ------------ ; N0020 ------------ ; N0030 ------------ ; N0040 M98 P1010 ; N0050 ------------ ; N0060 ------------ ; N0070 ------------ ;
V -
Alt program 00010 ------------ ; N0010 ------------ ; N0020 ------------ ; N0030 ------------ ; N0040 ------------ ; N0050 ------------ ; N0060 M99 P0070 ;
Bir alt program işlenirken başka bir alt program çağrılabilir. Aşağıda görül-
düğü gibi dördüncü kademeye kadar alt program çağırmak mümkündür.
4. 3 Koordinat Sistemleri ve Ölçüler Koordinat kelimeleri (X, Y, Z), CNC tarafından koordinat sistemlerinin tanınmasına yarayan ve takımların, eksenler boyunca ilerlemesini sağlayan komutlardır. Koordinat kelimeleri, eksenlerin adreslerini bildiren harfler ile ilerlemenin yön ve miktarını bildiren sayılardan meydana gelmiştir.
4. 3. 1 CNC Tornada Koordinat Sistemleri – Referans Noktası CNC Tornalarda iki çeşit koordinat sistemi vardır : ITezgah koordinat sistemi IIĐş parçası koordinat sistemi 4. 3. 1. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası
Tezgahın Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine, Tezgah Koordinat Sistemi denir. Ayrıca her CNC Tezgah üzerinde Referans Noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının, mutlak sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makina için ayrı ayrı Tezgah parametreleri ile belirtilmiştir. Tezgah Koordinat Sisteminin Bulunması Tezgah, referans noktasına iki şekilde gönderilebilir : a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme (Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına basılarak yapılır. Genellikle tezgaha enerji verilip çalıştırmaya başlanacağı zaman kullanılır. b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G82 program koduyla yapılır. Tezgah bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah koordinat sistemi ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez. Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.
4. 3. 1. 2 Đş Parçası Koordinat Sistemi Parça Teknik Resmi Koordinat Sistemi – CNC Koordinat Sistemi
Parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin çakışması ya da aradaki farkın tespit edilmesi gereklidir. CNC Tornada, iş parçası koordinat sistemi genellikle iki şekilde seçilebilir : 1) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası, tezgahın ayna yüzeyinde olabilir. Yani aynanın (iş milinin) merkezi X=0.0 , aynanın alın yüzeyi ise Z=0.0 alınır.
2) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası olarak parçanın alın yüzeyi alınır. Yani merkezi X=0.0, iş parçasının finiş işlenmiş alın yüzeyi Z=0.0 alınır.
4. 3. 1. 3 Teknik Resim Hazırlama Parçanın teknik resmi çizilirken CNC Tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir. Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır: 1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sistemi sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasının alın yada arka yüzeyinde olmalıdır. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş işlenmiş alın yüzeyinin alınması uygundur. 2. Đş parçası üzerindeki tüm koordinat noktaları (ölçülerin değiştiği noktalar) tesbit edilmelidir. 3. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir. 4. Resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde, her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır. 5. CNC Tezgahın özelliklerine göre, açı ve radyüslerin (dairesel işlemlerin) başlangıçbitiş noktalarının koordinatları hesaplanmalıdır. Tezgahların kontrol ünitesindeki isteğe bağlı ilave fonksiyonlar (daha önce incelenen) bu ihtiyacı doğurmayabilir.
A. Normal kurallara göre hazırlamış teknik resim
B. CNC Tornada programı yapılacak parça için hazırlanan resim 4. 3. 1. 4 Mutlak ve Artımsal Koordinat Değerleri ile Programlama Eksenleri hareket ettirmek için ölçü komutlarında iki tip koordinat değeri kullanılmaktadır. Bunlar Mutlak ve Artımsal koordinat değerleridir.
Notlar : i-
ii-
iii-
Bir blok içerisinde mutlak ölçü ve artımsal ölçüyle aynı anda kullanılabilir. Örnek : X_ _ _ W_ _ _ ; U_ _ _ Z_ _ _ ; Ancak bir blok içerisinde hem X hem de U, veya hem Z hem de W adresleri birlikte kullanılırsa, en son yazılan adres geçerlidir. Dairesel hareketlerde kullanılan I,K,R adresleri ve saklı çevrimlerde (Canned Cycle) kullanılan P ve Q parametreleri daima artımsal ölçü kullanır. (bu konular ileride anlatılacaktır) G90 (mutlak) ve G91 (artımsal) fonksiyonların kullanılması :
Adres G90 (Mutlak ölçü sistemi) G91 (Artımsal ölçü sistemi) X,Z U,W
Mutlak
Atımsal
Atımsal
Atımsal
Aynı blok içerisinde G90 ve G91 komutları birlikte kullanılmaz. Kullanılırsa en son yazılan komut geçerlidir. Örnek : G01 G90 X80.0 G91 Z60.0 ; Bu blok içinde G91 geçerlidir. X ve Z değerlerinin her ikisi de artımsal ölçü-
ye göre alınır. 4. 3. 1. 5 X – Ekseni Çap / Yarıçap Programlama X – ekseni komutunda kullanılan X ve U adresleri çap ölçüsü veya yarı çap ölçüsü olarak kullanılabilir. Çap / Yarıçap değerine göre programlama tezgah parametreleri ile seçilir. Ancak programlarda standart olarak X-ekseni ölçüsünde, çap değeri kullanılır.
Çap programlamada A ve B noktalarının koordinatları A(40.0,110.0) B(60.0,40.0 )
Yarıçap programlamada A ve B noktalarının koordinatları A(20.0, 110,0) B(30.0, 40.0 )
4. 3. 2. 2 Đş Parçası Koordinat Sistemi Đşlem
merkezlerinde de, parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin arasındaki farkın tespit edilmesi gereklidir. Teknik resim hazırlanırken, iş parçası üzerinde tespit edilen referans noktasına göre tüm ölçüler belirlenerek resim üzerinde işlenir. Đşlem merkezlerinde, asal olarak üç eksen (X,Y,Z) mevcuttur. genelde ekseni yükseklik olarak alındığı için, resim hazırlanırken işlenecek yüzeyde X ve Y koordinatlarına göre bir referans noktası tespit edilir. Bu nokta hassas işlenecek bir delik, kenarları işlenmiş parçanın köşesi gibi önemli ölçülerin bağlı olduğu noktadır. Z ölçüsü ise iş parçasının yine diğer ölçülerin bağlı olduğu bir yükseklik ölçüsüdür. Bu ölçüde genellikle işlenecek yüzeyin Z=0.0 alınması ile tespit edilir. Đş parçasının referans noktası belirlendikten sonra, tüm ölçüler X,Y ve z olarak bu noktaya göre hesaplanıp resme işlenir. Programa geçerken dikkat edilecek diğer husus ise, tezgahın koordinat sistemine göre X,Y ve Z ölçülerinin (+) artı veya (-) eksi işaretlerinin hesabıdır. Đşlem merkezlerinde, döner tabla mevcut ise 4. eksen olarak b ekseni dikkate alınmalıdır. Bu durumda iş parçasının şekline göre birkaç yüzey işlenecek demektir. Đşlenecek
her yüzey için yine bir referans noktası tanımlandığı gibi ilk bağlama yüzeyine göre de yüzeylerin açıları belirlenmelidir. 4. 3. 2. 3 Teknik Resim Hazırlama Parçanın teknik resmi çizilirken CNC tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir. Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır : 1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasındaki hassas bir delik yada köşe noktası olabilir. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş işlenmiş yüzeyin Z= 0 alınması uygundur. 2. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir. 3. resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde, her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır. 4. 3. 2 CNC Đşlem Merkezlerinde Koordinat Sistemi – Referans Noktası CNC işlem merkezlerinde de iki çeşit koordinat sistemi vardır. Buna bağlı olarak iki adet referans noktası mevcuttur. ancak bazı tezgahlarda takım değiştirme pozisyonu da ayrı bir referans noktası olarak belirlenmiştir. Bu noktaya ikinci referans noktası adı verilir. 4. 3. 2. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası
Sıfır Noktası, Tezgahın Tezgahın Mutlak üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine, tezgah koordinat sistemi denir. Ayrıca her CNC tezgah üzerinde referans noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının mutlak, sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makine için ayrı ayrı Tezgah Parametreleri ile belirtilmiştir. Tezgah koordinat sisteminin bulunması Tezgah referans noktasına iki şekilde gönderilebilir : a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme (Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına (X, Y, Z ve varsa döner tabla B eksen tuşları) basılarak yapılır. Genellikle tezgaha enerji verilip çalışmaya başlanacağı zaman kullanılır. b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G28 program koduyla yapılır. Tezgah, bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah Koordinat sistemi kumanda ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani Reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez. Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.
Normal Kurallara Göre Hazırlanmış Teknik Resim
CNC Đşlem Merkezi Đçin Hazırlanmış Teknik Resim
4. 4 ve
Đlerleme Hız
Fonksiyonları 4. 4. 1 Hızlı Đlerleme Bu özellik, elle eksenleri hızla hareket ettirmek veya G00 komutu ile takımın istenilen pozisyona hızlı olarak gönderilmesi için kullanılır. Her eksenin hızlı ilerleme hızı, tezgah imalatçısı tarafından tezgah parametreleri ile belirlenmiştir. Hızlı ilerleme hızları, operatör paneli üzerinde bulunan bir konumlu anahtar ile F0, %25, %50 veya %100 oranlarında değiştirilebilir. F0 değeri parametre ile belirlenmiştir. Bazı tezgahlarda F0 konumunda hiç hareket olmazken, bazılarında imalatçısı tarafından belirlenen bir hızda (yavaş) hareket olur.
G Kodu
Anlamı
G 94
ilerleme hızı mm/dakika
G95
ilerleme hızı mm/devir
Tezgahların çoğunda G95 komutu verilmeden geçerlidir. Herhangi bir kod verilmediğinde G95 (mm/devir ilerlemesi) geçerlidir. F ve E fonksiyonları, kalıcı (modal) fonksiyonlardandır. Yani bir blokta verilen hız değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir. Sabit (Teğet) Hız Kontrolü
F : Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız Fx : X-ekseni yönünde hız bileşkeni Fz : Z-ekseni yönünde hız bileşkeni F = Fx2 + Fz2 Fx = F * Sin B Fz = F * Cos B Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika) G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı mm/dakika cinsinden belirlenir.
Dakikada ilerleme miktarı mm/dakika veya inç/dakika.
G95 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/devir) G95 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla birim ayna devrinde ilerleme miktarı belirlenir.
Ayna devri başına ilerleme miktarı(mm/devir veya inç/devir)
Notlar: 1.F0 komutu alarma sebep olur. 2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz. Örneğin:F-250; komutu yanlıştır. 3.X-ekseni yönündeki ilerleme hızı yarıçap cinsindendir. 4.Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız,teğet hızdır. +X
5 0 0 m m/d k 3 00 mm /dk
4 00 mm /d k +Z (a)
Örnek a: G95 S1000; G01 U60. W40.F0.5; Burada Ayna devri S=1000 devir/dakika Đlerleme F=0.5 mm/devir Đlerleme hızı=F x S =0.5 x 1000 =500 mm/dakika F=Fx2 + Fz2 500=(300)2 + (400)2 Örnek b: G95 S1000; G03 U- - I - - F0.2 ; Ayna devri S=1000devir/dakika Đlerleme F=0.2mm/devir Đlerleme hızı=F x S =0.2 x 1000 =200 mm/devir 4.4.3
veya G94; G01 U60. W40. F500;
+X 500 mm/dk 300 mm/dk 400 mm/dk +Z (a) veya G94; G03 U - -W - - I - - F200;
Đşlem
Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F Fonksiyonu ilerleme hızı F ve bunu belirten bir sayıdan meydana gelmiştir. Tezgahın ilerleme hızını tayin eder. Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika cinsinden verilir. F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir.
Sabit (Teğet) hız Kontrolü
F :Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni F = Fx2 + Fz2 Fx= F * Sin β Fz= F* Cos β
Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir. G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika) G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı mm/dakika cinsinden belirlenir.
Örnek b) G95 S1000; veya G03 U - - W - - I - - F0,2 ; Ayna devri S=1000 devir Đlerleme F=0.2 mm/devir Đlerleme hızı=F x S = 0.2 x 1000 = 200 mm/dakika
G94; G03 U - - W - - I - - F200;
4.4.3 Đşlem Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F Fonksiyonu ilerleme hızı F ve bunu belirten bir sayıdan meydana gelmiştir. Tezgahın ilerleme hızını tayin eder. Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika cinsinden verilir. F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir. Sabit (Teğet) hız Kontrolü F :Teğetsel
(Takım ilerleme yönünde) hız Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni F = Fx2 + Fz2 Fx= F * Sin β Fz= F* Cos β
Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir. G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika) G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı mm/dakika cinsinden belirlenir.
Matkap Ucu
Đş Parçası
Dakikada ilerleme miktarı mm/dakika veya inç/dakika
Notlar: 1. F0 komutu alarma sebep olur. 2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz. Örneğin: F-250 ; komutu yanlıştır. 3. Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız, teğet hızdır.
BÖLÜM 5 TEKNĐK BĐLGĐLER BÖLÜM 5 5.TEKNĐK BĐLGĐLER 5.1 Koordinat 5.1.1. Açı
Hesaplamaları
0
0
hesapları 1.Üçgenler
2.Trigonometrik Fonksiyonlar
c2=a2 + b2 3.Üçgenlerin karakteristikleri
a,b,c :Uzunluklar A,B,C :Açılar
1
A + B + C =1800
5.1.2 Köşe Radyüs Hesapları 1.Đşlem merkezlerinde köşe Radyüs hesabı b)
a)
a). X1 = X =60.0 X1 = -75.0 Y1 = Y-r X2 = X-r Y2 = Y
= 50. -10. =40.0
Y1 =-50.0
=60.-10.=50.0 = 60.0
X2 = -63.0 Y2 = -62.0
b).
1.Tornada köşe Radyüs hesabı a)
b)
a) X1 =58. -2 x R = 58. -10. =48. Z1=0.
b). X1= 67. Z1 = -11. X2 = 67. + 2 x R
X2 = 58. = 67. + 14. = 81. Z2 = -R = -5 Z2 = -18.
5.2 CNC Tornalarda Takımlar 5.2.1 Takım Bilgileri Takım açıları: Tornada katerlerin Pozitif veya Negatif olmak üzere iki temel açısı vardır. Kesme metodu ve talaş formuna kesme açısıyla tesir edilir.Bu neden ile torna kateri negatif ve pozitif kesme açılı olarak sınıflandırılır.Bir negatif açılı uç, pozitif açılı uca nispetle iki kat fazla kesme kenarına sahiptir,fakat daha fazla güç gerektirir. Pozitif açılı uçlar,ufak parçalarda,titreşim tehlikesi olan hallerde ve güçsüz tezgahlarda en uygun uçlardır.Bu iki türden hangisinin kesin olarak kullanılabileceği iş parçası malzemesine,tezgah gücüne, tezgahın şartlarına bağlıdır.
KESME AÇISI; pozitif veya negatif olabilir bu talaş şekline etki eden bir durumdur.Kesme açısındaki bir azalma daha büyük bir talaş deformasyonu meydana getirir ki buda daha büyük kesme kuvvetleri gerektirir ve kesme ucunun yükü artar. Pozitif bir kesme açısı kesici uca, güç ihtiyacını azaltan bir kolaylık sağlar.Pozitif bir kesme açısı daha kuvvetli bir uç yapısı sağlamakla beraber daha büyük bir kesme kuvvetide gerektirir.
SIRT AÇISI; hem pozitif hem de negatif olabilir.Darbeli kesme yapılan bir iş parçası tornalanırken takımın sırt açısının uçtaki darbe titreşimini azaltması arzu edilir.Bu eğim açısı aynı zamanda talaş akışının yönünüde tayin eder.Negatif bir sırt açısı, talaşları iş parçasına doğru iter, sonuçta da kaba işlenmiş bir yüzey elde edilir.Pozitif bir sırt açısı talaşları daha kolay bir şekilde iş parçasından uzaklaştırır.
ALT BOŞLUK AÇISI;sıcaklığa, takım ömrüne ve iş parçası yüzey kalitesine etki eden bir açıdır.Zamanla bu boşluk açısı kenarı, yüzeysel bir aşınmaya maruz kalacaktır.Küçük alt boşluk aşısı büyük boşluk açısından daha kötü bir aşınmaya maruzdur.Ancak büyük bir alt boşluk açısı da geniş talaş kırıcılarda olduğu gibi kesici kenarı zayıflatacak ve böylece ucun kırılma riski çoğalacaktır. TALAŞ-KIRICI; doğru bir talaş-kırıcıyı seçmek bütün işlemler için çok önemlidir. Kısa talaş kırmada çok küçük talaşlar talaş akışına zarar vereceğinden kesici ucu kırılabilir.Talaş akışına ekseriya talaş-kırıcı vasıtasıyla tesir edilir,fakat daha küçük mertebede tesir,ilerleme ve kesme derinliğiyle de mümkündür.
ISI OLUŞUMU; bütün işlenen parçalarda büyük miktarda ısı üretilir.Isının bir miktarı iş parçası, bir miktarı da takım üzerinde kalır.Isını en büyük bölümü de talaş tarafından alınır ki bu miktar toplam ısının %80’idir.Bir sert metal kesici uç 11000 den fazla bir sıcaklığa dayanabilir,fakat torna operasyonunda kesici ucun sıcaklığı 7000’nin biraz üzerindedir. Yüksek kesme hızlarında iş parçasına geçen ısı daha düşüktür.Böylece,teknik açıdan, yüksek bir kesme hızında,verilen toleransları muhafaza edebilmek düşük bir kesme hızına nazaran daha kolaydır. KESME KUVVETLERĐ; takımın kesme yaptığı anda temel olarak belirlenmiş üç kuvvet vardır.Biri, takımı iş eksenine dik olarak aşağı doğru çekmeye çalışan kuvvet,biri, takımı geriye doğru itmeye çalışan kuvvet (radyal), sonuncusu da takımı ilerlemenin aksi yönünde itmeye çalışan (eksenel) kuvvet.Bu üç kuvvetin en büyüğü tanjantal kuvvettir. Kuvvetlerin büyüklüğü veya önemi ilerleme ve kesme açısına bağlıdır.Bilindiği gibi negatif bir
kesme açısı, daha büyük bir kesme kuvveti gerektirir.Đlaveten, kesme kuvveti, malzeme ile kesme derinliği ve sınırlı olarak da kesme hızına bağlıdır.
YÜZEY KALĐTESĐ; hassasiyeti, ilerleme ve uç radyusuna bağlıdır.Aşırı büyük uç radyusu, daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilecek, titreşim yapabilir.Uç köşesinde oluşan aşınma formuda, belirli sıcaklarda daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilir.Uç köşesine talaş sıvanması halinden, kesme hızının arttırılması veya aralıklı kesme sıvısı kullanılmasıyla sakınılabilir, diğer bir değişle kesici kenar sıcaklığı arttırılmalıdır.Her bir uç radyusu mümkün olabilen en iyi yüzey kalitesini elde edebilecek bir ilerleme değerine sahiptir. Teorik kesme derinliği aşağıda verilen eşitlikte de hesaplanabilir.
S: Devir başına ilerleme r:Uç köşe radyusu(mm) Yüzey kalitesi ve uç radyusuna göre ilerlemenin seçimi Temel değerler
TAKIM ÖMRÜ Sinterlenmiş carbide takımın, yararlı ömrü; atılmadan önceki çalışma saati olarak adlandırılabilir.Ancak, takımın ömrünü, birbirini takip eden taşlamalarla, bir ucun kesme kenarını değiştirme arasındaki fark olarak düşünmek daha doğrudur.Takım aralıksız olarak ne kadar süre üretkenlikle çalışabilirse, üretim o derecede verimli ve maliyetlerde o dere düşük olacaktır. TAKIM AŞINMASININ DEĞĐŞĐK ŞEKĐLLERĐ Bir takımın ömrünün ne kadar olacağına veya bir takımı kullanarak kaç iş parçasının üretilebileceğine karar veren kişi frezeci ve tornacıdır.Kesici uçlar kesme sırasında üzerlerini etkileyen kuvvetlerin sonucunda aşınmaya uğrarlar.Đlerleme, kesme derinliği ve kesme hızının hepsi birden doğru olarak seçilmişse bu durum kesici uca mümkün olan en uzun yararlı ömrü sağlar.Đyi bir uç üzerinde muayyen tiplerdeki aşınma şekilleri uzun bir zamanda meydana gelir.En iyi birlikte aşınma şekli ise yan yüzey aşınması ile birlikte uç köşesinde çukur oluşan halidir. YAN YÜZEY AŞINMASI Bu aşınma kesici kenar ve uç radyusu üzerinde meydana gelir.Kesme kuvvetleri ve titreşim tehlikesi yan yüzey aşınması ile çoğalırlar.Aşınma miktarına bağlı olarak, kesici kenar deformasyonu arttıkça kesme alanındaki sıcaklıkta yükselir.Uç radyusu ve yan yüzeydeki bu aşınma çoğaldıkça iş parçası üzerinde de kötü bir yüzey kalitesi oluşacaktır. SEBEP: -Aşırı kesme hızı -Yetersiz aşınma mukavametli uç kalitesi -Kesici kenarın deforme olması ÇARE: -Kesme hızının azaltılması -Aşınma mukavameti daha fazla bir uç kalitesi seçimi UÇ KÖŞESĐNDE ÇUKUR ŞEKLĐNDE AŞINMA: Bu aşınma ucun talaş tarafında meydana gelir.Aşınma çukurluğunun aşırı olması, talaşın şekline tesir eden bir durumdur.Eğer çukurluk aşırı derecede oluşmuşsa, kesme köşesi ve kesme kenarını zayıflatacaktır. SEBEP: -Kesme hızı çok yüksektir. -Đlerleme çok düşük
ÇARE: -Kesme hızını azaltmak veya ilerlemeyi arttırmak. -Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçimi. UFAK TANECĐK KOPMALARI: Kesici ucun bu durumu, yapacağı iş için çok gevrek olduğu veya ucun aşırı ısı değişimlerine maruz bırakıldığı zamanlarda vuku bulacaktır.Kırılmalar uçtan küçük parçalar halinde kopmuş olarak görülmektedir. SEBEP: -Çok zayıf bir işleme kenarı -Titreşim -Ucun mikro yapısındaki dayanıklılık unsurunun yetersizliği. ÇARE: -Uç dayanıklılığını negatif pah kırma ile arttırmak. -Takım sağlamlığını arttırmak. -Daha mukavim ve dayanıklı bir uç kalitesi seçmek. TALAŞ SIVANMASI: Belirli kalitede çeliğin tornalanması ve frezelenmesi esnasında, takıma yapışma eğiliminden dolayı uçta talaş sıvanması meydana gelecektir.Bu talaş sıvanması en sık olarak düşük kesme hızlarında meydana gelecektir. SEBEP: -Kesme hızı ve / veya çok düşük ve / veya kesme açısı çok düşük. ÇARE: -Kesme kenarı sıcaklığını kesme hızının yükseltilmesi ile arttırmak veya soğutmayı azaltmak. KENAR ÇATLAĞI: Kenar çatlakları talaş ve boşluk yüzeylerinde meydana gelir.Çatlaklar sığ,küçük ve hemen hemen birbirine paraleldir.Bu çatlakları, sıcaklıktaki seri değişimler oluşturur.Küçük çatlakların formu kesme derinliğinin değişmesi, kesme esnasındaki duraklamalar ve düzensiz bir kesme sıvısı gönderilmesiyle arttırılmış olur. SEBEP: -Torna operasyonu esnasında meydana gelen ani ısınmalar.
ÇARE: -Daha dayanıklı, sert bir uç seçimi. PLASTĐK DEFORMASYON: Eğer kesici uç sıcaklığa ve yüksek baskı kuvvetine maruz bırakılmışsa plastik deformasyon meydana gelebilir.Plastik deformasyon, uçta hem alçalma hem de yükselme şeklinde oluşabilir. SEBEP: -Talaş tarafında aşırı yük -Aşırı kesme sıcaklığı -Uç kalitesi çok yumuşak. ÇARE: -Đlerlemeyi azaltmak. -Kesme hızını azaltmak. -Daha sert ve daha fazla aşınma mukavemetli bir uç kalitesi seçmek. EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜ Bir ucun ekonomik ömrüne tesir eden faktörler vardır.Şöyle ki; tezgahın saatlik maliyeti, işlenen malzeme ile ilerleme ve kesme hızının seçimi.Hesaplama her faktör için ayrı ayrı yapılmalıdır. ĐLERLEME VE KESME HIZI AÇISINDAN EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜNÜN TESPĐTĐ: Ekonomik takım ömrünün kararlaştırılmasıyla ilerleme ve kesme hızı tespit edilmez.Đlerleme ve kesme hızının çeşitli mukayeseleri aynı takımın ömrünü verebilir.Bu sebeple, maksimum üretim ve minimum parça başına üretim maliyetini verecek takım ömrü için, ilerleme ve kesme hızının mukayesesini bulmak gereklidir.Bu mukayesenin anlamı seçilen herhangi bir ekonomik takım ömrü için parça başına zamanda kaldırılan en büyük talaş miktarını vermesidir.Ancak işlemin başarıya ulaşabilmesi için uygun güçte bir tezgah kullanılmalıdır.Bunlarla ilgili değerlerin hepsi cetveller halinde hazırlanmıştır.Ancak bu değerler daima yaklaşık olarak hazırlanmış olup bazı değişmelere uğrayabilir.
Kesme şartlarının Belirlenmesi Kesme şartları yukarıda bahsedilen komutlar dikkate alınarak tespit edilir. Ancak işlenecek malzeme , tezgahın gücü , stabil olması da kesme şartlarını etki eder. Kesme şartlarının , takım ve uç üreten firmaların kataloglarından faydalanarak tespit edilmesi uygun olacaktır. Çünkü takım ve uç üreten firmalar, üretimlerine her türlü malzeme ve şartlarda test ederek sonuçları kataloglarına aktarmışlardır. Đşlenecek malzeme ye göre uç seçimi için bir çok seçim kriteri vardır. Bunlar ucun ömrüne , kırılganlığına , yüzey pürüzsüzlüğüne , fiyatına bağlı olarak kullanıcı tarafından seçilir. Seçilen takım veya uca göre yine kataloglar dan malzemeye göre çevresel kesme hızı ve ilerleme hızı alınır. Ancak seçilen ideal değerler her zaman tam sonuç veremeyebilir. Bunun nedeni ise malzemenin ve işleme şartlarının tam anlamı ilestandar4tlar uyum sağlanması yada presbit edilememesidir. Takım Kompansazyonu (Tolol Ofset) Kaba tornalama, finish tornalama , vida açma veya kanal açma gibi işlemler için değişik takımları kullanma zorunluluğu vardır. Takımları seçmek için , her takıma ayrı ayrı numara verilir. Kumanda ünitesi , programda verilen takım numaralarını okuyarak kullanacak takımları seçer. T- fonksiyonunu oluşturan T- adresinden sonra yazılan sayılar çağrılan takımı bildirdiği gibi takım kompanzasyonu hafıza numarası da bildirilir.
Takım kompanzasyon numarası(2) Takım numarası (2)
Notlar: 1. Bir blok içerisinde sadece bir T-fonksiyonu kullanılabilir. 2. T-fonksiyonu kalıcı (modal) fonksiyonlardandır. 3. Bir blok içerisinde t- fonksiyonu ile birlikte ilerleme komutları ad varsa iki şekilde işlem yapılabilir: • T-komutu ile birlikte komutları aynı anda işlenir. • Đlerleme işlemleri tamamlandıktan sonra T-komutu işleme konulur. Bu iki işlemden herhangi birinin seçimi , tezgah imalatçısının girdiği parametrelerle yapılır.
4. takım değiştirilirken takımın iş parçasını çarpmaması için , taret önce uygun bir yere gönderilmelidir.çünkü tornada T-komutu verilir verilmez takım değiştirme işlemi yapılır. Bir parçayı işlemek için çeşitli takımlar kullanılır. Her takımın boyutlarını program içerisinde vermek ve her takımın boyunun değişmesinde programı değiştirmek çok zordur. Bunu önlemek için TAKIM KOMPANZASYONU kullanılır.
Standart (hayali) bir takım seçilir. Standart bir takım ile diğer takımların arasındaki boyut farkları ölçülerek takım kompanzasyonu hafızasına kaydedilir. Daha sonra eğer takım boyutları aşınmadan veya diğer sebeplerden dolayı değişirse kompanzasyon hafızasındaki değerler değiştirilir.
Kısa programda verilen ölçüler ile takım kompanzasyon hafızasında verilen değerler , kumanda ünitesi tarafından cebirsel olarak toplanır ve takım kompanzasyon noktasına hareket eder. Örneğin , bir blokta , ilerleme komutu olamayıp sadece takım kompanzasyon değeri varsa takım kompanzasyon miktarı kadar hareket eder. Takım Geometri Kompanzsayonu – Takım Aşınma Konpanzasyonu ( Tool Geometry Ofset - Tool Wear Ofset) 1. A Tipi Kompanzasyon:
Takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu birbirinden ayrılmaz. Yani takımın kompanzasyonu ile aşınma kompanzasyonu toplamı takım kompanzasyonuna eşittir. 2. B Tipi Kompanzasyon :
B tipi kompanzasyonda takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu birbirinden ayrıdır. Hafızaya ayrı ayrı yazılır. Takım ölçme tertibatı ( tool presetter ) olan tornalarda kompanzasyon ölçümden sonra otomatikman kompanzasyon hafızasına atılır. Otomatik Takım Ucu Radyus Kompanzasyonu (G40-G41-G42) Her takımın ucunda az veya çok radyus (yuvarlaklık) olduğundan sadece takım boy ve çap kompanzasyonu fonksiyonu ile konik ve dairesel kısımlar tam programlandığı gibi işlenemez. Takım ucu radyus kompanzasyonu fonksiyonları (G40-G42) ilke bu problem çözülür.
Hayali Takım Ucu: Aşağıdaki şekilde görülen A noktası gerçekte mevcut olmayan hayali takım ucudur. Başlama noktası olarak takım ucu merkezi veya hayali takım ucu (A noktası) seçilebilir. Ancak takım ucu merkezini , başlama noktası olarak seçmenin birçok zorlukları vardır. R efer ans nokt ası bulu nmu ş bir tezg ahta başl ama
noktası , taret merkezi gibi standart bir noktaya göre tanımlanır. Bu standart nokta ile takım ucu noktası arasındaki uzaklık takım kompanzasyonu değeri olarak hafızaya yazılır. Ha yali Tak ım Uc u No kta sını n Yö nü T akı m ucu radyus merkezinden bakıldığı zaman görülen takım ucunun yönüdür. Takım kompanzasyonu değerleri ile birlikte hafızaya yazılmalıdır. Takım ucunun yönüne göre program metodu veya takım kompanzasyon metodu tamamı ile değiştirilebilir. Takım Kompanzasyonu Hafızası: Takım kompanzasyonu (Geometri ve aşınma ) ve takım radyus kompanzasyonu ve diğer kompanzasyon değerlerinin kaydedildiği hafızadır. Tezgahın otomatik olarak çalışmasından önce takım kompanzasyonu değerinin hafızaya girilmesi gereklidir. Aşağıdaki takım kompanzasyonu hafızası örneğinde X ve Z takımların X ve Z –eksenleri kompanzasyon değerleri , R(Radyus) ise takımın uç yarıçapını gösterir. Aşağıdaki 2. örnek takım kompanzasyonu hafızasında ise , takımların geometrik ve aşınma kompanzasyonları ayrı ayrı yazılabilmektedir. Artıca bu tip hafızada takımın hayali uç yönünü de girmek mümkündür (TĐP sütunuma).
TOOL OFFSET ( GEOMETRY ) N0 01 02 03 04 05 06 07
X AXIS 7.320 34.567 0.000 6.500 0.000 0.000 0.000
00000 N0000 Z AXIS -12.555 -28.000 90.350 -35.980 0.000 0.000 0.000
RADIUS 0.800 0.800 0.000 0.400 0.000 0.000 0.000
TIP 3 2 0 3 0 0 0
ACTUAL POSITION (RELATIVE ) : X 0.000 ...........................
STOP
Z 0.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
POSITION PROGRAM OFFSET PROG_CHEK CHAPTER+
Takım geometri kompanzasyon hafıza ekran görüntüsü
TOOL OFFSET (WEAR) NO X AXIS 01 0.100 02 0.160 03 0.000 04 0.000 05 0.000 06 0.000 07 0.000
Z AXIS 0.000 0.220 0.050 1.230 0.000 0.000 0.000
RADIUS 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
TIP 3 2 0 3 0 0 0
ACTUAL POZITION (RELATIVE) : X 0.000 Z 0.000 MDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . INPUT + INPUT ORIGIN COUNTER INP__NO +
Takım aşınma kompanzasyon hafıza ekran görüntüsü Elle Takım Uç Kompanzasyon Hesabı Bazı tornalarda kumanda ünitesi otomatik takım uç kompanzasyonu (G41-G42) özelliğine sahip değildir. Bu nedenle konik , radyus işleme işleme durumlarında istenilen ölçülerin tam çıkması için Kompanzasyon elle yapılmalıdır. Elle Uç Radyusunun’ nin Kaydırılması : Uç radyus kaydırılması yalnızca otomatik olarak değil , manuel olarakta yapılır. Bu manuel programlama uç radyus kaydırma konusun da yeterli görüş kazandırır.
Yukarıda gösterildiği gibi , programdaki kumanda noktası gerçek kesme ucunda farklılık gösterir. Bu X ve Z eksenine paralele olan yüzey tornalama veya delmede problem yaratmaz. Bununla beraber çap veya konik tornalamalar için aşağıda gösterildiği gibi sonuçlar doğurur. Eksik kesme / Fazla kesme
Eksik veya fazla kesmenin sebepleri :
Şekilde gösterilen kanal açma programı incelenirse.(a --------- b) Eğer uç radyüsü dikkate alınmazsa , programlanan komut noktası ikinci şekildeki gibi hareket eder. X46.0 Z0 ; X50.0 Z-2.0 ; Bu eksik tornalamayı doğurur.
(a) (b)
Şekil c’ de gösterilen a b c d programını incelersek. Eğer uç radyus dikkate alınmazsa programlanan kumanda noktası şekil d’ deki gibi hareket. . . . . . . X34.0 Z0 ; X30.0 Z-2.0 ; Z-10.0 ; X28.0 Z-11.0
Bu şekil d’ de gösterildiği üzere eksik tornalama sonucunu doğurur. Böyle eksik ve fazla tornalamayı engellemek için programlanmış komut noktası sırayla (gerçek kesme uçunu ) hareket ettirilir.
Konik tornalama yada kanal açma komut noktasının hesaplanması: Kaydırma işlemi olmaksızın eksik tornalanmış bir kısım daha önce gösterildiği gibi B C hareketiyle kalmaktadır. X70.0 ZO
; (A)
X54.0
; (B)
X50.0 Z-3.0
; (C)
Z-100 ; (D) Eksik tornalamayı çıkarmak için.
Örnek 1’ deki b ve c’ yi kaydır. Örnek 2 ( XC : kaydırma miktarı ) B noktası X=50 + 2 * 2 + Xc * 2 = 54 + 2 * Xc Z= 0 C noktası X = 50.0 Z-3-ZC SONRA , X (54 + 2* XC ) ; (B) X50.0 Z(-3-XC) XC ve ZC’ nin nasıl elde edileceği daha sonra anlatılacaktır.
0:Z
X yönünde kaydırma Xc = Zc*tan0 = Rn*(1-tan 0/2)*tan0. . . . . . . (1)
Z yönünde kaydırma Zc = Rn-a =Rn-Rn*tan 0/2=Rn(1-tan0/2). . . . (2)
Rn : Uç radyusu Xc:X yönünde kaydırma Zc : Z yönünde kaydırma eksenine göre eğim açısı
Bir dereceden 45 dereceye kaydırma miktarı , kaydırmatablosunda 30 adım olarak listelenmiştir.
Kanal açma programı
_______ : Çalışma tertibi yukarıda gösterildiği gibi , eğer komut noktası… üzerinde hareket ederse Xc ve Zc kaydırma miktarı olmalıdır. Uç için R = 0.4 ; kaydırma Xc = Zc = 0.234 Uç için R = 0.8 ; kaydırma Xc = Zc = 0.468
Kanal açma boyutu
programlanmış kanal çizimde kanal açma açma boyutu = boyutu +
kaydırma miktarı
örnek : Yukarıdaki şekilde R0.4 , C=2 kabul edersek A noktası : X=50-(2+XC)*2 B noktası : X=50.0 =45.532 Z=-2-ZC Z=0 =-2.234 Eğer a noktası için (X45.532 , Z0) ve b noktası için (X50 , Z-2.234) birleştirmişse (…….) şekilde , gerçek kesme ucu doğru bir şekilde (_____) gösterilir.
ü n ö y a m a l a n r o t
Yüzey tornalamanın her bir noktasındaki uç radyusu için kaydırma usulüyle ilgili aşağıdaki incelemeler gerekmektedir. A
B
Rn(0.8)*2=1.6(diyametrik komut) spesiflik x-1.6
d
00 XZ
Komutx0 Eksik tornalama
K Uİ BZ UE ÇK R LE İ MM
Eğer X0 şekil A’daki yüzey tornalama için belirlenmişse makinasız merkez kalır.Pozisyonu,mil merkezinin üzerine uç radyüsü miktarı eklenerek bulunur. D noktası x-1.6 e ve f noktası tornalama yönü ………..komut noktası hareket yönü
2
f
0 , 8
e Z o
kanal açmak için tornalama ,yüzey tornalama finiş yüzeyinin 1mm ilerisinden başlatılır.f noktasının x değeri çizimden elde edilir. 0=45 Rn=0.8,xc=zc=0.468tablodan kanal açma hassasiyet gerektirmez;xc=zc=0.5 e noktasının x’i=20-(2+0.5)*2=15 f noktasının z’si =1+0+.5=1.5,çünkü, e noktası (x15.0 z1.0)ve f noktası (x20.0 z-1.5)sonuçtur.
1-A yönündeki kanal açmadan sonra g ve h noktaları x ve z yönün de 0.5mm sırt tornalama yapar.
h
g 61
60
Z-55.0
2 mm kanal açma (45): G NOKTASININ Z EKSENĐNĐ ÇĐZĐMĐNDE ELDE EDĐLĐR. H noktasının x’i basit hesaplama ile elde edilir (x=061; aşınma yok farz edilebilir) 0=45 Rn =0.8 tablodan ;xc=zc=0.468=0.5 g noktası x’i=60-2(2+xc)=55.0(xc=0.5) h noktasının z’i =55+2+0.5+zc=58.8(zc=0.5) program komutları g noktası (x55.0 z-55.0) h noktası (x61.0 z-58.0)
ı ve j noktası
j 8 . 0 g
i
07 64 n5 1 a. t 1 / 2=
24 5 1 . 6 z
z-5 .0
j
i ve j noktalarının x’leri çizimden kolayca elde edilebilir. 0=60 Rn=0.8tablodan zc=0.338 0.34 i noktasının z ‘si=-(5.0+0.34)=-5.34 j noktasının z’i=-(5.0+1.15+0.34)=-+6.49 program komutları i noktası (x20.0 z-5.34) j noktası(x24.0 z-6.49)
0 . 5 z
l
0.8 23xtan10 =4.055 k z-22.0
z-45.0 24
K ve l noktalarının z’leri çizimden kolayca elde edilebilir. 0=10.Rn=0.8 tablodan xc=0.1287 k noktasının x’i=24-2*xc=23.74 l noktasının x’i=24+4.055*2-xc*2=31.85(xc=0.1287) program komutları k noktası(x 23.74 z-22.0) l noktası(x31.85 z-45.0) n
0 .8 m
z - 5 5 .0
z - 5 0 .0 40
M noktasının x’i ve n noktasının z’i çizimden kolayca elde edilebilir, 0=45 Rn=0.8 tablodan xc=zc=0.468=0.5 m noktası z’i =50.0+zc=50.5 z-50.5 n noktası x’i=40+5*-2-xc*2=49.0 program komutları; m noktası (x40.0 z-50.5) n noktası(x49.0 x-55.0)
0 5
c x 0 4
p
6 6 . 8 = 0 3 n a t / 5 =8.66
5/tan30
0 3
0 . 0 5 z
0 noktasının X’i çizimden kolayca elde edilebilir. 0=30 ° ,Rn=0,8 tablodan;
Xc=0.338=0.3 Zc=0.586=0.6 0noktasının Z’i=-(50-8.66+z’c)= -42.34 Z ‘C =Rn-zc p noktasının x’i=30-xc*2=29.4 z= -(50+2Rn)=-51.6
8 . 0
q
1 4 6 4 . 3 =
c z 0 2
0 . 5 1 z
6 4 . 8 1 Z
PROGRAM KOMUTLARI; 0 NOKTASI(X40 .0Z-42.34) P NOKTASI(X29 .4 Z-51.6)
=1.6-0.6 =1.6
4 2
G ve r noktalarının x’ çizimden kolayca elde edilebilir. 0=30°Rn=0.8
Zc=0.5856 Zc=2*Rn-Zc=1.0114 q noktasının z’i=15.0+1.01=16.01 r noktasının z2i=18.46+1.01=19.47 program komutu q noktası için (x24.0 z-16.01) r noktası için(X20.0 z-19.47)
PROGRAM ÖRNEĞĐ; Bu örnek konik tornalamada ve kanal açmada uç radyusünün hesaplanması ile ilgilidir. 8
9 7 6
5
1
2 4 3
2 1
=33.53 7-X=60-2(8.66+0.2928) =42.094 (8.66=5/TAN30°)
8
=-20.169 0 3
6 6 . 8 0 6
5 7
7
5
9 6 1 . 0 = C Z
60
4
4 3 2 , 0 = c x
4-x=40-2(2+1+0.234)
8-Z=-(20+0.169)
1
2
Z-15.0;……………………………………….....6 X42.094;………………………………………..7 X60Ç0 Z-20.169;……………………………….8 G00 X200.0 Z100.0 M05;……………………..9 M01;
5 4
Yukarıdaki şekilde gösterilen tornalama finiş takımının 1’den 9’akadar olan hareketi göstermiştir. G 001 G50 S2500;…………………………1 G00 T0404 (M42) G96 S200 M03; X46.0 Z0 M08;…………………2 G01 X20.0 F0.15;……………..................3 G00 X33.53 Z1.0;……………………….4 G01 X40 Z-2.234;………………………5
1
0 . 0 2 Z 8 9 2 . 0 = c x
0 . 5 1 Z
9
32 4
5
8
6 2 c
7
Yukarıdaki şekilde gösterilen delme finiş takımının1’den 9’akadar olan hareketi aşağıda gösterilmiştir.(R=0.4) N 002 G50 S2500;……………………..1
9 6 1 . 0 = c z 5
6
0 . 0 1 x
6noktasınınx’i x=10+2+0.2928 =10.5860
0 . 5 1 z
G00 G96
8 2 9 2 . 0 = c z
T0505 M02; S200 M03; X26.468 Z10.0 M08;……2 G0.1 Z0.1 F0.15;………………..3 X20.0 Z-2.234;…………..4 Z-12.282;…………………....5 X10.586 Z-15.0;…………6 X0.8…………………………7 G00 U-1.0 10.0;……………………8 X200.09 Z100.0; M05;….9 M01 5noktasınınz’si z=-15+2.8868-0.169 =-12.282
Başlama noktası(3),x ve z eksenine 1 mm geridedir. x=20+2(2+1+0.234) =26.468
5.3 CNC ĐŞLEM MERKEZĐNDE TAKIMLAR 5.2.1 TAKIM BĐLGĐLERĐ Đşleme merkezinde takılmama yapılırken dikkat edilecek konular ve çalışma sırası; Takılmama yapılacak olan parçanın işleme resmi ile ham parça resmi elimizde olmalıdır.Böylece parçadaki işlenecek bilgiler ölçüleri konum ve ölçü toleransları, Malzeme parça sertliği gibi konular açıklığa kavuşmuş olur. Tezgahla ilgili olarak ise ,tezgah gücü ,tezgahta takım içinden su verme özelliğinin Olup olmadığı ,palet büyüklük,tezgahın strokları ve fener milinin palet eksenine yaklaşım mesafesi bilinmelidir.Tezgahta döner tabla mevcutsa bunun da dönme çapı bilinmelidir. Bir sonraki aşama ise bağlama aparatının belirlenmesi, daha doğrusu işlenecek parça veya parçaların tezgah tablası üzerindeki yerinin belirlenmesi gereklidir. Aparat tasarlanırken parça üzerinde yapılacak operasyonlar belirlenerek minimum bağlama sayısı ile imalatı yapabilme durumu göz önüne alınmalıdır.Bir başka dikkat edilecek husus da mümkün olduğunca fazla sayıda parçayı aparata bağlanmaktır.Kesici takımlardaki sürekli gelişme ,mekanik işleme zamanlarının giderek düşmesine neden olmuştur.Boştaki hareketler(iş parçasına yaklaşma-uzaklaşma),takım değiştirme zamanları toplam işleme süresi içerisinde en büyük oranı oluşturmaktadır.Bu nedenle bir takım iş miline bağlandıktan sonra tezgahta mümkün olduğunca çok operasyon o takımla yapılabilmelidir.Böylece boşta geçen zamanlarda azalma sağlanabilir. Takımın seçiminde dikkat edilecek olan ilk husus işletmede mevcut olan takımlarla hangi operasyonların yapılabileceğidir.Buna takım tutucular da dahildir. Đşlem merkezlerinde takımların yanı sıra takım tutucuların da seçimi çok önemlidir.Takım tutucular yatırım olarak oldukça büyük meblağ tutacağından seçim sırasında modüler bir sistem tercihi idealdir.Böylece takım boylarında gerektiğinde uzatma yapılabilmesi, yada çeşitli takımların mevcut tutuculara bağlanabilmesi mümkün olacaktır. Delik delme işlemlerinde 14.mm çapa kadar sert metal matkapların seçilmesi uygun olur.14. mm çaptan sonra değiştirilebilir sert metal uçlu matkaplar (U-DRĐLL) seçilebilir.Bileme masraflarının olmaması ,yüksek kesme hızlarında çalışması , belirli bir bileme ömründen sonra takımın atılmaması ve sadece uçların değiştirilerek kullanılması bu tip matkapların üstünlüğüdür.değiştirilebilir uçların özellikleri tornalardakine benzediğinden burada fazla ayrıntıya girilmeyecektir. Sert metal matkaplar iş miline bağlandığında maksimum salgı 0.03mm olmalıdır. uzun deliklerin sert metal matkapla delinmesi çoğu zaman matkabın eksenden kaçmasına neden olur. Bunun için 2 çözüm önerilebilir:
0 3º 5º 7º 15º 16º 20º 22º 25º 27º 30º 33º 40º 45º
KAYDIRMA MĐKTARLARI TABLOSU UÇ-R 0.4 0.5 0.8 X .020414 .025518 .040828 Z .389526 .486907 .779051 X .033468 .041834 .066935 Z .382536 .478170 .765071 X .046110 .057637 .092220 Z .375535 .469419 .751070 X .093069 .116337 .186138 Z .347339 .434174 .694678 X .098578 .123223 .197157 Z .343784 .429730 .687567 X .119917 .149896 .239834 Z .329469 .411837 .658938 X .130197 .162746 .260393 Z .322248 .402810 .644496 X .145172 .181465 .290344 Z .311322 .389153 .622644 X .154880 .193600 .309759 Z .303968 .379961 .607937 X .169060 .211325 .338120 Z .292820 .366025 .585641 X .182818 .228522 .365635 Z .281515 .351893 .563029 X .213477 .266846 .426954 Z .254412 .318015 .508824 X .234315 .292893 .468629 Z .234315 .292893 .468629
1.0 .051035 .973814 .083669 .956339 .152275 .938837 .232673 .868343 .246446 .859459 .299792 .823673 .325491 .805620 .362930 .778305 .387199 .759921 .422650 .732051 .457044 .703787 .533692 .636030 .585786 .585786
1.2 .061243 1.168577 .100403 1.147607 .138330 1.126605 .279208 1.042017 .295735 1.031351 .359751 .988408 .390590 .966744 .435516 .933966 .464639 .911905 .507180 .878461 .548453 .844544 .640431 .763236 .702944 .702944
KAVĐSLĐ KESĐM Uç radyusünün hesaplanması için iki metod vardır. 1)Komut noktasının direkt hesaplanması
Hesaplama için ilk olarak hareket doğrusu incelenir. Programdaki merkez noktası ile eyim merkez noktası farklıdır . Radyus merkez noktasının komut noktasına eklenmesi
Đlk olara uç radyusun merkezi hesaplanır sonra komut noktasına eklenir.
ÖRNEK:
J hg ç
f
b dc
CASE OF RN(nose-r)=0 N001 G50 S2000 N002 G00 T0202 M42; N003 G96 S150 M03; N004 X18.0 Z10.0 N005 G01 Z0 F1.0 N006 36.0 F0.4; N007 G03 X40.0 Z-2.0 R2.0; N008 G01 Z-15.0; N009 G02 X50.0 Z-20.0 R5.0; N010 G01 X58.0; N011 G03X60.0 Z-21.0 R1.0 N012 G01 Z-25.0; N013 G00 X100.0 Z50.0; N014 T0200;
0 z , 0 x
(
)
CASE OF RN (NOSER)=0.8 ..a..G50 S2000 .. ….G00 T0202 M42 .. …..G96 S150 M03 …b………X18.0 Z10.0 …c……G01 Z0F1.0; …d……….. X34.4 F0.4 ….e…….G03 X40.0 Z-28 R2.8 ….f……G01 Z-15,8; …..g….G02 X48.4 Z-20.0 R4.2; ….h……G01 X56.4; ….i…….G03 X60.0 Z-21.8 R1.8; …a…….G00 X100.0 Z50.0; T0200;
e ve d noktası Bu yay konvekstir.
e
G03 E
Rn=0.8
D d Z0
Yay 90 derece olduğundan d ve e notalarının X ve Z koordinatları kolayca elde edilebilir.(çeyrek yay) Çizimden (d noktasının Z’i=0)bulunur. (e noktasının Z’i=40.0)bulunur. Sonra(d noktasının X’i=E noktası -2(kavisin radyusu+ucun radyusu) =(40-2(2+0.8)=(40-5.6) =34.40 (e noktasının Z’i=-(kavisin radyusu +ucun radyusu) =-(2+0.8) =-2.8 R(Program adresi)=(R+Rn) =2.8
Bundan dolayı programlanacak komut: d noktası (x34.4 z0) e noktası(x40.0 z-2.8) R=2.8
NOT:Bu yay –X aralığında tornalanırsa ,G03,G02’ye dönüşür ve X işareti negatife döner.Kendi değeri değişmez.
f ve g noktası Bu ark konvekstir.d ve e noktaları için yukarıdaki aynı usül takip edilir. (f noktasının X’i=40.0 (Q40) (g noktasının Z’i=-20.0 (f noktasının X’i=40.0 (Q40) 6 g
G02
f F
f noktasının Z’i= -(Z ve G-(kavisin radyusu – ucun radyusu) = -(20-(5-0.8) =-15.8 g noktasının X’i=f noktası +2(kavisin radyusu – ucun radyusu) =(40+2(5-0.8) =48.4 R(Program adresi)=(r-Rn) =4.2 Bundan dolayı programlanacak komut: f noktası (X40.0 Z-15.8) g noktası (X48.4 Z-20.0) R=4.2
Not:Bu yay –x aralığında tornalanırsa G02____G03 ve x işaretli negatif olur.Kendi değeri değişmez.
5.3 CNC ĐŞLEM MERKEZĐNDE TAKIMLAR 5.2.1 TAKIM BĐLGĐLERĐ Đşleme merkezinde takılmama yapılırken dikkat edilecek konular ve çalışma sırası; Takılmama yapılacak olan parçanın işleme resmi ile ham parça resmi elimizde olmalıdır.Böylece parçadaki işlenecek bilgiler ölçüleri konum ve ölçü toleransları, Malzeme parça sertliği gibi konular açıklığa kavuşmuş olur. Tezgahla ilgili olarak ise ,tezgah gücü ,tezgahta takım içinden su verme özelliğinin Olup olmadığı ,palet büyüklük,tezgahın strokları ve fener milinin palet eksenine yaklaşım mesafesi bilinmelidir.Tezgahta döner tabla mevcutsa bunun da dönme çapı bilinmelidir. Bir sonraki aşama ise bağlama aparatının belirlenmesi, daha doğrusu işlenecek parça veya parçaların tezgah tablası üzerindeki yerinin belirlenmesi gereklidir. Aparat tasarlanırken parça üzerinde yapılacak operasyonlar belirlenerek minimum bağlama sayısı ile imalatı yapabilme durumu göz önüne alınmalıdır.Bir başka dikkat edilecek husus da mümkün olduğunca fazla sayıda parçayı aparata bağlanmaktır.Kesici takımlardaki sürekli gelişme ,mekanik işleme zamanlarının giderek düşmesine neden olmuştur.Boştaki hareketler(iş parçasına yaklaşma-uzaklaşma),takım değiştirme zamanları toplam işleme süresi içerisinde en büyük oranı oluşturmaktadır.Bu nedenle bir takım iş miline bağlandıktan sonra tezgahta mümkün olduğunca çok operasyon o takımla yapılabilmelidir.Böylece boşta geçen zamanlarda azalma sağlanabilir. Takımın seçiminde dikkat edilecek olan ilk husus işletmede mevcut olan takımlarla hangi operasyonların yapılabileceğidir.Buna takım tutucular da dahildir. Đşlem merkezlerinde takımların yanı sıra takım tutucuların da seçimi çok önemlidir.Takım tutucular yatırım olarak oldukça büyük meblağ tutacağından seçim sırasında modüler bir sistem tercihi idealdir.Böylece takım boylarında gerektiğinde uzatma yapılabilmesi, yada çeşitli takımların mevcut tutuculara bağlanabilmesi mümkün olacaktır. Delik delme işlemlerinde 14.mm çapa kadar sert metal matkapların seçilmesi uygun olur.14. mm çaptan sonra değiştirilebilir sert metal uçlu matkaplar (U-DRĐLL) seçilebilir.Bileme masraflarının olmaması ,yüksek kesme hızlarında çalışması , belirli bir bileme ömründen sonra takımın atılmaması ve sadece uçların değiştirilerek kullanılması bu tip matkapların üstünlüğüdür.değiştirilebilir uçların özellikleri tornalardakine benzediğinden burada fazla ayrıntıya girilmeyecektir. Sert metal matkaplar iş miline bağlandığında maksimum salgı0.03mmolmalıdır.uzun deliklerin sert metal matkapla
0 3º 5º 7º 15º 16º 20º 22º 25º 27º 30º 33º 40º 45º
KAYDIRMA MĐKTARLARI TABLOSU UÇ-R 0.4 0.5 0.8 X .020414 .025518 .040828 Z .389526 .486907 .779051 X .033468 .041834 .066935 Z .382536 .478170 .765071 X .046110 .057637 .092220 Z .375535 .469419 .751070 X .093069 .116337 .186138 Z .347339 .434174 .694678 X .098578 .123223 .197157 Z .343784 .429730 .687567 X .119917 .149896 .239834 Z .329469 .411837 .658938 X .130197 .162746 .260393 Z .322248 .402810 .644496 X .145172 .181465 .290344 Z .311322 .389153 .622644 X .154880 .193600 .309759 Z .303968 .379961 .607937 X .169060 .211325 .338120 Z .292820 .366025 .585641 X .182818 .228522 .365635 Z .281515 .351893 .563029 X .213477 .266846 .426954 Z .254412 .318015 .508824 X .234315 .292893 .468629 Z .234315 .292893 .468629
1.0 .051035 .973814 .083669 .956339 .152275 .938837 .232673 .868343 .246446 .859459 .299792 .823673 .325491 .805620 .362930 .778305 .387199 .759921 .422650 .732051 .457044 .703787 .533692 .636030 .585786 .585786
1.2 .061243 1.168577 .100403 1.147607 .138330 1.126605 .279208 1.042017 .295735 1.031351 .359751 .988408 .390590 .966744 .435516 .933966 .464639 .911905 .507180 .878461 .548453 .844544 .640431 .763236 .702944 .702944
Bir ve iki nolu takımların kesme hızı…:20 metre/dakika Đlerleme hızı.:0.18 mm/devir Üç nolu takımın kesme hızı…………...:10 metre/dakika Đlerleme hızı…………:0.3 mm/devir B.Đkinci Takımlama: Seçilen matkap değiştirilebilir sert metal uçlu takımdır.Bu takımı eksenden kaçırmak için (değişik çaplarda kullanabilmek için) mikro ayarlı bir adaptör kullanılmıştır. Buna göre : Malafa …………………………462.0 DM/Adet Mikro ayarlı adaptör………….1017.5 DM/Adet Matkap…………………………473.0 DM/Adet Sert metal uç (2 adet)……………20.8 DM/Adet Toplam 1973.3 DM Bu takımın kesme hızı ……………..:130 metre/dakika Đlerleme hızı……………:0.05 mm/devir Takımların ilk yatırım maliyetine yani fiyatlarına bakıldığında ilk seçim uygun olarak düşünülür.Ancak bir vardiyadaki üretim miktarları bu seçimin doğru olmadığını gösterir. Đlk tercihteki takımlara göre : 40 adet parça/vardiya Đkinci tercihteki takımlara göre : 180 adet parça/vardiya Tezgah saat ücreti …………….: 400.000 TL/saat Bir vardiyadaki tezgah maliyeti : 3.200.000TL/vardiya(gün) Bu hesaplara göre ilk seçimde parça başına düşen tezgah maliyeti : 3.200.000 TL =80.000 TL/Parça 40 adet Đkinci seçimde parça başına düşen tezgah maliyeti: 3.200.000 TL =17.777 TL/Parça 180 adet 5.2.2 Kesme Şartlarının Belirlenmesi Kesme şartları yukarıda bahsedilen konular dikkate alınarak tesit edilir.Ancak işlenecek malzeme,tezgahın gücü,stabil olması da kesme şartlarına etki eder. Kesme şartlarının,takım ve uç üreten firmaların kataloglarından faydalanılarak tespit edilmesi uygun olacaktır.Çünkü takım ve uç üreten firmalar,üretimlerini her türlü malzeme ve şartlarda test ederek sonuçları kataloglarına aktarmışlardır.Đşlenecek malzemeye göre uç seçimi
için bir çok seçim kriteri vardır.Bunlar ucun ömrüne,kırılganlığına,yüzey pürüzlülüğüne ve fiyatına bağlı olarak kullanıcı tarafından seçilir Seçilen takım veya uca görede yine kataloglardan malzemeye göre çevresel kesme hızı ve ilerleme hızı alınır. Ancak seçilen ideal değerler her zaman tam sonuç vermeyebilir.Bunun nedeni ise malzemenin ve işleme şartlarının tam anlamıyla standartlara uyum sağlamaması yada tespit edilememesidir.
5.2.3 Takım Kompanzasyonu (Tool Ofset) Komut : G90;
G43 Z_ H_ ; Takım ofset sıra nosu(Takım boyu yazılan) Takım boyu okunduktan sonra yaklaşılacak emniyet noktası(iş parçası sıfırına göre)
TAKIM OFFSET 01 250.0 02 03
iş merkezinde ölçülen takımların boyları TOOL OFFSET ekranında sırayla yazılır.G43 komutu ile çalışılacak takım Đş merkezinde ölçülen takımların boyları TOOL OFFSET ekranında sırayla yazılır.G43 komutu ile çalışılacak takım ve bunun ofset sıra numarası H ile okutulur. Takım boyları genelde tezgah dışında özel ölçü aletiyle (Tool presetter)ölçülür.Şayet iş parçası Z=0 noktası tezgah referans noktasına göre tespit edilmiş ise,ölçülen takım boyları aynen yazılır.Aksi halde takımlardan biri referans takım olarak alınır.Bu takım iş parçasına dokundurularak MACHINE Z değerinde okunan ölçü iş Parçası Z=0’ı olarak alınır.Referans takımın ofset değerine 0.000 girilir.Diğer takımların ofset değerleri Đş Parçası ise referans takımdan olan farkları girilir.Büyükse TABLA
TABLA
Takım boyu H01
18
17 16
T01 M06; S500; 13 12
G90 G54 G00 X0 Y0 G43
9 8
15
14 11
Z30.0 H01; M03;
10 7 6
3
4 5
2 1
22 23
25
X koordinatı 1……… 47.000 2……… 54.000 3……… 60.000 4……… 60.000 5……… 54.000 6……… 54.000 7……… 62.000 8……… 80.000 9……… 80.000 10……. 75.000 11……. 75.000 12……. 80.000 13……. 80.000 14……. 75.000 15……. 75.000 16……. 96.000 17……. 100.000 18……. 100.000 19……. 45.000 20……. 45.000 21……. 40.000 22……. 40.000 23……. 35.000 24……. 20.000 25……. 20.000
21
20
24
Z koordinatı 0.000 0.000 -3.000 -18.000 -21.000 -25.000 -25.000 -27.160 -55.000 -55.000 -59.000 -59.000 -64.000 -64.000 -68.000 -68.000 -70.000 -85.000 -1.000 -5.633 -24.950 -30.000 -30.000 -31.800 -86.000
19
BÖLÜM 6
CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA
BÖLÜM 6 6.CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA 6.1 M Fonksiyonları (Yardımcı Fonksiyonlar) Aynanın sağa veya sola doğru döndürülmesi veya durdurulması,ayna çenelerinin (ayaklarının) açılıp kapanması ,soğutma suyunun açılıp kapanması gibi işlemler MFONKSĐYONLARI vasıtasıyla yaptırılır. M Fonksiyonu M adresi ve bunu takip eden iki yada üç rakamlı bir sayıdan meydana gelir.
Soğutm a suyu açık/kapalı Ayna açık/kapalı
Ayna dönüş yönü saat yelkovanı yönünde
Her biri M kodunun yapacağı iş için makine tezgah tarafından verilen M-Fonksiyonları listesine bakılmalıdır. M-Fonksiyonlarından bazılarının işlevleri aşağıda tanımlanmıştır: M00:Program durdurma-Programın işlemesi durur.Mevcut kalıcı komutlar geçerlidir.Otomatik çalıştırma (Cycle Start) tuşuna basıldığında program kaldığı yerden devam eder. M01:Đsteğe bağlı program durdurma-M00komutu gibidir.Operatör paneli üzerindeki anahtar ON (Açık) onumunda ise program durur,OFF(Kapalı) konumda ise komut yokmuş gibi devam eder.Bu komut daha ziyade her takımın işi bittiğinde,yani diğer takım işe başlamada hemen önce konulur.Böylece istenildiğinde (anahtar ON konumunda iken) işleme kontrolü yapılabilir. M02:Program sonu-Programın sonuna konur ve programın bittiğini belirtir.Ancak bu komut verildiğinde otomatik olarak program başa geçmez.Operatör programı başa almalıdır. M03:Đş mili motorunun (aynanın) saat yelkovanı yönünde dönmesi.Aynaya arkadan bakıldığında,motorun saat yönünde dönmesi istenildiğinde kullanılır.Diğer ifadeyle aynanın tezgahın önündeki operatöre doğru dönmesidir. M04:Đş mili motorunun (aynanın) saat yelkovanının ters yönünde dönmesini sağlayan komuttur.(M03’ün ters yönünde).
M05:Đş mili motorunun durmasını sağlayan komuttur.Genellikle program sonunda yada dönme yönü değiştirileceği zaman kullanılır. M08:Soğutma suyunun açılması. M09:Soğutma suyunun kapatılması.
M10:Aynanın açılması.Đş parçasının otomatik olarak çubuk sürücüden beslenerek işlendiği durumlarda,çubuğun sürülmesi için aynanın açılmasında kullanılır. M11:Aynanın kapanması. M30:Program sonu –Programın sonuna konur.M02 gibidir.Ancak program otomatikman başa geçer ve çalışmaya hazır durumda bekler. M98:Alt program çağırma-Yazıldığı yerde P adresi program numarası verilen alt programı çağırır. M99:Alt program sonu-Alt programın sonuna yazılır ve programın bittiğini belirtir.bu komuttan sonra M98 ile çağrılan ana programda bir alt bloğa dönülür. 6.2 G Fonksiyonları (Hazırlık Fonksiyonları) G harfi ile 2 veya 3 rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Bloğun yapacağı işlemi bildirir. I-G-Fonksiyonları iki çeşittir: Đ-GEÇĐCĐ (ONE-SHOT) G FONKSĐYONU :Sadece kullanıldığı blok içinde geçerlidir.Bir sonraki blokta etkisi yoktur. ĐĐ-KALICI (MODAL) G FONKSĐYONU :Aynı gruptan başka bir G-komutu verilinceye kadar kendisinden sonra gelen bütün bloklarda geçerliliğini korur. Örneğin:G00 ve G01 fonksiyonları 01 grubunda kalıcı komutlardır. G01 X_ _ _ _; Z_ _ _ _; Bu aralıkta G01 geçerlidir. X_ _ _ _ Z_ _ _ _; G00 Z_ _ _ _; II-G-Fonksiyonları listesinde görülen standart veya özel tip kodlar,parametrelerle seçilir. III-* ile işaretlenmiş G-Fonksiyonları,tezgaha enerji verildiğinde yada RESET tuşuna basıldığında otomatik olarak seçilir. IV-Grup 00 ile gösterilen G-Fonksiyonları geçicidir.Sadece kullanıldığı blok için geçerlidir. V-Listede olmayan G komutu programda kullanılırsa,kumanda ünitesi alarm verir. VI-Bir blok içerisinde değişik gruplardan olmak üzere birden fazla G komutu kullanılabilir.Eğer aynı gruptan iki veya daha fazla G komutu bir blokta kullanılırsa,en son kullanılan etkilidir. VII-Tezgahların imalatçılarına ve seçilen tezgahın extra özelliklerine göre farklı Gfonksiyonları olabildiği gibi listedeki bazı fonksiyonlar da kullanılmayabilir.
FANUC 0-TC SERĐSĐ KONTROL ÜNĐTESĐ ĐÇĐN G-FONKSĐYONLARI Standart Özel Grup G00
G00
G01
G01
Fonksiyonun anlamı Pozisyona gitme(Hızlı ilerleme) Doğrusal hareket(Düz ve konik işleme))
01 G02
G02
Dairesel hareket(Saat yelkovanı yönünde))
G03
G03
Dairesel hareket(Saat yelkovanının tersi)
G04
G04
Bekleme 00
G10
G10
Değer ayarlama
G20
G20
Đnç ölçü sistemi
G21
G21
G25
G25
06 Metrik ölçü sistemi Ayna hız değişimi kontrolü devre dışı 08 G26
G26
Ayna hız değişimi kontrolü devrede
G27
G27
Referans noktasına dönüş kontrolü
G28
G28
Referans noktasına dönüş
G30
G30
2.referans noktasına dönüş
G31
G31
Atlama fonksiyonu
G33
G33
G36
G36
00
01
Vida açma Otomatik takım kompanzasyonu X
00 G37
G37
Otomatik takım kompanzasyonu Z
G40
G40
Takım ucu (R) kompanzasyonu iptali
G41
G41
G42
G42
G50
G92
07
Takım ucu (R) kompanzasyonu-sol Takım ucu (R) kompanzasyonu-sağ
00
Koordinat sistemi tespiti,Maximum ayna hızı
G65
G65
Kullanıcı programı (CUSTOM MACRO) çağırma
FANUC 0-TC SERĐSĐ KONTROL ÜNĐTESĐ ĐÇĐN G-FONKSĐYONLARI Standart
Özel
Grup
G70
G70
Finiş tornalama çevrimi
G71
G71
Dış çap kaba talaş kaldırma çevrimi (Eksene paralel tornalama)
G72
G72
Alında kaba talaş kaldırma çevrimi (Eksende dik tornalama)
G73
G73
G74
G74
Kapalı devre alın tornalama çevrimi veya Z ekseni yönünde kademeli delik delme çevrimi
G75
G75
Kademeli olarak X-Ekseni yönünde kanal açma veya kesme çevrimi (iç veya dış çapta)
G76
G76
Otomatik diş açma çevrimi
G90
G77
Dış/iç çap işleme çevrimi (tek kademeli)
G92
G78
G94
G79
Alın tornalama çevrimi (tek kademeli)
G96
G96
Yüzey kesme hızının sabit kalması
00
01
Fonksiyonun anlamı
Kapalı devre kaba tornalama çevrimi (Đş parçası şekline paralel tornalama)
Diş açma çevrimi(tek kademeli)
02 G97
G97
Sabit kesme hızı devre dışı Sabit ayna devri tanımlama
G98
G94
Đlerleme hızı milimetre/dakika cinsinden 05
G99
G95
___
G90
Đlerleme hızı devir/dakika cinsinden 03
Mutlak ölçme
___
G91
Artımsal ölçme
6.3 Đnterplasyon(Hareket) Fonksiyonları 6.3.1 G00 Pozisyona Gitme (Hızlı Hareket) Bu komutla;takım,bulunduğu pozisyondan gitmesi istenen pozisyona hızla ilerler.Takımın gideceği pozisyon,mutlak ölçü sistemi veya artımsal ölçü sistemi ile tanımlanabilir. Komut şekli G00 X---Z---;
D oğ rusal olm ayan tip in terpo lasyon
X Z
D oğrusal interpo lasyon X (çap program lam a) Z
Bu komut;takım iş parçasına yaklaşırken veya kesme işlemi bittikten sonra takım iş parçasından uzaklaşırken kullanılır.Hızlı hareket olduğundan verilecek pozisyonun konumu çok önemlidir.Đş parçasına yaklaşırken ve uzaklaşırken takımın takip edeceği yolda herhangi bir çarpma olmayacağından emin olunmalıdır. Takımın takip edeceği yol iki şekilde olabilir.Bu da parametre ile belirlenmiştir: Đ)Doğrusal interpolasyon:Takım,bulunduğu pozisyondan gitmesi istenen pozisyona bir doğru boyunca hareket eder.Takım,bu durumda gideceği yolu en kısa sürede katedecektir.Ancak bu hız,her iki eksenin hızlı ilerleme hızını geçemez. ĐĐ)Doğrusal olmayan interpolasyon:Her eksen birbirinden bağımsız olarak pozisyona gider.Takım yolu,genellikle düz bir çizgi şeklinde değildir. Notlar: 1.G00 komutunda kullanılan hız,her bir eksen için tezgah imalatçısı tarafından parametre ile belirlenir ve tezgahın kapasitesi ile sınırlandırılmıştır.Bu nedenle programda G00 komutu kullanıldığında F(ilerleme hızı) komutu kullanılmaz. G00 komutunda takım önceden belirlenmiş hıza erişinceye kadar hızlanır.Pozisyona yaklaştığında ise yavaşlar.Konum kontrolü (In-osition check
3.G00 komutunun programda kullanımı Mutlak ölçü sisteminde ; G00 X…..; iş parçasının sıfırına göre X yönünde hareket G00 Z…..; iş parçasının sıfırına göre Z yönünde hareket G00 X…..Z…..;iş parçasının sıfırına göre X ve Z yönünde hareket
Artımsak ölçü sisteminde ; G00 U…..; Taretin bulunduğu yere göre X yönünde hareket G00 W….; Taretin bulunduğu yere göre Z yönünde hareket G00 U…..W…..;Taretin bulunduğu yere göre :X ve Z yönünde hareket 4.Örnekler: 1)Lineer (doğrusal) interpolasyon a noktasında b’ye gitmek için G00 X100.0 Z0.2; b noktasında a’ya gitmek için G00 X200.0 Z200.0;
2) Doğrusal olmayan interpolasyon G00 X80.0 Z40.0;(Her bir eksenin görülmektedir)
hızının farklı olduğu
Z
B itiş n o k ta s ı
40
X 50
B a ş la n g ıç n o k ta s ı
80
Z
3)Mutlak ölçü sistemine göre G90 G00 X40.0 Z40.0;X80.0 Z40.0; Artımsal ölçü sistemine göre G91 G00 X40.0 Z40.0;X40.0 Z0.; 4)
40
X 40
80
a b c
a noktasından c’ye giderken takım,puntaya çarpacağı için program aşağıdaki gibi olmalı Đ)a noktasında b noktasına G00 Z3.0; ĐĐ)b noktasında c noktasına G00 X80.0;
6.3.2 G01 Doğrusal interpolasyon G01 komutu,X ve Z eksenlerinde birlikte yada ayrı ayrı doğrusal olarak parça işleme yapılırken kullanılır.Tezgahın kontrol ünitesindeki özelliklere bağlı olarak köşelerde radyüs yapma (normalde bu işlem dairesel harekettir) işlemi de bu komutla yapılabilir.G01 komutu ile birlikte X,Z(veya her ikisi birden)takımın hareket edeceği koordinat değerleri ve F ilerleme hızı verilmelidir.Ölçülerin mutlak veya artımsal olması G90/G91 komutuna bağlıdır.Ancak G90 mutlak ölçü sisteminde de X yerine U,Z yerine W adresleri kullanıldığında artımsal ölçü verilebilir. Gösterimi:G01 X….. F…..;iş parçasının sıfırına göre X yönünde F ilerleme miktarı ile hareket etme [Alın tornalama,kesme,kanal açma] G01 Z…..F……;iş parçasının sıfırına göre Z yönünde F ilerleme miktarı ile hareket etme [iç/dış çap tornalama] G01 X….Z…..F….;iş parçasının sıfırına göre X ve Z yönünde F ilerleme miktarı ile hareket etme [Açısal (konik) tornalama] Yukarıdaki gösterimde X yerine U ve Z yerine W kullanılırsa taretin bulunduğu pozisyondan verilen U ve/veya W değeri kadar işleme yapılacak (ilerlenecek) demektir.Ayrıca G01 komutu ile F ilerleme değeri ikinci bir G komutu ve F değeri verilene kadar geçerlidir.
X0 Z0 X0 Z0
X0 Z0
6.3.3 G02/G03 Dairesel interpolasyon Aşağıda verilen komutlarla takım dairesel bir yol boyunca hareket eder. Komut 1
Dönüş yönü
G02
Açıklama Saat yelkovanı yönünde hareket
2
G03
Saat yelkovanı tersi yönünde
Mutlak Ölçü Sistemi
X,Z
Đş parçası sıfır noktasına göre bitiş noktasının koordinatları
Artımsal Ölçü sistemi
X,Z
Başlangıç noktası ile bitiş noktası arasındaki uzaklık
I,K
Başlangıç noktası ile daire merkezi arasındaki uzaklık(Daima yarıçap)
Bitiş noktası
Başlangıç noktasıyla daire merkezi arasındaki uzaklık 3
4
Dairenin yarıçapı
R
Dairenin yarıçapı(Daima yarıçap)
Kesme hızı
F
Takım kesme hızı (ilerleme)
Komut Şekli:{G02} X------ Z------- [R------] Ve ya ve ya {G03} [I------K-----]
F------;
Đşlemin bitiş noktası çember üzerinde değiştirilirse, takım, verilen (bitiş) X veya Z noktasına gelinceye kadar çember üzerinde dairesel hareketle, bundan sonra da doğrusal hareketle ilerler. (örnek 6a ve 6b’ye bakınız. Örnek:6a Örnek:6b
6.4 G33 Diş çekme (Vida Açma) G33 komutu ile düz veya konik vida (diş)açılabilir.
G33 Z----- F--; veya G33 Z----- E--; komutu ile güz vida açılır. Burada F, metrik vida hatvesi E ise, inç birimine göre hatveyi belirlenir. Genellik vida açmak için, bir takım ile kesme işlemi, kaba kesmeden finiş kesmeye kadar bir defa tekrarlanır. Kesme mili motoruna monte edilmiş pozisyon ENKODER’ inden gelen devir sinyaline göre başlar. Bu sinyal vasıtasıyla vida açma daima aynı noktadan başlanır. Bu sinyal olmasaydı açılan vida dişleri muntazam olmazdı. Buna rağmen sero sistemde meydana gelecek hesap gecikmelerinden dolayı başlangıç ve bitiş noktaları değişebilir. Bunu önlemek için, vidanın başlangıç ucun 81, bitiş ucuna ise 82kadar bir uzunluk ilave edilir.
ö 1 ve ö 2 mesafeleri, ayna devrine ve vidanın hatvesine göre aşağıdaki formüllerle hesaplanır: ö 1 (mm)> 0,002 x R (rpm) x L ö 1 (mm)> 0,00055 x R (rpm) x L A ile B noktası arasındaki etkin vida boyudur. Etkin vida boyu : L +ö 1+ ö2
G33 komutu bir çevrim fonksiyonu ihtiva etmez. Bundan dolayı takım başlangıç noktasına ve vida açtıktan sonra iş parçasından uzaklaşması için G00 veya G01 komutları kullanılır. N201 T0909 ; N202 G97 S540 M03 ; N203 G00 X60.0 Z4.0 M08;Başlangıç noktası N204 X49.12; işe yaklaşma N205 G33 Z-32.0 F4.0 Vida açma 1.paso N206 G00 X60.0 ; Geriye çekilme N207 Z 4.0 ; Başlangıca dönüş N208 X48.39; işe başlama N209 G33 Z-32.0 F4.0 ; Vida açma 2.paso N210 G00 X60.0; Geriye çekilme N211 Z 4.0 ; Başlangıca dönüş N212 X 48.03 ; Đşe yaklaşma N213 G33 Z- 32.0 ; Vida açma 3. paso N214 G00 ……….. Geriye çekilme …... …. ………….. …... …. ………….. …... …. …………. N235 G33 Z-32.0 F4.0 ; Vida açma son paso Hatve = 4 mm N236 G00 X60.0 ; Geriye çekilme ö 1 = 4 mm ö 2 = 2 mm N37 X150.0 Z150.0M09;Takım değiştirme noktasına gidiş
Konik vida açma komutu ; G 33 X------ Z------ F------; Örnek ; Programda kullanılacak değerler Hatve = 0.35 inç ö1 = 0.2 inç ö2 = 0.1 inç Paso derinliği = 0.1 inç Paso adedi = 2
G90 G00 X1.2 Z7.2 ; G33 X4.1 Z2.9 F0.35; G00 X5.0 ; Z7.2 ;
işe yaklaşama Vida açma 1. paso
X1.0 ; 2.paso için işe yaklaşma G33 X3.9 Z2.9 F0.35 ; Vida açma 1.paso G00 X5.0 ; Z7.2 ; 6.5 Saklı Çevirmeler (Canned Cycle) Bu fonksiyonlar programlamayı basitleştiren fonksiyonlardır.Tornalama işleminde; takım Bazı ölçüler değişse de aynı yolu birkaç kez tekrarlayabilir. Örneğin; birkaç pasoda iş parçasının kaba olarak tornalanması gibi. Bu şekildeki işlemler bir G-fonksiyonu olarak kullanılarak bir blokta yapılabilir.
Takım. A noktasından hareket etmeye başlar, sırasıyla B,C ve D noktalarından geçer.Tekrar A noktasına gelerek hareketini tamamlar.Burada arka arkaya 4 işlem yapılmalıdır. (1) Đşe yaklaşma ( R: hızlı ilerleme ile) (2) işleme ( Talaş kaldırma,tornalama gibi) (3) Geri çıkma (4) Başlangıç noktasına dönüş ( R; hızlı ilerleme ile)
R= Hızlı ilerleme F=kesme hızı Bu örnek için; A) Normal programlama b)Saklı çevrimle programlama (1) G00 X50.0 ; (2) G01 Z-30 .0 F-- ; G77 X50.0 Z-30.0 F---; (3) X 65.0 ; (4) G00 Z2.0 ; 6.5.1 G77 (G90) Dış/ iç Çap Tornalama Çevrimi G77 komutu ile, başlama noktasından hızlı ilerlemeyle hareket başlar, verilen F kesme hızıyla istenilen noktalar arasında tornalama işlemi yapıldıktan sonra tekrar R hızlı ilerleme ile başlama noktasına dönülür. Düz tornalama
Konik tornalama
G77 X---- Z----- F---- ;
G77 X------ Z------ I ----- F------; (I ‘ nın işaretine dikkat edilmeli)
Düz tornalama örneği: Đşlenecek malzeme çapı ; Ǿ 50 Başlama noktası ; X 55.0 Z2.0 Kesme derinliği ; 2.5 mm N101 T0100 ; N102 G97 S695 M03; N103 G00 X55.0 Z10.0 M08 ; N104 G01 G96 S120 Z2.0 F2.5; N105 G77 X45. Z-25 . F0.3 ;(1) N106 X40 ; N107 X35 . ; N108 G00 X 150. Z150.; N109 M01 ; Notlar; 1-G77 kalıcı (modal) G-komutlarındandır.Bir defa kullanıldıktan sonra iptal edilmedikçe tekrar yazmak gerekmez. Buna göre sadece X değerini değiştirmek çevrim tekrarlanır.
2- Çevrim komutu ile işlem bittikten sonra aynı gruptan başka bir G- komutu ile iptal edilir.Örneğin G77 komutu ile G00 komutu ile iptal edilebilir. 3- G77 tornalama çevriminde kullanılacak T,S ve M fonksiyonları çevrim başlamadan önce kullanılmalıdır.
Yukarıdaki örnek programda takım, her çevrim sonunda aynı başlama noktasına dönmektedir.Bu işe ileme zamanın boşuna harcanmasına neden olur.Bunu örneklemek için, her çevrimin sonunda çevrim başlama noktası kaydırılır.
N105 G77 X45.0 Z-25.0 F0.35; (1) N106 G00 X47.0 ; N107 G77 X40.0 Z-25.0 ; (2) N108 G00 X42.0; N109 G77 X35.0 Z-25.0 ; (3) N110 G00………;
Yanda görülen program örneğinde; - Çevrim bittikten sonra, yeni çevrim için başlama noktası G00 komutu ile kaydırılmıştır. - G00 kullanılınca G77 çevrimi iptal edildiği için G77 komutu tekrar kullanılmalıdır.
Konik tornalama örneği: Đşenecek parça çapı Çevrim başlama noktası Kesme derinliği (paso)
: 60mm : X65.0, X2.0 : 5 mm
Öncelikle koniklik miktarı hesaplanır:
I ‘ nın işaretini bulmak için A noktasından b noktasına doğru bakılır. Buna göre I=-5.0 olur.
N104 G00 X65. Z2. ; N105 G77 X60.Z-35.I-5 F0.3;(1) N106 X50; N107 G00 X---- Z------; Veya N104 G00 X65 Z2 ; N105 G77 X60 Z-35. I-5. F0.3; (1) N106 G00 X55. ;
N107 G77 X50. Z-35. I-5.; N108 G00 X---- Y----G77 Çevrim Formatları ( Dış çap tornamla)
I ‘nın (+,- ) işareti C noktasında B noktasına doğru bakış yönüne göre bulunur.
6.5.2 G92 ( G78 )Diş çekme Çevrimi G78 komutu ile bir blok içerisinde dört işlem, yani: 1 başlama noktasından işe yaklaşma, 2 Vida açma 3 Đş parçasından deri çıkma, 4 Başlama noktasına dönüş işlemleri yapılabilir.
1.Düz vida açma
2.Konik vida açma
G77 X---- Z----- F---- ;
G77 X------ Z------ I ----- F------;
Düz vida ( diş ) açma program örneği N901 N902 N903 N904 N905 N906 N907 N908 N909 N910 N911 N912 N913 N914 M915
M 905
-
G78
X44.45 Z-15.0
G97 G00 G78
G00
T0900; S565 M03 ; X55.0 Z7.0 M08; M23 X44.45 Z-15.0 F1.5 ; X43.97 ; X43.74 ; X43.54 ; X43.37 ; X43.22 ; X43.18 ; X43.14 ; M24 ; X150.0 Z150.0 M09; M01
F1.5
Diş (vida)hatvesi (F1.5) Diş bitim noktası (Z ölçüsü) 1.Paso diş çapı (X44.45) Diş açma komutu (G78) Yukarıdaki programda, Şekil a ‘ da görüldüğü gibi diş sonunda otomatik olarak pah kırılmıştır. Şekil b ‘ de olduğu gibi pah kırılmayacaksa * işaretli N904 ve n 913 blokları iptal edilir. G92 komutu kalıcı (modal) fonksiyondur.Programda görüldüğü gibi sadece X- değeri verilerek çevrim tekrarlatırıdır. G92 komutu, verilen işlemler tamamlandıktan sonra G00 komutu ile iptal edilmiştir.
Konik vida (diş) açma program örneği ;
Konik vida açıldığı zaman Önce I değeri hesaplanır. I = 45-40=2.5 mm 2
N901 N902 N903 N904 N905 N906 N907 N908 N909 N910 N911 N912 N913 N914 N915
G97 G00 G78
G00
T0900; S500 M03 ; X55.0 Z7.0 M08; M23 X44.45 Z-15.0 F1.5 ; X43.97 ; X43.74 ; X43.54 ; X43.37 ; X43.22 ; X43.18 ; X43.14 ; M24 ; X150.0 Z150.0 M09; M01
Daha sonra I ‘ nın işareti bulunur.C noktasından B noktasına bakış yönüne göre tesbit edilir. Buna göre de I =-2.5 olur. -
C noktasını işleme (vida ) çapı ile belirlenir. Şekil a ‘ da verilen programda diş bitiminde pah kırılmıştır Şekil b ‘de olduğu gibi pah kırılmayacaksa * işaretli N904 ve n 913 blokları iptal edilir.
-
Yukarıdaki örnek programda takım, her çevrim sonunda tekrar aynı başlama noktasına dönmektedir. Bu ise işleme zamanının boşuna harcanmasına sebep olmaktadır. Đşleme zamanında kazanmak için her çevrim sonunda başlama noktası kaydırılır. Başlama noktasının kaydırılması G90 kullanılması nedeniyle G94 komutu iptal olur.Bu
nedenle G94 komutu ve koordinat değerleri tekrar verilmelidir.
N106 N107 N108 N109 N110 N111 N112
G94 G00 G94 G00 G94 G00
X30.0 Z-5.0 F0.2 ; (1) Z-3.0 ;; X30.0 Z-10.0; (2) Z-8.0 ; X30.0 Z-15.0 ; (3) G97 X200 Z200. S450 ; M01 ;
Konik alın tornalama çevrim örneği ; işlenecek malzeme çapı : ø 75mm Çevrim başlama noktası; X85. Z5 Kesme derinliği (paso) ;5.0 K ‘ nın ölçüsü ; K=15-10=5 mm Çevrime şeklinden K ‘nın işareti Tespit edilir. ;K-5.0
N104 G=1 G96 X55.0 Z2.0 S120 ; N105 G94 X 20.0 Z0 K-5.0 F0.2; N106 Z-5.0 ; N107 Z-10.0; N108 G00 X…….. Z ……
(1) (2) (3)
Veya N104 N105 N106 N107 N108 N109 N110
G=1 G96 X55.0 Z2.0 S120 ; G94 X 20.0 Z0 K-5.0 F0.2; G00 Z_3.0 ; G94 X 20.0 Z-5,0 K-5.0 ; G00 Z-8.0 ; G94 X 20.0 Z-10,0 K-5.0 ; G00 X….. Z……
(1)
6.6 Çok Tekrarlamalı Saklı Çevrimler (G70 - G76 ) G77, G92 ve G94 çevrimleri ile programlama, yeteri kadar basit değildir. Çok tekrarlanmalı çevrimler ( G70 –G76) kullanılarak çok daha basit programlar elde edilir. örneğin sadece finiş işleme programı yapılarak parçanın kaba ve finiş işlemesi otomatik olarak yapılır.
G -KODU
ADI
Notlar
G70
Finiş çevrimi
G71
Dış çap kaba talaş çevrimi
G72
Alından kaba talaş çevrimi
G73
Kapalı devre tornalama çevrimi
G74
Alın kesme çevrimi
G75
Dış çap kesme çevrimi
G76
Otomatik vida açma çevrimi
-
Finiş için G70 Kullanılır.
Takım uç kompanzas yonu kullanılır
Takım ucu radyüs kompanzas yonu kullanılır.
Yukarıdaki bütün G – fonksiyonları 00- Grubu geçici (one- shot) komutlarıdır. G71,G72 ve G73 fonksiyonlarından belirlenen finiş işleme (parça şekli) NC ünitesinin iç hafızasında depolanır. En çok +% blok program depolanır. Köşelerde pah kırma ve radyüs 2 program bloğuna eşdeğerdir.
6.6.1 G71 Đç / Dış Çap Kaba Tornalama Çevrimi G71 fonksiyonu ile parçanın yazılan finiş işleme programına göre iç/dış çap’ın kaba tornalaması otomatik olarak yapılır.
Finiş işleme mesafesi (taralı kısım) Finiş işleme mesafesi daha sonra G70 fonksiyonu ile işlenerek yok edilir.
Sadece A –A arası ile A – B finiş şekil programı yalınızca kaba tornalama takım yolları NC ünite tarafından otomatik olarak belirlenir. Finiş işleme mesafesi Kaba işleme mesafesi G71 son kaba paso ile kaba işleme mesafesi işlenerek yok edilir.
Gösterimi
G71 G71
(x) U (ns) P____
(e) R ; (nf) (f) (s) Q____ U___ W____ F____ S____;
(ns) N _____ _ _ _ _ _ _ _ ______________ F___________ Finiş işleme şekil programı S___________ T___________ (ns) N_________ _ _ _ _ _ _ U (x) :Boyda (z-yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği R (e) :Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarıdır. Böylece takım, hızlı hareketle geri gelirken iş parçasına sürtmez. P (ns) :Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası. Q(nf) : Yazılan finiş programın son blok numarası. U : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı W : Finiş işlenmeye bırakılacak boydaki (Z-yönde) paso miktarı. F,S, (ns) ile (nf ) finiş blokları arasındaki kaba tornalamada kullanılacak olan devir ve kesme hızıdır.Finiş işleminde tanımla devir ve kesme hızı kaba tornalamada etkili değildir. G71 fonksiyonu, kısaca iş parçası eksenine paralel olarak kaba talaş kaldırmak için kullanılır. Bu fonksiyonla iç ve dış tornalamada her iki yönde (aynaya doğru – puntaya doğru) Çalışmak mümkündür. Đç tornalamada U ‘nun işareti (-)eksi iç ve dış tornalamada ise puntaya doğru işlemelerde W ‘nın işareti (-)olmalıdır.
G70 ve G72 ile örnek programlama:
N010 G50 X200.0 Z50.0 ; N011 G00 X160.0 Z10.0 N012 G71 U2.0 R1.0; N013 G71 P014 0020 U1.0 W2.0 F0.3 S150 N014 G00 X40.0; N015 G01 Z-30.0 F0.15 S180 ; N016 X60.0 Z-60.0; N017 Z-80 ; N018 X100.0 Z-90 ; N019 Z-110.0 ; N020 X140.0 Z-130.0 N021 G70 P014 Q020;
6.6.2 G72 Alın Tornalama Çevrimi Gösterimi: (z) (e) G72 W____ R____; (ns) (nf) (f) (s) G72 P____ Q____ U___ W____ F____ S____;
G72 fonksiyonu G71 fonksiyonu ile aynıdır. Aralarındaki fark G72 fonksiyonu ile Zeksenine dik dik olarak alından talaş kaldırılır. Yada belirli bir finiş profilin (şeklin)yukarıdan aşağıya kademe ilave edilmesidir. W (z) :Boyda (z-yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği R (e) :Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarıdır. Böylece takım, hızlı . hareketle geri gelirken iş parçasına sürtmez. P (ns) :Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası. Q(nf) : Yazılan finiş programın son blok numarası. U : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı W : Finiş işlenmeye bırakılacak boydaki (Z-yönde) paso miktarı. Bu fonksiyonla iç ve dış tornalamada her iki yönde (aynaya doğru-puntaya doğru)çalışmak mümkündür. iç tornalamada U ‘ nun işareti (-) eksi ,iç ve dış tornalamada ise puntaya doğru işlemelerde W’ nin işareti (-) olmalıdır.
A
B
Z
6.6.4 G70. Finiş Tornalama Çevrimi G71,G72 veya G73 ile kaba paso alındıktan sonra G70 fonksiyonu ile de finiş işlenir. (ns) (nf) G70 P___ Q ___; P Q
: Finiş işleme için başlangıç blok numarası (ns) : Finiş işleme için bitiş blok numarası (nf)
Notlar : _G71 , G72 veya G73 blokları içinde verilmiş F ve S komutları geçersizdir. _G70_G73 çevrimleri sadece otomatik (memory) çalışmada kullanılabilir. _G71,G72 veya G73 kaba talaş alma çevrimlerinde P ve Q ile bildirilen 3 çift blok numarası hafızaya alınabilir. bundan dolayı G70 fonksiyonu işlenirken P ve Q ile bildirilen bloklar , fonksiyonun kullanıldığı satırdan itibaren aranmaya başlanır. birkaç adet kaba talaş çevrimi (G71 G72 ve G73) , çevriminden sonra birkaç tane de G70 finiş çevrimi kullanılabilir. 4 veya daha sonra ki finiş çevrimleri gecikmeye neden olur. Bunun sebebi ise P ve Q ile bildirilen blok numaralarının hafızanın başlangıcından itibaren aranmasıdır.
N010 G50 X220.0 Z190.0 ; N011 G00 X176.0 Z132.0 ; N012 G72 W2.0 R1.0 ; N013 G72 P014 Q019 U1.0 W2.0 F0.3 S150 ; N014 G00 Z58.0 ;, N015 G01 Z120.0 W12.0 F0.15 S180 ; N016 W10.0 ; N017 X80.0 W10.0 ; N018 W20.0 ; N019 X36.0 W22.0; N020 G70 P014 Q019 ;
Bu örnek programda artımsal ölçü komutlarının , mutlak ölçü sisteminde kullanılması örneği verilmiştir.
6.6.3 G73 Profil Kaba Tornalama Çevrimi Bu ile belirli bir formu olan iş parçası birkaç pasoda işlenebilir. Her bir çevrimde başlama noktası bir miktar kaydırılır.
Gösterimi : (x) (z) (e) U___W___R___ ; (ns) (nf) G72 P___Q___U___W___F___S___ ; G73
U (x) : Çapta tek yönde kesme miktarı. Paso derinliği. W (z) : Boyda (z__ yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği. R (e) : Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarı. Böylece takım, hızlı hareketle geri gelirken iş parçasına sürtünmez.. P (ns) Q (nf) U W
: Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası. : Yazılan finiş programın son blok numarası. : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı. : Finiş işlemeye bırakılacak boydaki (z yönü ) paso miktarı.
G70 ve G73 ile örnek programlama : N010 N011 N012 N013 N014 N015 N016 N017 N018 N019 N020
G50 X260.0 Z220.0 ; G00 X220.0 Z160.0 ; G73 U4.0 W4.0 R1.0 ; G73 P014 Q019 U1.0 W2.0 F0.3 S150 ; G00 X80.0 W-40.0 ; G01 W-20.0F0.15 S220 ; X120.0 W-10.0 ; X-20.0 ; G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ; G01 X180.0 W-10.0 ; G70 P014 Q019 ;
Bu örnek programda artımsal ölçü komutlarının , mutlak ölçü sisteminde kullanılması örneği verilmiştir.
G71 P100 Q200……………; N100………………………...; ………………………………; ………………………………; N200 G71 P300 Q400…………….; N300………………………...; ………………………………; ………………………………; N400 ………………………………; ………………………………; G70 P100 Q200 G70 P300 Q400 -G70 çevrimi işlenip bitince takım , hızlı ilerleme ile çevrim başlama noktasına döner. -G70 - G73 çevrimlerinde (ns) ve (nf) blokları arasında alt program çağırılmaz. -G71, G72 ve G73 kaba işleme çevrimlerinde kullanılan adresler G70 finiş işlemi sonunda silinir. Reset işleminde P ve Q blok adreslerlide silinir.
6.6.5 G74 Alın Kesme ve Kademeli Derin Delik Delme Çevrimi Bu fonksiyon ile aşağıdaki şekilde gösterilen işlemler yaptırılır. bu çevrim ile talaş kırmak mümkündür. Eğer X(U) ve P değerleri kullanılmaz ise sadece z ekseni yönünde darbeli delik delme işlemi yaptırılabilir.
Gösterimi : G74 R(e) ; G74 X(U)___Z(W) ____ P(Đ)____ Q(K) _____ R(D)_____F(f)______ ;
R(e) : Takım iş parçasına her girişinden sonra geri çıkma miktarı . Bu değer normalde parametre ile belirlenmiş bir değerdir. Verilmediğinde parametrede belirlenen miktar kadar çıkma olur. X(U) : X- yönünde takımın hareket edeceği çap miktarı U olarak değer verildiğinde takımın ilk bulunduğu noktadan , son noktaya olan uzaklık anlaşılır. Z(W) : Z- yönünde takımın hareket edeceği boy miktarı W olarak verildiğinde takımın ilk bulunduğu noktadan , son noktaya olan uzaklık anlaşılır. P(i) : X yönünde takımın hareket miktarı. Q(k) : Z-yönünde takımın her defasında hareket edeceği miktar. R(d) : Ksme sonundaki takımın küçük hareketi. Đşaret daima (+) artıdır . matkapla delme işleminde herhangi bir değer verilmez. F(f) : Kesme hızı. (ilerleme hızı)
Not : -G74 fonksiyonunda takım çap kopmanzasyonu kullanılmaz.
6.6.6 G75 Dış/ Đç Çap Kesme Çevrimi Bu fonksiyon ve aşağıdaki şema ile gösterilen işlemler yaptırılır. G74 fonksiyonunda benzer , sadece X-ekseni Z-ekseni ile yer değiştirmiştir. bu çevrimde de talaş kırmak mümkündür. Z(W) ve P değerlerine bir şey yazılmazsa X- ekseni yönünde kanal açma ve kademeli delik delme işlemleri yapılır. ( Delik delme işlemi C eksenli ve döner takımlı tornalarda mümkündür ).
Gösterimi: G75 R(e) ; G75 X(u) _____ Z(W)____ P(i)_____ Q(k)_____R(d)_____ F(f)_____ ; Buradaki X(U) , Z(W) , P(i) , Q(k) , R(d) ve F(f) değerleri G75 ile aynıdır.
6.7.7 G76 Otomatik Diş Çekme (Vida Açma) Çevrimi :
Gösterimi : (m) (r) (a) (ad min ) (d) G76 P____________Q ____________R ______ ; G76 X(U) ______Z(W) ______ R(i)______ P(k) ______Q(ad) ______F(I)_____; P
m-- : Takımın finiş işlemini tekrarlama sayısı r -- : Diş sonundaki çıkış pah değeri. diş dibi boşluğu olmadığı durumlarda , takımın diş sonundan 45 derecelik bir açı ile istenilen değerde çıkması istendiğinde kullanılır. Diğer durumlarda 00 verilir. pah değeri hatvenin oranı şeklinde belirtilir. parametrelerle 0.1 x Hatve (1) veya 9.9 x Hatve (1) olarak belirlenmiştir. verilen değer 01 ile 99 olabilir. (01= 0.11 , 99= 9.91) . a-- : diş takımının açısı (0 , 29 , 30 , 55 , 60 derece )
Örnek : m= 2 (finişte iki tekrar ) r = 1.2 1 a= 60 ( metrik diş ve takım uç açısı = 60 derece) ise P 02 12 60 -- -- -m r a Q(Ad min) : Minimum kesme derinliği. Kesme işlemi (diş çekme) başladığında her çevrimde kesme derinliği azalmaktadır. bu azalma miktarı bilgisayar tarafından otomatik olarak hesaplanır. Ancak verilen d min değeri ile minimum kesme derinliği sınırlandırılarak işlemin uzaması engellenir. R(d) : Finiş işlemine bırakılacak paso miktarı (kesme derinliği). Düz dişlerde 0 verilir veya R hiç kullanılmaz . R(i) : Konik diş çekme işleminde tek yöndeki koniklik miktarı. P(k) : Diş yüksekliği. tek yöndeki gerçek diş yüksekliği. Q(Ad) : Đlk kesmedeki paso derinliği. F(1) : Diş hatvesi ( ilerleme miktarı hatve değeri ile aynıdır). X(U) : Diş dibi çapı (U ise başlangıç ile diş dibi mesafesi). Z(W) : Diş boyu (W ise başlangıç ile diş sonu mesafesi).
G76 çevrimi ile diş çekme program örneği :
G00 X70.0 Z130.0 ; G76 P011060 Q100 R200 ; G76 X60.640 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0
6.7 DĐĞER G FONKSĐYONLARI Bu fonksiyon tornalama esnasında takımın konum değiştirmeden (X ve/ veya Z yönünde hareket etmeden ) beklenmesi istendiğinde kullanılır. genellikle kanal açma ve kör delik işlerinde pürüzsüz bir yüzey elde etmek için takımın belirli bir süre aynı yerde kalması istenir.(pürüzsüzlük değerine bağlı olarak).
Gösterimi : G04 X1. ; 1saniye beklemede (X genellikle tam sayıdır ve saniye olarak ifade edilir). G04 P1500 ; 1500 milisaniye G04 P200 ; 200milisaniye ( P olarak milisaniye cinsinden süre belirtilir).
6.7.2 G10 Koordinat ayarlama iş parçasının, tezgahın kontrol ünitesine girilmiş olan referans noktasının değiştirilmesi (kaydırılması) için kullanılır.
Gösterilmesi : G10 X----Z----- ;
6.7.3 G20 inç ölçü sistemi Bu fonksiyon programın başında kullanıldığında verilen bütün koordinat değerleri (X ve Z değerleri) inç olarak değerlendirilir. 5.Bağlanan iş parçasının referans noktası (sıfır noktası) tanımlanır. Bu işlem: a).Takım ölçme tertibatı ile tüm takımlar ölçüldükten sonra,herhangi bir takım (genellikle alın tornalamaya uygun takım) el ile iş parçasına yaklaştırılır b).Đş parçası döndürülür. c).Đş parçası alnından, JOG konumunda bir miktar talaş kaldırılır. d).Takım Z yönünde hareket ettirilmeden (yada iş parçasından uzaklaştırıldığı miktar kadar sonra ilerletilmek kaydıyla ) X yönünde iş parçasından uzaklaştırılır. e).Đş parçasının dönmesi durdurulur.Teknik resme ve iş parçası sıfırına göre ölçüm yapılır.Şayet talaş kaldırılan kısım tam olarak iş parçası sıfırına eşitse önce WORK SHIFT ve sonrada SHIFT INPUT tuşlarına basılır.Ancak iş parçası sıfırı daha ileride yada geride ise, takım el ile bu miktar kadar ileri veya geri hareket ettirildikten sonra tuşlara basılır.SHIFT INPUT tuşuna basıldığında iş parçası sıfırı kumanda ünitesinin hafızasına aktarılmış olur.Bu değer ekranda WORK OFFSET YAZISI altında görülür.
f).Takım ölçme tertibatı olmayan tezgahlarda her takım ayrıayrı iş parçası alnına dokundurularak talaş kaldırılır.Bu durumda takım boyları el ile MZ=0 diye takım ofset ekranında hafızaya aktarılır.Bu işlemden sonra WORK SHIFT INPUT yapmaya yani iş parçası sıfırını girmeye gerek kalmaz.Çünkü tüm takımlar iş parçası sıfırına göre tanımlanmıştır. Ancak bu işlemin sonucunda, iş parçasının z boylarında, program yada işlem sırasında oluşan nedenlerden dolayı komple bir problem doğarsa bunu düzeltmek çok zor olur.Đş parçasının sıfırını tanımlamak için; takımlardan birinin referans takım olarak seçilmesi gereklidir.Bu takımla iş parçasından talaş kaldırılır ve WORK SHIFT-SHIFT INPUT tuşları ile sıfır noktası hafızaya girilir.Referans takımın Z ofseti ise ekranda Z=0 olarak değiştirilir. g).Soğutma suyu kullanılacaksa ; su; takımların ucuna gelecek şekilde ayarlanır.Bu ayar, suyun çıktığı oynar başlıklarla yapılır. h).Çalışılacak parçaya ve kaldırılacak talaş miktarına göre aynanın hidrolik sıkma basıncı ayarlanır. i).Punta ile çalışma durumu söz konusu ise, Punta gövdesinin pozisyonu ayarlanır ve sabitlenir.Punta pinyonunun hidrolik basma basıncı ayarlanır. j).Đşlenecek parçaya göre önceden tespit edilen kalite kontrol aletleri ve mastarları hazırlanır. 6.11 Programın Denenmesi Programın hafızaya aktarılması ve tüm hazırlıklar bittikten sonra, program adım adım (blok blok) emniyetli bir şekilde denenmelidir.Bunun sebebi program hazırlanırken yada hafızaya aktarılırken yapılabilecek yanlışların zarara yol açmamasıdır. Programın adım adım denenmesi aşağıda şekilde yapılır. 1. Yazılan program, yazım sırasında yapılan hatalara karşı incelenir. Özellikle X ve Z yönündeki hareket komutlarında (.) nokta işareti çok önemlidir.Örneğin X150. komutunda takım ucu iş parçasından uzaklaşır ve 150 mm ’ye gider.Ancak aynı komut X150 olarak yani sonunda nokta olmadan yazıldığında, takım 0.150 mm konumuna gider bu konum fener mili ekseninde çok yakın bir mesafedir ki takım iş parçasının üzerinde ise çarpar. 2. Mode seçim şalterinden yada tuşlarından EDIT konumu seçilir. 3. Şayet ekranda yazılan program yoksa (diğer bir ekran görüntüsü varsa) PROGRAM tuşuna basılarak programın ekranda çıkması sağlanır. 4. RESET tuşuna basılarak program başa alınır. 5. Mode seçim şalterinden yada tuşlardan AUTO konumu seçilir. 6. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarında “program check” yada “check” tuşuna basılır. 7. FEED RATE OVERRIDE ve RAPID TRAVERSE OVERRIDE Şalterleri sıfır konumuna alınır. 8. SINGLE BLOK swiçi ON konumuna alınır. Bu swiçi ON konumunda olduğunda program adım adım çalışır. Otomatik çalıştırma tuşu olan CYCLE START ‘a basıldığında swiçi OFF konumunda Đken program sonuna kadar durmadan devam eder, işlem bitirilir.ON konumundaysa bir blok işlenir ve tekrar CYCLE START tuşuna basılana kadar bekler.Bu durumda ayna dönmekte, diğer hareketler durmaktadır. 9.Đş parçasının aynaya veya bağlama aparatına, takımların takım magazinine tam olarak bağlandığı kontrol edilir. 10. Tezgahın kapısı kapatılır. 11. CYCLE START tuşuna basılarak ilk bloğun çalışması sağlanır. 12. Her bloğun çalışması sona erdikten sonra kumanda ünitesi ikinci bloğun yapılması için komut bekler (CYCLE START tuşuna basılmasını) 13. CYCLE START Tuşuna basıldığında, blokta X ve / veya Z yönünde hareket varsa ; G00 hızlı hareket ise :
a)CYCLE START tuşuna basıldığında , ekranda Dist To Go yazısı altında X ve/veya Z yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür.Buradaki değerlere göre takımın hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilir.Ancak G00 hızlı harekette aşağıda b ve c maddelerine göre CYCLE START tuşuna basılmadan önlem alınmalıdır.Aksi halde X ve/veya Z yönünde ne kadar hareket olacağı, emniyet durumu kontrol edilemeden hareket edilemeden hareket başlayabilir.Hareket devam ettiği sürece bu miktarlar azalır,sıfır değerine ulaştığında da hareket bitmiş olur. b).Tezgah imalatçısının verdiği parametrelere bağlı olarak RAPIT TRAVERSE OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda da olsa belirli bir hızda hareket olur.Bu hareketin tamamı operatörün kontrolünde olması istendiğinde DRY RUN swiçi ON konuma alınır.Bu konumda tüm hareketler FEED RATEOVERRIDE Şalterine bağlanmış olur.Böylece bu şalter sıfır konumunda iken hareket olmaz, şalterin kademeli olarak çevrilmesi ile hareket devam eder.DRY RUN swiçi OFF konumunda iken hareket CYCLE START tuşunun yanındaki FEED HOLD tuşu ile de durdurulabilir.CYCLE START tuşuna tekrar basıldığında hareket kaldığı yerden devam eder. c).RAPID TRAVERSE OVERRIDE şalterleri sıfır konumunda hareket olmuyorsa bu işleme gerek yoktur. G01 (G02-G03) işleme hareketi varsa: a).CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go
j).Đkinci takım gerekiyorsa yukarıdaki c şıkkından sonra tüm işlemler aynen yapılmalıdır. k) Program içerisinde G52 komutu ile iş parçası koordinatları kaydırılacaksa, bu gereksinim bittikten sonra işlem mutlaka iptal edilmelidir. Ayrıca programın başına da iptal komutu konmalıdır. Örnek : G52 X100. Y50. Z20. ; Yeni sıfır noktası G54 veya .. G59 ile tanımlanan : noktadan verilen X,Y ve Z değerleri kadar kaydırılmıştır. Đşlemler : : G52 X0 Y0 Z0 ; Yeni sıfır noktası iptal. G54 veya .. G59 ile tanımlanan iş parçası sıfırı geçerlidir. 1). Son olarakta iş milinin stop komutu ve program sonu komutu verilir. Örnek : M05 ;… iş mili stop M30 ;… program sonu 7.7 Programın Tezgaha Aktarılması Yazılan program tezgaha birkaç şekilde aktarılabilir : 1. El ile kağıda yazılan program, bilgisayarın ekranının yanındaki tuşlar vasıtasıyla kumanda ünitesinin hafızasına aktarılır. Bu işlem sırasıyla : a). Operatör paneli üzerindeki EDĐT PROTECT anahtarı ON konumuna getirilir. Bu anahtar OFF konumunda iken yeni program yazılamadığı gibi, hafızada bulunan eski programlarda düzeltilemez. b). Program numarası tuşlarla yazılıp INSERT tuşuna basılır. Burada dikkat edilecek husus, yeni yazılan programın numarası ile eskiden yazılmış hafızadaki programların numarasının çakışmamasıdır. Bu durumda alarma sebep olunur.
c). Girilen program numarasının sonuna EOB tuşu ile ; (Blok sonu işareti) işareti konulur. d). Programdaki her komut birer birer yazılıp INSERT tuşu ile hafızaya aktarılır.(örneğin G00, X150.0, M08, T01 gibi her harf ve onu tamamlayan rakamlar). e). Her blok (program satırı) sonuna mutlaka ; işareti konulmalıdır. Bu işaret bloğun son adresi 0 INSERT ile girildikten sonra EOB tuşuna basılarak girilir. Ayrıca son komut yazıldıktan sonra INSERT tuşuna basmadan EOB tuşuna basıldığında, komut ve ( ; ) veya ( * ) işareti otomatikman birlikte hafızaya aktarılır. f). Son komut olan M30 girildikten sonra programın hafızaya aktarılması bitmiş olur. Notlar: 1). Yazılan her komut önce ekranın alt kısmında yazılır. INSERT tuşuna basıldıktan sonra hafızaya aktarılır. 2). Ekranda yanıp sönen çizgi şeklindeki kürsör, son yazılan komutun üzerinde bulunur. Kürsör ekranın yanındaki CURSOR yazısı altındaki yukarı-aşağı ok tuşları ile hareket ettirilir.Bu tuşlara her basışta kürsör bir komut hareket eder. 3). INSERT tuşu ile hafızaya aktarılan komut, kürsörden hemen sonraki yere aktarılır. 4). Komutlar tuşlarla yazılırken yanlışlık yapıldığında ; a). INSERT tuşu ile hafızaya aktarılmadıysa, CAN tuşuna basılarak iptal edilir(silinir). Bu durumda ekranın alt kısmındaki yazılan komutlar silinir. Doğru komut yazılarak devam edilir. b). Yanlış komut hafızaya aktarılmış ise, Kürsör o komutun üzerine getirilir. Doğru komut yazılır ve ALTER tuşuna basılarak yanlış komutla yer değiştirilir. Böylece yanlış komut hafızadan silinerek, yerine doğrusu yazılmış olur. 5). Program yazılırken bir komut eksik yazılmış ise, kürsör bu komutun yazılması gereken yerden bir önceki komutun üzerine getirilir. Eksik olan komut yazılıp INSERT tuşuna basılır. Böylece eksik komut hafızaya aktarılmış olur. 6). Program yazıldıktan sonra yada yazma sırasında inceleme yapılabilir. Bunun için yine kürsör yukarı-aşağı tuşlarla hareket ettirilir. Sayfa sayfa incelemek için ise PAGE yazısı altındaki yukarı-aşağı ok tuşları kullanılır. Şayet yazılan bir komut aranacak ise, tuşlarla bu komut aynen yazılır, sonra aşağı kürsör tuşuna basılır. Bu işlemle kürsör otomatikman bu komut üzerine gelir. Ancak bu komut yok ise yada yazılırken aynen yazılmamışsa bilgisayar alarm verir. Bu durumda RESET tuşuna basılarak alarm iptal edilir. 7). Yanlış yada fazla yazılan bir komut varsa, kürsör bu komutun üzerine getirilir ve DELETE tuşuna basılarak silinir. 8). Yazılan programın başına dönmek için RESET tuşuna basılır. 2). Bilgisayar ile aktarma: Bir bilgisayarda yazılmış program, tezgaha bağlanmış kablo vasıtası ile tezgaha aktarılabilir. Program tek tek elle yazıldığı gibi, CAD/CAM programı ile bilgisayar tarafından otomatikman da yapılabilir. Ayrıca bilgisayarda yazılmış olan program diskete aktarılabildiği için, saklanma durumuda vardır. Şayet bilgisayar tezgaha bağlı değilse bir disket okuyucusu yardımıyla yapılan programı tezgaha aktarmak mümkündür. Bu durumda disket okuyucusu tezgaha kablo ile gerektiği zaman bağlanarak işlem yapılır.
7.8 Hazırlıklar Parça teknik resmine göre hazırlanan programın, tezgahın hafızasına aktarılmasından sonra, işlem için hazırlıklar yapılmalıdır: 1. Programda verilen sıra ve takım magazini istasyon numarasına (magazin numarası) göre tüm takımlar takılır. Takım uçlarının yeni olmasına dikkat edilmelidir. 2. Đş parçasını tablaya bağlamak için gerekli olan aparat hazırlanır ve sabitlenir. 3. Takım ölçme tertibatı (Tool Presetter) varsa, takımlar tek tek ölçülür.Ölçülen boylar takım offset hafızasına istasyon numarasına göre girilir. Takım ölçme tertibatı yoksa dışarıda ölçü aletiyle boylar ölçülür. Delik işleme takımlarının çap ölçüleri ayarlanır. 4. Đş parçası bağlanır. 5. Bağlanan iş parçasının referans noktası ( sıfır noktası ) tanımlanır. Bu işlem : a). Tezgahta iş parçasının koordinat belirleme tertibatı varsa otomatik olarak iş parçasının sıfır noktası tanımlanır. b). Bu tertibatın olmadığı durumlarda, iş parçası sıfırının konumuna göre komparatörle, çapı-boyu bilinen ve iş miline bağlanan bir çubukla, yada standart ölçme sistemleri ile tespit edilir. Komparatörle : Đş parçasının sıfır noktası olarak, daha önceden hassas olarak işlenmiş büyük çaplı bir delik kabul edilmişse; Đş miline bağlanan salgı komparatörü bu deliğin içinde döndürülerek gezdirilir. Salgı kabul edilebilir minimum değere gelene kadar el ile X ve Y yönünde tabla (dolayısıyla iş parçası) hareket ettirilir.Sonuçta ekranda tezgah sıfırına göre X ve Y’nin konumları, iş parçası sıfırının X ve Y koordinatları olarak alınır. Bu değerler G54 veya… G59 Work Offsetine yazılır. Z koordinatları ise, tabladan iş parçası yüzeyi ölçülüp hesaplanarak bulunur. Özel, konik veya hassas çapta takım ile : Đş parçasının sıfır noktası olarak, daha önceden hassas olarak işlenmiş küçük çaplı bir delik kabul edilmişse; Đş miline bağlanan ve uç çapı, delik çapından küçük yada belirli geçme toleransında olan özel takım, el ile ( X ve Y yönünde hareket ) hareket ettirilerek deliğe ağızlatılır. (Aynı eksene getirilmeye çalışılır.) Yine ekranda okunan değerler yukarıdaki işlem gibi hafızaya aktarılır. 6. Đş parçasının Z=0 noktasını tespit etmek zor ise; a). Boyları ölçülen takımlardan biri referans takım olarak seçilir, b). Referans takım iş parçası sıfırına dokundurulur.( Talaş kaldırarak yada kaldırmadan ve mümkün olduğu kadar hassas olarak) c). Referans takımın iş parçasının Z=0 noktasına dokunduğunda takımın ekranda görülen ve tezgah sıfırından olan uzaklığını gösteren MACHĐNE yazısı altındaki Z pozisyon değeri alınır. Bu değer, G54 veya…G59 Work Offsetine Z olarak yazılır. d). Takım ofset ekranında referans olarak alınan takımın numarasının karşısına boy değeri olarak 0.0 yazılır. e). Diğer takımların ofset değerleri ise referans takımın boyuna göre tesbit edilerek yazılır.Yani referans takımdan büyük olan takım için , iki boy arasındaki fark ( +) artı olarak , küçük olan takım için ise , iki boy arasındaki fark (-)eksi olarak yazılır. 7. Soğutma suyu kullanılacaksa ; su , takımların ucuna gelecek şekilde ayarlanır.Bu ayar , suyun çıktığı oynar başlıklarla yapılır. 8. Đşlenecek parçaya göre önceden tesbit edilen kalite kontrol aletleri ve mastarlar hazırlanır.
7.9 Programın Denenmesi Programın hafızaya aktarılması ve tüm hazırlıklar bittikten sonra , program adım adım ( blok blok ) emniyetli bir şekilde denenmelidir.Bunun sebebi program hazırlanırken yada hafızaya aktarılırken yapılabilecek yanlışların zarara yol açmamasıdır. Programın adım adım denenmesi aşağıda şekilde yapılır. 1. Yazılan program , yazın sırasında yapılan hatalara karşı incelenir.Özellikle x ve z yönündeki hareket komutlarında ( . ) nokta işareti çok önemlidir.Örneğin x150. komutunda takım ucu iş parçasından uzaklaşır ve 150 mm′ ye gider.Ancak aynı komut x150 olarak yani sonunda nokta olmadan yazıldığında, takım 0.150 mm konumuna gider. 2. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan EDĐT konumu seçilir. 3. Şayet ekranda yazılan program yoksa ( diğer bir ekran görüntüsü varsa ) PROGRAM tuşuna basılarak programın ekranda çıkması sağlanır. 4. RESET tuşuna basılarak program başa alınır. 5. Moda seçim şalterinden , yada tuşlardan AUTO konumu seçilir. 6. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarından ‘ Program Check’ yada ‘Check’ tuşuna basılır. 7. FEED RATE OVERRĐDE ve RAPID TRAVERSE OVERRĐDE Şalterleri sıfır konumuna alınır. 8. SINGLE BLOK swiçi ON konumuna alınır. Bu swiç ON konumunda olduğu program adım adım çalışır. Otomatik çalıştırma tuşu olan CYCLE START ‘a basıldığında swiç OFF konumunda iken program sonuna kadar durmadan devam eder, işlem bitirilir. ON konumundaysa bir blok işlenir ve tekrar CYCLE START tuşuna basılana kadar bekler. Bu durumda ayna dönmekte, diğer hareketler durmaktadır. 9. Đş parçasının aynaya veya bağlama aparatına, takımların takım magazinine tam olarak Bağlandığı kontrol edilir. 10. Tezgahın kapısı kapatılır. (Bazı tezgahlarda kapı yoktur.) 11. CYCLE START tuşuna basılarak ilk bloğun çalışması sağlanır. 12. Her bloğun çalışması sona erdikten sonra, kumanda ünitesi ikinci bloğun yapılması için komut bekler.( CYCLE START tuşuna basılmasını) 13. CYCLE START Tuşuna basıldığında, blokta X ve/veya/ Z yönünde hareket varsa; G00 hızlı hareket ise : a) CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go yazısı altında X, Y ve / veya Z yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür.Buradaki değerlere göre takımın hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilmelidir. Ancak G00 hızı harekette aşağıdaki b ve c maddelerine göre CYCLE START Tuşuna basılmadan önlem alınmalıdır. Aksi halde X,Y ve Z yönünde ne kadar hareket olacağı kontrol edilemeden hareket başlayabilir. Hareket devam ettiği sürece bu miktarlar azalır, sıfır değerine ulaştığında hareket bitmiş olur. b) Tezgah imalatçısının verdiği parametrelere bağlı olarak RAPID TRAVERSE OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda da olsa belirli bir hızda hareket olur. Bu hareketin tamamen operatörün kontrolünde olması istendiğinde DRY RUN swiçi ON konumuna alınır. Bu konumda tüm hareketler FEED RATE OVERRIDE şalterine bağlanmış olur. Böylece bu şalter sıfır konumunda iken hareket olmaz, şalterin kademeli olarak çevrilmesi ile hareket devam eder. DRY RUN swiçi OFF konumunda iken hareket CYCLE START tuşunun yanındaki FEED HOLD tuşu ile de durdurulabilir. CYCLE START tuşuna tekrar basıldığında hareket kaldığı yerden devam eder.
c) RAPID TRAVERSE OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda hareket olmuyorsa bu işleme gerek yoktur. G01 (G02-G03) işleme hareketi varsa : a) CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go yazısı altında X ve/veya Zü yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür. Buradaki değerlere göre takımın hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilmelidir. b) Đşleme hareketinde DRY RUN SWĐÇĐ MUTLAKA OFF KONUMUNDA OLMALIDIR. Aksi halde işleme hareketi verilen F kesme hızının çok üstünde olur ki bu da tehlikelidir. c) FEED RATEOVERRIDE Şalteri sıfır konumunda olduğu için hareket olmaz. Bu şalterin kademeli olarak çevrilmesi ile hareket başlar. Her kademe programda verilen F ilerleme miktarının yüzde olarak değerini değiştirir (%10,…%50,…%90 , %100,…%50 gibi). 14. Blokların adım adım çalıştırılması sırasında, soğutma suyu otomatikman çalıştırılacaktır. Ancak takımın hareketinin görünümü engellediği durumlarda operatör paneli üzerindeki tuş ile suyun akışı kesilebilir. Đşlem sırasında suyun açık olması gerekli olduğundan takım iş parçasına yaklaştıktan sonra emniyetten emin olunduktan sonra tuşla su yine açılmalıdır. 15. Tezgahta SPINDLE OVERRIDE (Programda verilen iş mili devrini yüzde olarak değerini değiştirir : %10,.%50,.%90,.%100,.%150 gibi) imkanı varsa işleme sırasında kesme şartları ilerlemenin yanı sıra devirlede oynayarak değiştirilebilir. Böylece işlem sırasında ideal kesme şartlarına ulaşılabilir.Şayet değişiklik varsa deneme bittikten sonra programda değişiklik yapılır. 16. Parçanın adım adım işlenmesi bittikten sonra, parça sökülmeden ölçülebilecek yerler ölçülür.Đstenilen ölçülerde büyük değişiklik varsa programda o ölçünün işlendiği kısım kontrol edilir.Ölçü farkı küçük ise takım ölçülerinin bulunduğu offset ekranında bu farklar girilir. 7.10 Seri imalat Programın denenmesi bittikten ve gerekli tüm değişiklikler ( ölçü, kesme şartları, programda değişiklik yada hatalar ) bittikten sonra: 1. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan EDĐT konumu seçilir. 2. Şayet ekranda yazılan program yoksa ( diğer bir ekran görüntüsü varsa ) PROGRAM tuşuna basılarak programın ekranda çıkması sağlanır. 3. RESET tuşuna basılarak program başa alınır. 4. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan AUTO konumu seçilir. 5. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarından ‘Program Check’ yada ‘Check’ tuşuna basılır. 6. SINGLE BLOK swiçi OFF konumuna alınır. 7. DRY RUN swiçinin OFF konumunda olduğundan emin olunmalıdır. 8. FEED RATE OVERRIDE ve RAPID TRAVERSE OVERRIDE swiçleri %100 konumuna alınır. Mevcutsa SPINDLE OVERRIDE swiçi %100 konumuna alınır. 9. Đş parçasının ve takımların iyi bağlanıp bağlanmadığı kontrol edilir. 10. tezgahın kapısı kapatılır.(Bazı tezgahlarda kapı yoktur). 11. CYCLE START Tuşuna basılarak otomatik işlemeye başlanır. 12. Belirlenen aralıkta kalite kontroller yapılarak ölçü değişiklikleri takım offsetine girilir.
Özellikle matkap ve freze işlemlerinde Z boyu değeri hassas ise kontrol önemlidir. Tezgahın yüklenmesi fazla ise uç ve/veya matkaplar değiştirilmeli ve de değiştirme / bileme sıklığı kaydedilmelidir.
BÖLÜM 8 TEZGAH KULLANIMI
BÖLÜM 8 8. TEZGAH KULLANIMI 8.1 Tuş ve Düğmelerin Đşlevleri Bu bölümde CNC Tezgahlarda en çok kullanılan FANUC O serisi kontrol ünitesindeki tuş ve düğmeler anlatılmıştır. Ancak özellikle operatör panelindeki düğmeler ve işlevleri çoğu tezgahta standarttır. Paneldeki tuş ve düğmelerin şekil ve üzerindeki yazısı değişse de işlevlerinde fark yoktur. MODE SELECT ŞALTERĐ EDIT konumundayken bu tuşa basıldığında RESET programı başa alır. MODE SELECT ŞALTERĐ AUTO konumundayken ve program çalışırken bu tuşa basıldığında çalışma durur, ayna Yeniden programa geçmek için:
MODE SELECT Şalteri EDIT konumuna getirilir. RESET Tuşuna basılır. MODE SELECT Şalteri HANDLE konumuna getirilir. HANDLE ÇARKI ile taret X ve Z yönünde emniyetli kısıma götürülür.( Đşlem merkezlerinde tabla X,Y iş mili Z yönünde) 5. MODE SELECT Şalteri AUTO konumuna getirilir. 6. CYCLE START Tuşuna basılır.
1. 2. 3. 4.
CURSOR I
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken ekrandaki Kürsörü (yanıp sönen çizgi) kelime kelime ileri, geri hareket ettirir. Programı incelemek, ilave değer girmek, değiştirmek, silmek için istenilen konuma gelmeyi sağlar.
I
PAGE
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken programı sayfa sayfa ileri, geri incelemeye yarar.
I I NOT: Kürsör ileri, geri tuşlarla veya sayfa atlatma tuşları ile hareket ettirilmiş ise Mutlaka MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken RESET Tuşuna basılmalı ve ekranda kürsörün programın başına geldiğinden emin olunmalıdır. Bu işlemden sonra diğer çalışmalara başlanmalıdır.
Program çalışırken veya herhangi bir durumda bu tuşa basıldığında X ve Z POS
PRGRM
eksenlerinde taretin dolayısıyla katerin ucunun pozisyonunu gösterir.
Program çalışırken veya herhangi bir durumda bu tuşa basıldığında ekranda Programı gösterir.
Herhangi bir konumda bu tuşa basıldığında ekranda OFFSET değerlerini gösterir. . 3 Adet OFFSET ekranı vardır. 1. OFFSET / GEOMETRY Tool presetter (takım ölçme tertibatı ) ile ölçülen takımların X ve Z değerlerini gösterir. 2. OFFSET / WEAR Đş parçası işlenirken takım ucunda meydana gelen aşınmayı telafi etmek için operatör tarafından girilen offset değerlerini gösterir. 3. WORK SHIFT WORK SHIFT ve SHIFT INPUT tuşlarıyla girilmiş olan iş parçasını sıfır noktasının (referans noktasını) X ve Z değerlerini gösterir.Đşlem merkezlerinde WORK SHIFT ve SHIFT INPUT tuşları yoktur. Bu ekrana X, Y , Z değerleri elle girilir.
DGNOS PARAM
Bu tuşa basıldığında ekranda parametreler ve elektronik devre şemaları görülebilir. NOT: SERVĐS TARAFINDAN KULLANILIR. KESĐNLĐKLE HERHANGĐ BĐR DEĞĐŞĐKLĐK YAPILMAMALIDIR.
Tezgahta herhangi bir sorun olduğunda bu tuşa basılması halinde ekranda OPR ALARM
ALARM kodunu gösterir. Şayet RESET tuşuna basıldığında alarm kodu silinmiyor ve tezgah normal konumuna dönmüyor ise bu alarm kodunu servise bildiriniz.
AUX GRAPH
Program çalışırken bu tuşa basıldığında ekranda grafik olarak parça işleme görülür. Bu tuş Optional (extra sipariş) dir.
ALTER
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı ON iken kürsörün bulunduğu yerin önüne yazılan yeni kelimeyi aktarır (araya sokar).
INSERT
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı ON iken kürsörün bulunduğu yerin önüne yazılan yeni kelimeyi aktarır(araya
sokar).
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı ON iken komple programı (program numarası verildikten sonra bu tuşa basıldığında) veya direk basıldığında kürsörün bulunduğu kelimeyi siler.
DEL
EOB
CAN
INPUT
Program yazılırken satır sonunda (blok sonunda) mutlaka olması gereken (;) işaretini koyar. Program yazılırken MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı ON konumunda olmalıdır.
Program yazılırken veya herhangi bir değişiklik yapılırken ALTER veya INSERT tuşlarına basmadan yazılan kelimeyi siler(yanlış yazma durumunda).
Herhangi bir offset değerini girmek için kullanılır. Değer yazılıp ekranda görüldükten sonra bu tuşa basıldığında yazılan değer eski değerle yer değiştirir.
OUTPUT START
POWER ON
POWER OFF
TURRET INDEX
CYCLE START
MODE SELECT Şalteri MDI konumunda iken yazılan deneme programını çalıştırır. Bu program RESET tuşuna basıldığında silinir.
Tezgahı açma düğmesidir. Tezgah açılırken Ana Şalter açıldıktan sonra iki kere basılır. 1). Ana şalter açılır. 2). POWER ON tuşuna basılır. 3). EMERGENCY ŞALTER ‘i açılır.(Çevrilerek Reset edilir.) 4). POWER ON tuşuna ikinci kez basılır.
Tezgahı kapatma düğmesidir. Tezgahı kapatmak için: 1). EMERGENCY ŞALTER ‘i kapatılır.(ileri doğru itilir.) 2). POWER OFF tuşuna basılır. 3). Ana şalter kapatılır.
MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG veya RAPID konumunda iken bu tuşa basıldığında taret (takımlık) bir istasyon atlar(değişir). Bu tuş, takımların bağlı olduğu istasyonları değiştirmek (takım veya uç değiştirmek, kontrol etmek veya tool pressetter ile takım ölçmek için) için kullanılır. Đşlem merkezlerinde bu tuş ileri-geri olarak iki adettir ve ATC FORVARD-REVERSE olarak adlandırılır. Magazini çevirir. DĐKKAT:Bu tuşa basılıp taret döndürülmeden önce takımların,(boyları dikkate alınarak) dönme sırasında iş parçasına,aynaya,puntaya veya tool pressetter'e çarpmayacağından emin olunmalıdır.Aksi durumlarda HANDLE ÇARKI ile X ve Z yönünde taret hareket ettirilerek emniyetli konuma alınmalıdır.(Tornalar için)
MODE SELECT Şalteri AUTO konumunda iken ve PROGRAM ÇALIŞMAYA HAZIRKEN (Bakınız Programa Başlama, iş Parçasını Đşlemeye Başlama)bu tuşa basılarak otomatik olarak çalışmaya başlanır. Çalışma sırasında lambası yanar.
FEED AUTO konumunda otomatik olarak parça işlenirken(CYCLE START Tuşuna basılı HOLD iken) bu tuşa basıldığında ayna dönmeye devam eder, ancak X ve/veya Z istikametlerinde ilerlemeler durur. Bu durumda tuş üzerinde kırmızı lamba yanar.Bir anlamda bu tuş ilerlemeleri durdurur. Tekrar CYCLE START tuşuna basıldığında programa kalındığı yerden devam edilir. Bu tuş program sırasında özellikle yeni bir programa ilk olarak başlarken kontrol için kullanılır.
NORMAL MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumundayken iş milinin NORMAL yönde dönmesini sağlar. Basılı durumda iken lambası yanar. Bu tuşa basmadan önce SPINDLE SPEED Şalterinin sıfır konumunda olmasına DĐKKAT edilmelidir, aksi halde ayna (fener mili) aniden yüksek hızla dönmeye başlar ki bu tehlikelidir.Bu tuşa basılıyken SPINDLE SPEED Şalteriyle iş milinin devri değiştirilebilir. SABAH ilk çalıştırmada makinanın ısınması için bu tuşa basılarak iş mili) bir süre 100-300 dev/dak döndürülmesi iyi olur. NOT:Bu tuş basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri ile aniden yüksek hızlara çıkılmamalıdır.Hız yavaş yavaş arttırılmalıdır.
STOP MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumunda iken ve NORMAL veya REVERSE tuşlarından herhangi birine basılı durumda iş (fener) mili dönmekte ise STOP tuşuna basılarak aynanın dönmesi durdurulur.
REVERSE MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumunda iş milinin REVERSE (TERS) yönde dönmesini sağlar.Basılı durumda iken lambası yanar.Bu tuşa basılmadan önce SPINDLE SPEED Şalterinin sıfır konumunda olmasına DĐKKAT edilmelidir, aksi halde iş (fener) mili aniden yüksek hızla dönmeye başlar ki bu tehlikelidir. Bu tuşa basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri ile iş milinin devri değiştirilebilir. NOT:Bu tuş basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri ile aniden yüksek hızlara çıkılmamalıdır.Hız yavaş yavaş arttırılmalıdır.
CHIP CONVEYOR Talaş konveyörünün ileri veya geri hareketini sağlayan tuşlardır.Bazı tezgahlarda konveyör üzerinde, FORWARD, herhangi bir konumda bu tuşa basıldığında talaş konveyörü ileri FORWARD doğru (talaşları tezgahın dışına taşıyacağı yönde)hareket eder.REVERSE tuşu ise konveyörün geriye hareketini sağlar.Hangi tuşa basılmış ise konveyörün hareketini durdurmak için aynı tuşa tekrar basılmalıdır.REVERSE tuşu genellikle talaş sıkışması durumunda kullanılır. REVERSE
WORK SHIFT
Bu iki tuş MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG konumunda iken iş Parçasının sıfırının (referans noktasının) tamamlanmasında kullanılır. Bu tanımlamayı yapmak için: 1. TOOL PRESETTER ile ölçümü yapılmış olan bir kater (takım) ,
HANDLE ÇARKI ile iş parçasının sıfırına getirilir. Çok az talaş kaldırılacak veya gözle kontrol edilerek iş parçası sıfırı tesbit edilir. SHIFT 2. Bu konum bozulmadan WORK SHIFT Tuşuna basılır ve bu tuşun lambası INPUT yanar. Bu sırada da ekranda WORK SHIFT sayfası görülür. 3. Sonra SHIFT INPUT tuşuna basılır. Bu tuşa basıldığında ekrandaki WORK SHIFT sayfasında Z değeri iş parçasının sıfır değeri olarak görülür. 4. Son olarak WORK SHIFT tuşuna tekrar basılarak devreden çıkarılır ve lambası söner. Bu tuşlar iş merkezlerinde yoktur.
TOOL PRESS
HANDLE ÇARKI
MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG durumunda iken bu tuşa basıldığında TOOL PRESETTER KOLU aşağı iner. DĐKKAT: Bu tuşa basmadan , yani kolu indirmeden önce KOLUN ĐŞ PARÇASINA , AYNANIN AYAKLARINA , AYNAYA BAĞLI APARAT VARSA BU APARATA VEYA TARETE ÇARPMAYACAĞINDAN EMĐN OLUNMALIDIR. Bunlara dikkat ettikten sonra problem yoksa tuşa basılmalıdır. Kol aşağıya indiğinde JOG konumunda iseniz EKSEN HAREKET TUŞLARI veya EKSEN HAREKET KOLU ile X ve Z eksenlerini hareket ettirerek, HANDLE konumunda iseniz HANDLE ÇARKI ile eksen seçme switch vasıtasıyla X ve Z’yi seçip hareket ettirerek gözle iyice kontrol ederek, TOOL PRESETTER KOLUDAKĐ hassas noktanın tam ortasına katerdeki ucun tam uç noktasını dokundurulur.Dokunduktan sonra koldaki hassas probun kırmızı lambası yanar. Bu sırada da TOOL PRESETTER KOLU ‘nu aşağı indirme tuşuna basıldığında ekranda çıkan OFFSET / GEOMETRY sayfasında öllen takımın X ve Z değerleri görülür. Sonra HANDLE ÇARKI ile ters istikamette ( TERS ĐSTĐKAMET ÖNEMLĐ ) yavaşca tareti uzaklaştırın. Bu uzaklaştırma işleminde ölçüm yapılan istikametinde değil diğer eksende yapılmalıdır. Daha sonra da aynı şekil diğer eksenler ve takımlar ölçülür. Takım değiştirirken taretin Tool Presetter Koluna çarpmayacağından emin olunmalıdır. Özellikle uzun takımların (Delik katerlerinin, matkapların) boyuna dikkat edilmelidir. Bu tuş iş merkezlerinde yoktur.
MODE SELECT Şalteri HANDLE konumunda iken bu çark ile X veya Z eksenininde taret hareket ettirilir. X veya Z ekseninin seçimi kontrol panosundaki Eksen Seçim Switch ile yapılır. Bu switch X ve Z olmak üzere iki konumludur.
Taret hangi eksende hareket ettirilmek isteniyorsa Eksen Seçme Switch’i o konuma (X veya Z) getirilir.Eksenlerin hareket hızı ise 1,10,100 olmak üzere üç konumlu diğer bir switch ile seçilerek tesbit edilir. Bunlar: - [ 1] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.001mm ilerlemesini sağlar. - [ 10] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.01mm ilerlemesini sağlar.
- [100] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.1mm ilerlemesini sağlar. Handle çarkı (+) ve (-) yönde olmak üzere iki yönde hareket ettirilir(döndürülür) Bu yönler çarkın üzerinde gösterilmiştir.
(+) yönüde çarkın döndürülmesi Z ekseninin aynadan uzaklaşmasını: X ekseninin ise iş mili ekseninden uzaklaşmasını sağlar. (-) yönüde çarkın döndürülmesi Z ekseninin aynaya yakınlaşmasını: X ekseninin ise iş mili eksenine yaklaşmasını sağlar. Đşlem merkezlerinde aynı işlemler X,Y,Z eksenleri için yapılır. X,Y tabla hareketi ; Z iş milinin hareketidir. Z (-) iş milinin tablaya yaklaşmasıdır.
EKSEN TUŞLARI
+X -Z
+Z -X
MODE SELECT Şalteri JOG, RAPID veya ZERO RETURN konumunda iken -,+ X veya -,+ Z yönünde taretin hareket ettirilmesini sağlar. (Hangi tuşa basılmış ise o yönde). 1). JOG konumunda FEED RAYE ANAHTARI üzerinde yazılı olan ve 0,2 ….1260 mili metre / dakika olarak belirtilen ilerleme hızlarından seçilen değerde basılan tuş istikametinde (eksende) taret hareket eder. 2) RAPID konumunda RAPID TRAVERSE ANAHTARI üzerinde yazılı olan ve tezgahın hızlı hareketinin yüzde olarak değerini gösteren %25, %50 ve %100 den seçilen hızda basılan tuş istikametinde (eksende) taret hareket eder. Bu konumda iken çok dikkatli olmak gereklidir. Bunun sebebi seçilen eksen ve istikamette taret hızlı hareket edeceğinden çarpma tehlikesi doğabilir. 3) ZERO RETURN konumunda Elektrik kesildiğinde veya sabah ilk çalıştırma sırasında bu tuş kullanılır. ZERO RETURN demek tezgahın kendi sıfır noktasını (referans noktasına) dönmesi demektir. Tezgah her açılışta veya elektrik kesilmesinde bu sıfır noktasını unuttuğunda en son kaldığı yeri sıfır noktası kabul eder ki bu tehlikelidir yada hiç çalışmaz. Bu nedenle tezgahı ZERO RETURN ‘a almak çok önemlidir. Tezgah ZERO RTURN alınırken öncelikle MODE SELECT Şalteri JOG veya HANDLE konumuna alınarak taret –X veya –Z yönünde ortalara alınır. ( ZERO RETURN noktasından yani tezgahın kendi referans noktasından uzaklaştırılır), sebebi şayet tezgah kendi referans noktasında veya yakınındaysa ZERO RETURN işlemi yapılırken eksenler bu noktayı geçer ki buda tezgahın OVER TRAVEL ALARMI vermesine neden olur. Bu alarmın anlamı tezgahın ZERO
RETURN noktasını belirleyen swiçlerin geçilmiş olmasıdır. Bu durumda eksenler – yönde HANDLE Çarkı ile hareket ettirilir ve RESET tuşuna basılarak Alarmdan çıkılabilir. Tezgahın referans noktasından – yönde JOG veya HANDLE konumunda uzaklaştıktan sonra , MODE SELECT Şalteri ZERO RETURN konumuna alınır ve RAPID TRAVERSE anahtarı ile %25 veya %50 seçimi yapılarak + yönde ÖNCE X yönünde ekseninin Zero Return lambası yanana kadar tuşa basılır, SONRA aynı işlem +Z yönünde tekrar eldir. Her iki eksenin Zero Return lambası yandığında işlem bitmiş olur. Đş merkezlerinde eksen tuşları yerine üzerinde (+) ve (-) işareti bulunan iki EKSEN TUŞU vardır. Panel üzerinden X , Y veya Z olarak seçilen eksene göre bu tuşlar o eksende hareketi sağlar.
MODE SELECT ŞALTERĐ
Bu şalter ile tezgahta yapılacak işlem seçimi yapılır. MODE SELECT ŞALTERĐ genel olarak 7 bölüme sahiptir. Ancak tezgah tiplerine göre bu bölümler artabilir. Ayrıca bazı tezgahlarda işlem seçimi Şalter yerine tuşlarla yapılır. Seçilecek işlemin tuşuna basıldığında tuşun üzerindeki lamba yanar. EDIT Yeni program yazılırken veya yazılmış olan bir programda değişiklik yapılırken kullanılır. Bu durumda EDIT PROTECT Switchi ON konumunda olmalıdır. Ayrıca bu konumda herhangi bir işlem yapıldığı taktirde diğer konumlara geçmeden (özellikle AUTO: otomatik parça işleme konumuna geçmeden) önce mutlaka yapılacak değiştirme işleminden veya program yazılımı bittikten sonra RESET tuşuna basılarak program başa alınmalıdır. Bu konum: 1. Kumanda ünitesinin hafızasına yeni bir program girmek . 2. Daha önce girilmiş programda düzeltme yapmak yada incelemek. 3.Đncelenen, yazılan yada çalışılan programın RESET tuşuna basılarak başa alınmasını sağlamak. 4.Otomatik olarak işlenecek parçanın programını çağırmak için kullanılır. AUTO (Bazı tezgahlarda MEM [Memory] ) Đş parçası işlenirken yani program çalıştırılırken kullanılır. Program çalışmaya başlamadan önce programın başta olduğu kontrol edilmeli EDIT PROTECT Swichi OFF konumunda olmalıdır. Bu konum: 1.Hafızada bulunan programın adım adım işlenerek kontrol edilmesi. 2.Denenen programın otomatik olarak çalıştırılması için kullanılır. 3.Bu konumda yalnızca elle (tuşlarla) veya ayakla (ayak pedalı ile) ayna açılıp kapatılır ve punta pinyonu hareket ettirilir. Eksenlerin hareket ettirilmesi mümkün değildir. MDI (Manuel Data Input)
Bu konumda elle komut girilerek çalıştırılması sağlanır. Yazılan komutlar çalışma sonunda yada RESET tuşuna basıldığında silinir. Bu nedenle otomatik programda olduğu gibi verilen komut her zaman geçerli değildir. Verilen komutlar genellikle ayna dönüş yönü ve devri, takım çağırma ve offset değerini okutma, ayna stopu ve diğer yardımcı M Komutları gibidir. Komutların verilişi ve çalıştırması aşağıdaki gibidir: 1. PROGRAM tuşuna basılır. 2. Yazılacak komut, ekranın yanındaki harf ve rakam tuşları ile yazılır. Yazılan bu komut ekranın alt sağ köşesinde görülür. Bazı tezgahlarda (örneğin FANUC 10-15) ekran altındaki tuşlardan INSERT hizasındakine basılarak komut hafızaya atılır (bu tip kontrolde komut sonuna [;] işareti konulmalıdır). Bazı tezgahlarda ise (FANUC O serisi) ekranın yanındaki tuşlardan INPUT olanına basılarak hafızaya atılır (bu tip kontrolde [;] işaretine gerek yoktur. 3. Hafızaya atılan komut, ekranın yanındaki OUTPUT START tuşuna yada CYCLE START tuşuna basılarak çalıştırılır. Komuta göre ya çalıştıktan sonra komut hafızadan silinir ve komutun işlerliği biter (örneğin: takım değiştirme, iş mili stop) yada RESET tuşuna basılarak bu işlem yapılır (iş milinin dönmesi komutunda) 4. Bu konumda verilen komutla daha ziyade komutların kontrolü yapılır. Aynı zaman da iş milinin belirlenen yön ve devirde dönmesi istendiğinde kullanılır. RESET tuşuna basıldığında veya JOG konumunda ĐŞ MĐLĐ DÖNME START tuşuna basıldığında (verilen komutun yönüne göre NORMAL veya REVERSE tuşuna) iş mili verilen hız ve devirde dönmeye başlar. Böylece elle parçanın istenen hızda dönmesi ile işleme yapılabilir. HANDLE Kontrol panelinde bulunan HANDLE ÇARKI ile tareti X, Y veya Z ekseninde (+), (-) yönünde hareket ettirmek istendiğinde kullanılır. JOG Eksen tuşları ile FEED RATE anahtarında seçilen ilerleme miktarında (ilerleme miktarı FEED RATE anahtarının ikinci sırasından milimetre/dakika mm/min – cinsinden seçilir.) taretin X,Y,Z yönünde hareket ettirilmesi gerektiğinde kullanılır. Elle işleme yapıldığında, takımın herhangi bir pozisyona yaklaştırılması istendiğinde bu konumda eksen tuşları yardımıyla eksenler hareket ettirilir. RAPID Eksen tuşlarına basmak suretiyle tezgahın RAPID hızında, taretin X,Y,Z eksenlerinin (+),(-) yönünde hareket ettirilmesi istendiğinde kullanılır. RAPID TRAVERSE anahtarıyla tezgahın RAPID hızının %25’i , %50’si yada %100’ü seçilerek hareket hızı tesbit edilir. Tezgahın RAPID hızı milimetre/dakika veya metre/dakika olarak kataloğunda belirtilmiştir. Bu konumda taret hareket ettirilirken hızlar yüksek olduğundan çok dikkat edilmelidir.
ZERO RETURN X , Y , Z eksenlerini (tornalarda tareti ) tezgahın referans noktasına (sıfır noktasına) almak için kullanılır. Bu işlem, tezgahın her açılışında, elektrik kesildiğinde veya herhangi bir durumda EMERGENCY STOP düğmesine basılarak tezgahın hidrolik devresinin kesilmesinde yapılır. Bu konumda önce +X yönünde sonra +Z yönünde eksen tuşlarına basılarak ZERO RETURN işlemi yapılır. Bu işlem sırasında her eksen için kontrol panelinde bulunan ZERO RETURN LAMBALARI yanana kadar eksen tuşları basılı tutulmalıdır. Đş merkezlerinde önce +Z, sonra +X ve +Y tuşlarına basılır. Bazı tezgahlarda eksen seçimi swiçle yapıldıktan sonra HOME START yada ZERO RETURN tuşuna basılarak bu işlem otomatik olarak yapılır. ZERO RETURN işlemi yapılırken dikkat edilmesi gereken iki husus vardır: 1. X ve Z eksenleri (dolayısıyla taret) bu işlem yapılmadan önce referans noktasında + yönde uzakta olmalıdır. Değilse HANDLE veya JOG konumunda HANDLE ÇARKI ya da eksen tuşları ile + yönde hareket ettirilerek, ZERO RETURN pozisyonundan uzaklaştırılır. 2. ZERO RETURN’ a dönme işleminde hareket hızlı RAPID hızı ile olduğundan RAPID RATE ANAHTARI %25 veya %50 konumuna alınmalıdır.
FEED RATE Bu çark ile gerek program içinde gerekse MODE SELECT ŞALTERĐ JOG konumunda iken FEED hızı yani XY ve Z ekseninin ilerleme hızının seçimi yapılır. Çarkın üzerinde iki adet ilerleme hız değerleri bulunan sıra mevcuttur: 1.Sıra (% 0 - 150 ) Bu sıradaki değerler, otomatik parça işleme esnasında program içerisinde verilen ilerleme (FEED) miktarının yüzde (%) olarak seçiminin yapılmasını sağlar. Seçim 100’de ise program içerisinde yazılmış olan ilerleme değerinin aynen geçerli olduğu belirtilmiş olur. Genelde program içerisinde verilmiş olan ilerleme değerinin yüzde olarak değiştirilmesi, işlenen parçanın malzemesinin düşünülenden daha sert veya yumuşak olmasından kaynaklanır. Şayet programda verilen ilerleme değeri uygun değil ise (yüzde olarak her zaman değiştirilmek ihtiyacı duyuluyorsa) tesbit edilen değer programda değiştirilmelidir. Otomatik çalışmada bu değerin daima 100’de olması tavsiye edilir. Ayrıca yeni yapılmış bir programın denenmesi sırasında da bu anahtar önce sıfır konumuna alınır, daha sonra yavaşça ilerleme değeri arttırılarak programın kontrolü yapılır. 2.Sıra ( 0 – 1260mm/min) MODE SELECT Şalteri JOG konumunda iken X,Y, Z eksenlerinin EKSEN TUŞLARI vasıtasıyla + veya – yöndeki hareketinin ilerleme hızının seçiminin yapılmasında kullanılır. Bu hız seçimi milimetre/dakika cinsinden yapılır ve hareket etmesi istenilen eksen tuşuna basıldığı sürece bu hızda ilerleme elde edilir. Bazı tezgahlarda bu seçim ayrı bir anahtar ile (JOG FEED SELECT) yapılır.
DRY RUN
DRY RUN SWĐTCH’i otomatik parça işleme sırasında RAPID TRAVERSE hareketinin (Hızlı hareketin) FEED RATE anahtarı ile kumanda edilmesi yani maksimum 1260 mm/dak. (bu hız tezgah tipine bağlıdır) olmak üzere istenilen hızda eksenlerin hareket etmesini sağlar. ( DRY RUN SWĐTCH’i ON konumunda iken).
11.2 PERĐYODĐK BAKIMLAR 11.2 .1)GÜNLÜK BAKIMLAR A-Hergün iş bitiminde tezgah operatörü,aşağıdaki işlemleri yapmalıdır. a)Tezgahın enerjisinin daha önce anlatılan sıra ile kesilmesi, b)Tezgahta birikmiş talaşların temizlenmesi, c)Tezgahın kızak gibi çalışan kısımlarının koruyucu yağ ile yağlanması.Bu işlem özellikle suda çözünen soğutma sıvısı kullanıldığında önemlidir. B-Tezgah operatörü Hergün işe başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapmalıdır: a)Yağlama tankının yağ seviyesi b)Operatör paneli ve elektrik panosunun temizliği c)Yağ ve hava kaçaklarının olup olmadığı d)Tezgahın aynası (tornalarda), paleti (işleme merkezlerinde) ve takım magazininin temizliği, e)Kızaklarda talaş olup olmadığı f)Hidrolik tankındaki yağ seviyesi g)Hidrolik basınçlarını, h)Elektrik panosundaki havalandırma fanlarının çalışıp çalışmadığı, i)Anormal ses ve titreşim olup olmadığı j)Kumanda ünitesinin ekranında alarm olup olmadığı, k)Takımların bağlantılarının sağlamlığı.
11.2.2) HAFTALIK BAKIMLAR A-Bütün ikaz lambalarının bozuk olup olmadığı. B- Hidrolik yağ seviyesi, C- Basınç manometreleri, D- Kağıt bant şerit okuyucunun temizliği.
11.2.3) AYLIK BAKIMLAR A- Elektrik panosu hava filtrelerinin temizliği, B- Tezgah limit swiçleri. 11.4.4)ÜÇ AYLIK BAKIMLAR A-Tezgahın seviye kontrolü B- Sonsuz mil ile dişli arasında boşluk olup olmadığı, C- Soğutma sıvısı tankının temizliği, D- Elektrik panolarının hava filtrelerinin temizliği. 11.2.5 )ALTI AYLIK BAKIMLAR A-Hidrolik yağının değiştirilip,tankın temizlenmesi, B-Hidrolik yağ filtresinin temizlenmesi C-Ayna dişlisi yağının değiştirilmesi.
11.2.6 )ELEKTRĐK PANOSUNUN TEMĐZLĐĞĐ Elektrik panosu soğutma ünitesi ve fan motorları periyodik olarak temizlenmelidir.eğer soğutma ünitesi ve fanlar toz nem veya diğer maddelerle kirlenir ise görevlerini yapamazlar.Temizleme aralığı ortamın kirlilik derecesine göre değişir. A- Hava Filtresinin Temizliği Elektrik panosunun alt tarafındaki hava filtresi kirlenirse,filtrenin toz tutma fonksiyonu azalır ve aynı zamanda panonun içerisindeki hava sıcaklığı yükselir.Bunun için filtreler aşağıdaki şekilde temizlenmelidir. a)Filtreyi tutan koruyucu kapaklar sökülür. b)Basınçlı havayı iç taraftan dışa doğru tutarken filtre hafifçe sallanır. c)Eğer filtre çok kirli ise deterjanlı su ile bastırılarak yıkanmalıdır. B-Soğutucu elemanın temizliği a)Yanda görülen soğutma ünitesi montaj tarafı açık tiptir.Bu tip hava soğutma ünitesi panonun dışından temizlenebilir. b)Şekilde görülen soğutma ünitesi ise panonun dışından temizlenemez.Bu üniteyi aşağıdaki gibi temizleyebiliriz.
1)Makinenin enerjisi kesilir.Fan motoru ve fanın monte edildiği plaka sökülür.Fan motorunun kabloları sökülür. 2)Fan motoru ve pervane üzerindeki toz,yağ gibi kirler bez veya fırça ile temizlenir.Eğer çok kirli ise deterjanlı su ile ıslatılmış bez parçası ile temizlenir.Deterjanlı suyun motorun içine girmemesine dikkat edilmelidir.
3)Isı esanjöründe fan motorunun temizlenmesinde uygulanan yöntemle temizlenir.Isı esanjörünü ve fan motorunu temizledikten sonra tekrar yerine monte edilir.Sökülen kablolar yerine takılırken terminal bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular unutulmamalıdır.
FAN MOTORU
Isı esanjörü (soğutucu elemanı ) da aynı şekilde temizlenir. 4)Fan motoru ve ısı esanjörünü temizledikten sonra tekrar yerlerine monte edilir.Kabloların terminale bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular yerlerine takılmalıdır.
CNC TEZGAHININ ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ Grafik Kontrol/ programlama ünitesi (isteğe bağlı)
CRT/MDI Operatör Paneli
CNC ÜNĐTESĐ
MOTOR HIZ KONTROL ÜNĐTESĐ
M PG
GÜÇ KAYNAKLARI
NC
GÜÇ KAYNAĞI
PC
GĐRĐŞ/ÇIKIŞ
220V/50Hz
MOTOR HIZ KONTROL ÜNĐTESĐ
MOTOR HIZ KONTROL ÜNĐTESĐ
TEZGAH KONTROL SĐNYALLERĐ
M PG M PG
11.3 PROGRAMLANABĐLĐR KONTROL (PLC) Programlanabilir kontrol ünitelerine PLC (Programmable Logic Controller) veya PMC (Programmable Machine Controller) yada kısaca PC (Programmable Controller) üniteleri de denmektedir. PC ünitesi,NC (Nümerical Control ) ünitesi ile tezgah arasında bulunur.NC ünitesinin yapacağı işlemlerin bir kısmını yaparak bu ünitenin daha etkin çalışmasını temin eder. CNC takım tezgahlarında işlemlerin programda verilen sıra ile yapılması ARDIŞIK [(LADDER) SEQUENCE] ile sağlanır. ARDIŞIK [(LADDER) SEQUENCE]:Merkezi işlem birimi (CPU),RAM veya ROM hafızalarında saklanan program komutlarının şifrelerini çözer (decoding),verilen komutlara göre istenen aritmetik işlemleri yapar. Ardışık program Ladder diyagramı komutlarından meydana gelmiştir.Ladder diyagramının komutları makine dili komutlarına çevrilir ve RAM veya ROM hafızalarında saklanır.Komutların makine diline çevrilme ve depolama işlemleri PLC programlama cihazları kullanılarak yapılır. LADDER DĐYAGRAM:Ladder diyagramı CNC takım tezgahı imalatçıları tarafından PLC programlama cihazları kullanılarak yapılır.Bu diyagramlar yine PLC programlama cihazları tarafından bilgisayar yazıcıları (printer)vasıtasıyla doküman haline getirilir.Ayrıca bir çok CNC tezgah ekranında Ladder diyagram görülebilir.Hatta bazı CNC tezgahlarında ise PLC programlama cihazı kullanılmadan Ladder diyagramı değiştirmek mümkündür.Ladder diyagramı CNC Tezgah bakım onarım personeli tarafından kullanılır.Tezgah arızasını gidermek için Ladder diyagramı bilmek gereklidir. PC PROGRAM:PC program yazılım sırasına göre programın başından sonuna doğru her bir komutun kodu çözülür ve gerekli işlemler yapılır.PC programın işleyişi ile normal role işleyişi arasında küçük bir fark vardır. Normal röle işleminde bütün işlemler aynı zamanda yapılır.PC program işleminde ise işlemler programın yazılış sırasına göre yapılır.
Yandaki işlemi bildiğimiz elektrik rölesi çalışma prensine göre incelersek D rölesi enerjilenir fakat çok kısa bir süre sonra rölenin enerjisi kesilir.Aynı işlem PC program çalışma prensibine göre aşağıdaki şekilde olur.
a)A kontağının sinyal durumu (açık/kapalı)okunur. b)A’nın durumu B çıkışına yazılır. c)A’nın durumu okunur. d)A kontağı ile B kontağının durumu VE işlemine tabi tutulur. e)Dördüncü işlemin sonucu D çıkışına yazdırılır.Sonuç olarak D rölesi hiçbir zaman enerjilendirilemez. PMC ARDIŞIK (SEQUENCE) PROGRAMININ ĐŞLEMESĐ:Ardışık program Ladder diyagramın başından sonuna doğru sırayla her komutun okunması kodunun çözülmesi ve istenen işlemin yapılması ile işlenir.Programın son komudu işlenince tekrar programın başına dönülerek işlemlere devam edilir.PMC ardışık programın ilk cümlesi ile son cümlesinin işlemesi için geçen zamana işleme zamanı (processing time)veya çevrim (cycle time)zamanı denir.
Ana program Başla
Ana program komutları
Alt prog. No:1 Çağırma komutu Alt prog.Çağırma sonrası kom.
Alt program No:1
Alt program komutları
Alt prog. No:2
Alt prog.No:2 ÇAĞIRMA Alt prog.No:2 Çağırma sonrası Alt prog.No:1 sonu
Alt prog.No:2 sonu
Ana program sonu
PMC ARDIŞIK ĐŞLENME AŞAMALARI Bir PMC Ardışık program genellikle 2 aşama ile işlenir.Bazı PMC tiplerinde ise 3 aşama vardır.
1.AŞAMA:Bu aşama her bir 16ms’de bir tekrarlanır.Süresi çok kısadır.Burada iki işlem yapılır. a)Tezgahtan ve CNC ünitesinden PMC ünitesine giriş sinyalleri okunarak hafızaya kaydedilir. b)Acil durumda (emergency stop)ve ilerlemeyi durdurma (feed hold)gibi yüksek hızda işlenmesi gereken (high speed sequential processing)kısa darbe genişliğindeki sinyaller işlenir. Eğer 1. aşamanın süresi uzun olursa toplam çevrim süresi uzar.Çevrim süresi uzarsa tezgahın hassasiyeti azalır. 2.AŞAMA:1.Aşama programın işlenebilmesi için 2.aşama programları n sayıda bölüme ayırır.Yani 2.aşama programın 16ms sürede işlenir.Bölüm sayısı (n) bütün programın uzunluğu ile 1.aşama programın uzunluğuna bağlıdır. Đkinci aşamanın n bölümü işlendikten sonra tekrar 1.bölümün işlenmesine geçilir.2 . aşamanın sonunda bütün PMC’den NC’ye ve tezgaha çıkış sinyalleri gönderilir. 3.AŞAMA:Bu aşamada makinenin kontrolü ile doğrudan ilgisi olmayan monitör sinyalleri işlenir.sinyallerin işlenme hızı diğer aşamalara göre çok yavaştır.2.aşamanın yükünü azaltarak süresini kısaltmak için kullanılır.
11.4 PMC Ünitesinde Giriş/Çıkış sinyalleri ve adresler GĐRĐŞ-ÇIKIŞ KARTI
N-C BÖLÜMÜ
GĐRĐŞ
NEM ÇIKIŞ
GĐRĐŞ
PMC DAHĐLĐ CPU RÖLE ÇIKIŞ
BUTONLAR Sınır ANAHTARLARI
ESP
BATARYA KORUMALI HAFIZA
KORUMALI HAFIZA 1)SAYICILAR 2)PC PARA METRELER 3)VERĐ TABLOSU
SOLENOĐD VALF KONDAKTÖR
ADRES:Adresler sinyallerin bulunduğu yeri bildirir.PMC giriş/çıkış sinyalleri NC giriş/çıkış sinyalleri gibi bilgiler hafızalarda adreslerin yardımı ile saklanır. a)Bit tipi adresler: Giriş/çıkış sinyalleri,iç röleler,bir kısım parametre bilgileri bit tipi adreslerle belirlenir.Adres sayısı ve bit sayısından meydana gelmiştir.
Adres sayısı bir harf ve 3 rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Bazı sistemlerde ise adres sadece 4 rakamlı bir sayıdır. b)Byte (bayt) tipi adresler: 1Byte (=8 bit),lik bilgisayar için kullanılır.Bunlarda adres sayısı vardır.Bit sayısı yoktur.
Bazı,NC parametreleri Kaydediciler,sayıcı ve zaman rölesi verileri byte tipi adreslerle tanımlanır. FANUC KONTROL ÜNĐTELERĐNDE ADRES ĐÇĐN KULLANILAN HARFLERĐN ANLAMI HARF SĐNYALLERĐN ANLAMI X Y F G R D
TEZGAHPMC Tezgahtan PMC’ye giriş sinyali PMCTEZGAH PMC’den tezgaha çıkış sinyali NCPMC NC’den PMC’ye giriş sinyali PMCNC PMC’den NC’ye çıkış sinyali Dahili röle Batarya ile beslenen
PMC ĐLE TEZGAH ARASINDA SĐNYAL ADRESLERĐ a)PMC TEZGAH Sınır anahtarı,operatör paneli üzerindeki buton ve anahtarlardan PMC ünitesine giriş sinyallerinin adresleri XO ile X22 arasındadır.Bazı tiplerde X1000 ile X1013 arası adresler de vardır.Bit tipi adreslerdir.Sinyallerin adları tezgah imalatçıları tarafından verilir. Bazı sinyallerin adresleri sabittir değiştirilemez. Örnek: 7
6
5
/
*DECX
4
/
3 *DEC5
2
1
0 Bit No:
Ladder diyagramda aşağıdaki şekilerde gösterilir.
Çıkış sinyali
Normalde açık kontakt
Normalde kapalı kontakt
DAHĐLĐ RÖLELERĐN ADRESLERĐ BU kısımdaki bilgiler PMC ardışık program işlenirken kullanılır.
Çıkış sinyali
N.A.Kontakt
N.K.Kontakt
Tezgah milinin kapatılıp açılmasıyla bilgiler silinir.
BATARYA KORUMALI HAFIZA ADRESLERĐ Bu kısım hafızada PC parametreleri (keep relay)zaman rölesi (timer) sayıcı (counter) ve veri tabloları (data table)bilgileri saklanır.Bu kısımdaki bilgiler batarya yani pil ile korunduğu için tezgah kapatıldığı zaman silinmez. Adresler isteğe bağlı karışık halde seçilebilir.Ancak tezgah imalatçıları PMC programlama,Kolay kontrol ve onarım için aşağıdaki şekilde adresler kullanılır.
ADRES:
PMC Komutları Giriş: 1.Sinyal adresleri: Ladder diyagramda röle ve kontaktlar adresleri ile gösterilir.Adresler ise adres numarası ve bit numarasından meydana gelir.Adreslerin sol tarafındaki sıfırlar atılabilir.
2
.Đki tip PMC komutu vardır. A)Temel komutlar:Bu komutlar bir-bit değerinde işlemler yapar AND veya OR işlemleri gibi. B)Fonsiyonal komutlar:Temel komutlar kullanılarak yapılması zor işlemleri kolaylaştırmaya yarar.Zaman rölesi,sayacı,bilgi transferleri gibi işlemler. 3.Đşlem sonuçlarının hafızada saklanması: A)STO hafızası bir bitlik hafızadır.RD,ANDSTK veya OR.STK komutları ile yüklenir WRT komutu ile STO hafızasındaki değer çıkışa gönderilir. B)PMC ardışık program işlenirken geçici işlem sonuçları 8 bitlik hafızada saklanır.hafızada bilgilerin hareketi: 1)RD.STK komutu ile bilgiler bir bit sola doğru hareket eder.Yani STO’daki değer STı’e ST1’deki değer ST2’ye hareket eder. 2)AND.STK, OR.STK Komutunda ise bütün değerler sağ doğru bir bit kayar.Yani ST1 değeri STO’a ST2 değeri ST1’e ST8 ise ST7 ye geçer. TEMEL PMC KOMUTLARI: 1)RD (Read=oku) a)Form: RD 0000,0 Bit no Adres
b)Verilen adresteki değeri (0veya 1)okur ve STO hafızasına yükler c)A tipi [---(Normalde açık)] kontakta kullanılır. RD:NOT (Red Not=Eşleniği oku)
a)Form:
RD.NOT. 0000.0
BĐT No
ADRES
b)Verilen adresteki değerin eşleniğini alır.( 0 ise 1,1 ise 0 yapar.)STO’ya yükler. c)B tipi [
(Normalde kapalı) ]kontak için kullanılır.
d)Örnek:
3:WRT (Write-Yaz) a)Form
WRT 0000.0
BĐT No
ADRES
b)işlem sonucu (STO hafıza değerini yani 1 veya 0 değerini )verilen adrese yazar. c)Bir işlem sonucu bir veya daha fazla hafızaya yazdırabilir. d)Örnek: RD.NOT X22.3 WRT Y52,6 WRT R270,4
,
4:WRT.NOT (Write Not=Eşleniğini yaz) A)WRT.NOT 0000.0
BĐT No
ADRES
B)Đşlem sonucu eşleniği verilen adrese yazılır.
C)Örnek:
c)Örnek: SONUÇ X 0 0 0 1
NOT:ve işlem tablosu
GĐRĐŞLER A B 0 0 0 1 1 0 1 1
6.)AND:NOT a)Formu: AND.NOT 0000,0
Bit no Adres b)Önceki işlem sonucu ile verilen adresteki değerin eşleniğinin mantıksal çarpımını yapar. c)Örnek:
7.)OR [VEYA (MANTIKSAL TOPLAMA) ĐŞLEMĐ] a)Formu: OR. 0000,0
Bit no Adres
b)örnek:Đşlem sonucu (STO değeri) ile verilen adresteki değer mantıksal toplama işlemine tabi tutulur.Sonuç STO’ya yazılır. NOT:Mantıksal Toplama(veya işlemi) Doğruluk Tablosu GĐRĐŞLER ÇIKIŞ A B X 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 1
8-)Or.NOT (Veya Değil) Đşlemi ,a)Form:OR.NOT 00000,0 Bit no adres b)Önceki işlemlerin sonucu (STO değeri) ile verilen adresteki değerin eşleniği mantıksal toplama işlemine tabi tutulur.Sonuç STO’ya kaydedilir. c)ÖRNEK:
9)RD.STK (Read Stack) ,a)Form: RD.STK
00000,0 Bit no adres
b) 1)Yapılmış işlemlerin sonucu (STO değerini) ST1 Hafızasına kaydırır. 2)Verilen adresteki değeri STO hafızasına kaydeder. c)Örnek:
PROGRAM SIRA
KOMUT
ĐŞLEM SONUCU ADRES+BĐT
ST2
ST1
ST0
1
RD
X6,1
A
2
AND
Y82,2
A.C
3
RD.STK
F121,6
A.C
B
4
AND.NOT
R251,7
A.C
B.D
5
OR.STK
6
WRT
A.C+B.D R260,6
A.C+B.D
10.RD.NOT.STK A)Form: RD.NOT.STK 0000.0
BĐT No ADRES B) 1)STO deperini ST1’e kaldırır. 2)Verilen adresteki değerin eşleniğini STO’ya kaydeder.
C)Örnek:
PROGRAM Sıra 1
ĐŞLEM SONUCU
Komut RD
Adres+Bit X0,3
ST2
ST1
ST0
2
AND.NOT
R252,7
3
RD.NOT.STK
Y49,6
A.B
C
4
ANT.NOT
X15,6
A.B
C.D
5
OR.STK
6
RD.STK
F124,2
A.B+C.D
K
7
AND
G126,4
A.B+C.D
K.L
8
RD.STK
A.B+C.D
K.L
M
9
AND
A.B+C.D
K.L
M.N
10
OR.STK
A.B+C.D
K.4+M.N
11
AND.STK
12
AND
Y54,6
13
WRT
G134,5
14
AND
R260,0
15
WRT
Y50,3
A A.B
A.B+C.D
R243,7
(A.B+C.D) (K.L+M.N) (A.B+C.D) (K.L+M.N).O (A.B+C.D) (K.L+M.N).O (A.B+C.D) (C.D+M.N)OP (A.B+C.D) (C.D+M.N)OP
11. AND.STK A)Form: AND.NOT.STK 0000.0
BĐT No ADRES B)STO ve ST1 değerinin mantıksal çarpımını (VE işlemi)yapar.Sonucu STO hafızasına kaydeder.ST1-ST8 hafızasını bir bit sağ kaydırır. C)Örneği yukarıda verilmiştir.
12)OR:STK A)Form: OR.NOT.STK 0000.0
BĐT No ADRES B) STO ve ST1 değerinin mantıksal toplamını yapar.Sonucu STO hafızasına kaydeder.ST1-ST8 hafızasını bir bit sağ kaydırır. C) Örneği yukarıda verilmiştir.
11.6)CNC TEZGAHLARDA ARIZA BULUNMASI CNC Tezgahlarda Hergün düşük fiyat,yüksek hassasiyet ve yüksek performanslı yazılım konularında ilerlemeler olmaktadır. Yüksek hızlı mikro işlemciler her bir işlem için imal edilmiş özel entegre devreler ve yarı iletkenler tezgahların maliyet/verim oranını iyileştirmektedir.Örneğin digital AC Servo sistemlerin kullanılması ile yüksek hız ve yüksek hassasiyet elde edilmiştir.Analog Servo sistemlerinde görülen sıcaklık değişiminden ve elektrik akımından etkilenme digital sistemlerde çok azaltılmıştır.Ayrıca AC Servo motorlarda fırça olmadığı için DC motorlara göre bakım kolaylığı sağlanmıştır. Kumanda ünitesi tarafından tezgahlarda arıza aranması çok kolaylaştırılmıştır.Bunlar: 1.Mikroişlemci giriş/çıkış sinyallerine göre bütün ünitelerin çalışmasını kontrol eder.Herhangi bir anormallik olduğunda tezgahın çalışmasını anında durdurur,alarm (arıza)lambasını yakar.Arızanın ne olduğunu CRT ekranında görebilir. 2.Đstenildiği zaman NC ünitesinin durumu ve giriş/çıkış sinyalleri CRT ekranında görülebilir. 3.Eksenlerin hızlı/yavaş ilerleme değerleri motorların hızlanma/yavaşlama zaman sabitleri gibi parametreler,CRT ekranında kontrol edilebilir ve gerektiğinde değiştirilebilir.
11.6.1 Tezgahlarda Diagnostik Fonksiyonu CNC Tezgahlarda bir arıza olduğunda ilk önce arızanın hangi bölümde olduğunu tespit etmek gereklidir.Arıza aşağıda sayılan üç bölümde olabilir: a)CNC bölümünde b)PMC bölümünde c)Tezgah (mekanik) bölümünde
Periyodik Bakımlar 11.2.1 Günlük Bakımlar A-Hergün iş bitiminde tezgah operatörü , aşağıdaki işlemleri yapmalıdır : a) Tezgahın enerjisinin daha önce anlatılan sıra ile kesilmesi , b) Tezgahta birikmiş talaşların temizlenmesi , c) Tezgahın kızak gibi çalışan kısımlarının koruyucu yağ ile yağlanması . Bu işlem özellikle suda çözünen soğutma sıvısı kullanıldığında önemlidir . B-Tezgah operatörü , hergün işe başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapmalıdır : a) Yağlama tankındaki yağ seviyesi , b) Operatör paneli ve elektrik panosunun temizliği , c) Yağ ve hava kaçaklarının olup olmadığı , d) Tezgahın aynası (tornalarda) , paleti (işlem merkezlerinde) ve takım magazininin temizliği , e) Kızaklarda talaş olup olmadığı , f) Hidrolik tankındaki yağ seviyesi , g) Hidrolik basınçlarını , h) Elektrik panosundaki havalandırma fanlarının çalışıp çalışmadığı , i) Anormal ses ve titreşim olup olmadığı , j) Kumanda ünitesinin ekranında alarm olup olmadığı , k) Takımların bağlantılarının sağlamlığı.
11.2.2 Haftalık Bakımlar A- Bütün ikaz lambalarının bozuk olup olmadığı , B- Hidrolik yağ seviyesi , C- Basınç manometreleri , D- Kağıt bant şerit okuyucunun temizliği. 11.2.3 Aylık Bakımlar A- Elektrik panosu hava filtrelerinin temizliği , B- Tezgah limit swiçleri , C- Buton ve komütatör anahtarların çalışıp çalışmadığı . 11.2.4 Üç Aylık Bakımlar A- Tezgahın seviye kontrolü , B- Sonsuz mil ile dişli arasında boşluk olup olmadığı , C- Soğutma sıvısı tankının temizliği , D- Elektrik panoları hava filtresinin temizliği .
11.2.5 Altı Aylık Bakımlar A- Hidrolik yağını değiştirip , tankın temizlenmesi , B- Hidrolik yağ filtresinin temizlenmesi , C- Ayna dişlisi yağının değiştirilmesi .
Elektrik Panosunun Temizliği Elektrik panosu soğutma ünitesi ve fan motorları periyodik olarak temizlenmelidir. Eğer soğutma ünitesi ve fanlar toz , nem veya diğer maddelerle kirlenir ise görevlerini yapamazlar . Temizleme aralığı ortamın kirlilik derecesine göre değişir . A- Hava Filtresinin Temizliği Elektrik panosunun , alt tarafındaki hava filtresi kirlenirse , filtrenin toz tutma fonksiyonu azalır ve aynı zamanda panonun içerisindeki hava sıcaklığı yükselir.Bunun için filtreler aşağıdaki şekilde temizlenmelidir. a- Filtreyi tutan koruyucu kapaklar sökülür. b- Basınçlı havayı iç taraftan dışa doğru tutarken filtre hafifçe sallanır.
c- Eğer filtre çok kirli ise deterjanlı su ile bastırılarak yıkanmalıdır. B- Soğutucu Elemanın Temizliği a- Yanda görülen soğutma ünitesi montaj tarafı açık tiptir. Bu tip hava soğutma ünitesi panonun dışından temizlenebilir. b- Şekilde görülen soğutma ünitesi ise panonun dışından temizlenemez.Bu üniteyi aşağıdaki gibi temizleyin.
i- Makinanın enerjisi kesilir.Fan motorunu ve fanın monte edildiği plaka sökülür.Fan motorunun kabloları sökülür.
ii- Fan motoru ve pervane üzerindeki toz , yağ gibi kirler bez veya fırça ile temizlenir.Eğer çok kirli ise deterjanlı su ile ıslatılmış bez parçası ile temizlenir.Deterjanlı suyun motorun içine girmemesine dikkat edilmelidir.
iii- Isı eşanjörüde fan motorunun temizlenmesinde uygulanan yöntemle temizlenir. Isı eşanjörünü ve fan motorunu temizledikten sonra tekrar yerine monte edilir. Sökülen kablolar yerine takılırken terminal bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular unutulmamalıdır.
Isı eşanjörü (soğutucu elemanı ) da aynı şekilde temizlenir. iv- Fan motoru ve ısı eşanjörünü temizledikten sonra tekrar yerlerine monte edilir. Kablolar yerlerine takıldıktan sonra kabloların terminallere bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular yerlerine takılmalıdır.
CNC TEZGAHLARIN ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ
Tezgahın eksen hareket stokları , sıfır noktası konumu :
Tezgahta koordinat eksen takımları : Bir CNC torna tezgahında program yazılımı , kesici ucun sivri uç noktasının bulunduğu ve gitmesi istenen noktaların koordinatlarını tanımlama ile yapılır. Koordinat tanımlayabilmek için önce referans oluşturacak koordinat eksen takımı ve buna ait “ORĐJĐN” ; “SIFIR” noktası belirlemek gerekir. Klasik CNC torna tezgahında , dolayısıyla FRONTIER-L modelimizde “X” , enine ve “Z” , boyuna olmak üzere 2 hareket ekseni söz konusudur. Bilinen koordinat matematiğinden farklı olarak CNC torna tezgahında X koordinatı olarak eksene mesafe değil de , o noktadaki çap ölçü değeri kullanılır. Bu , programlamayı daha kolaylaştırmak amacıyla böyledir. “1.2” bölümünde , X ekseninin enine eksen , Z ekseninin de boyuna eksen olduğu belirtilmiş , “+” ve “-“ eksen yönleri şekil ile gösterilmişti. Ancak koordinat eksen takımından söz edebilmek için bütün bunlar yeterli bulunmayıp ayrıca “SIFIR” , “ORĐJĐN” noktası tanımlamak şarttır. CNC torna tezgahında 3 ayrı “SIFIR” noktasından , yani 3 ayrı koordinat eksen takımından söz etmek mümkündür : a- Makina sıfır noktasına göre koordinat sistemi :
Tezgahınızın kendi başına bildiği tek sıfır noktası ve buna ait koordinat eksen takımı 1.3 bölümünde de tanıtılan makina sıfır noktası ve bu sıfır noktasını ORĐJĐN kabul eden koordinat eksen takımıdır. Eksen takımı , +/- yönler yukarıdaki şekilde görüldüğü gibidir.
b- Đş parçası sıfır noktası ve iş parçası koordinat eksen takımı :
CNC torna tezgahını çalıştıran programlarda kesici uç koordinatları “Đş Parçası Koordinat Sistemi”ne göre verilmek zorundadırlar. Đş parçası koordinat sisteminin “SIFIR” , “ORĐJĐN” noktası , iş parçasının işlenmiş alın yüzeyi ile iş mili ekseninin çakıştığı noktadır. Bu noktanın tezgahın kontrol ünitesine tanıtılması ; öğretilmesinin nasıl yapıldığı “FRONTIER-L KULLANMA KĐTABI”nda anlatılmıştır.
c- Relatif (Bağıl)(Đzafi) sıfır noktası ve koordinat eksen takımı : “a” ve “b” de anlatılan eksen takımları dışında operatör tarafından herhangi bir noktanın “SIFIR” noktası olarak belirlenmesi ve bu sıfır noktasından geçen koordinat eksen takımını kullanarak bazı manuel işlemler (Ölçü alma , ayna ayağı tornalama gibi) yapması mümkündür. Tamamen operatörün insiyatıfinde belirlenen bu koordinat sistemine “Relatif”
(Bağıl)(Đzafi) koordinat sistemi denir.
