LABORATORIO DE BIOTECNOLOGÍA Y BIONGENIERÍA
ING. JARA VELEZ, JOE RICHARD INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL VIII
INTEGRANTES: -
Quispe Lozano, Ruth Raico Moza, Javier Romero Romero, Kelly Sánchez Reátegui, Gianny Vergara Acuña, Marcia
ÍNDICE 1.
INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................................2
2.
BIORREACTORES .......................................................................................................................2
3.
2.1.
CARACTERÍSTICAS DE LOS BIORREACTORES ........................................................3
2.2.
FUNCIONAMIENTO DE LOS BIORREACTORES ........................................................3
2.3.
DISEÑO DE BIORREACTORES ........................................................................................4
2.4.
APLICACIÓN DE LOS BIORREACTORES .....................................................................7
TIPOS DE BIORREACTORES ...................................................................................................8 3.1.
CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO ..................................................................................9
VENTAJAS .............................................................................................................................9
3.2.
4.
BIORREACTORES DE BUCLE .........................................................................................8
BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO ............................................................... 10
CARACTERÍSTICAS GENERALES ............................................................................... 11
GEOMETRÍA ..................................................................................................................... 11
FUNCIONAMIENTO ......................................................................................................... 12
APLICACIONES ................................................................................................................ 12
ESCALAMIENTO DE BIORREACTORES ........................................................................... 13 4.1.
CONDICIONES Y CRITERIOS DE ESCALAMIENTO ............................................... 14 CRITERIOS DE ESCALAMIENTO ................................................................................ 14
4.2. REQUISITOS OPERACIONALES PARA MANTENER LA SIMILITUD DE COMPORTAMIENTO .................................................................................................................. 16
5.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 17
1
1. INTRODUCCIÓN El biorreactor es el centro de todo proceso biotecnológico. El diseño y análisis del comportamiento de un biorreactor dependen del conocimiento de la cinética de las reacciones biológicas y de los balances de materia y energía. En la práctica, esta metodología se hace muy compleja debido a la naturaleza de la catálisis biológica y del caldo de fermentación, los cuales puede tener propiedades que varían con el tiempo y presentar patrones cinéticos y de flujo muy complejos. Además, los procesos de la transferencia de masa y calor añaden complejidad al problema. En esta investigación hablaremos sobre los biorreactores de Bucle, los biorreactores de tanque agitado. Además, hablaremos del escalamiento de biorreactores.
2. BIORREACTORES Un biorreactor es un recipiente en el cual se llevan a cabo reacciones catalizadas por enzimas o células, libres o inmovilizadas, junto con los mezcladores equipos de toma de muestra y aparatos de control. Este proceso puede ser aeróbico o anaeróbico, estos biorreactores son comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mm hasta
3 y son usualmente
fabricados en acero inoxidable. Este sistema también puede incluir una cámara de carga y nivelación del agua residual antes del reactor, un dispositivo para captar y almacenar el biogás y cámaras de presión hidrostática y pos tratamiento (filtro y piedras, de algas, secado, entre otros) a la salida del reactor. Hay muchos tipos de plantas de biogás, pero los más comunes son el domo flotante y el domo fijo. La baja aceptación de muchos de estos biorreactores ha sido principalmente debida a los costos altos, la dificultad de instalación y problemas en la consecución de las partes y repuestos. Utilizado en procesos industriales de producción de medicamentos, enzimas o
commodities. Provee un ambiente óptimo para el crecimiento celular y la productividad asegurando
el control de distintos parámetros tales como temperatura, pH, etc.
2
2.1.
CARACTERÍSTICAS DE LOS BIORREACTORES
Calidad de mezclado; incluyendo tiempo de mezcla y patrones de flujo que favorezcan
tanto la distribución de la materia prima en el biorreactor como su conversión a producto. Altas velocidades de transferencia de masa, momento y calor, a bajo costo o con economía aceptable. Factibilidad técnica y económica en la construcción de unidades de gran volumen. Bajos costos de operación y mantenimiento. Operación aséptica. 2.2.
FUNCIONAMIENTO DE LOS BIORREACTORES
La función principal de un biorreactor es la de proveer un medio controlado para alcanzar el crecimiento y la formación de productos óptimos. También: Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del tanque,
para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes. Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el catalizador,
para conseguir la extensión deseada de la reacción. Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la reacción
tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción. Su funcionamiento depende básicamente de: La concentración de biomasa. Mantenimiento de condiciones estériles. Agitación efectiva. - Eliminación de calor. Creación de las condiciones correctas de corte.
La actividad metabólica involucrada en el proceso se ve afectada por diversos factores. Debido a que cada grupo de bacterias intervinientes en las distintas etapas del proceso responde en forma diferencial a esos cambios, no es posible dar valores cualitativos sobre el grado que afecta cada uno de ellos a la producción de productos en forma precisa. Entre los factores más importantes a tenerse en cuenta se desarrollarán los siguientes:
3
Tipo de sustrato (nutrientes disponibles). Temperatura del sustrato; la carga volumétrica. Tiempo de retención. Nivel de acidez (pH). Relación C/N. Concentración del sustrato; el agregado de inoculantes. Grado de mezclado. Presencia de compuestos inhibidores del proceso.
El biorreactor ideal debe: Mantener las células uniformemente distribuidas en el volumen de cultivo. Mantener constante y homogénea la temperatura. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes. Mantener el cultivo puro. - Mantener un ambiente aséptico. Maximizar el rendimiento de producción. Minimizar el gasto y costo de producción. Reducir al máximo el tiempo de proceso.
Es importante debido a esto tener en cuenta muchos factores para obtener un biorreactor que cumpla la función que nosotros deseemos de una manera óptima, aprovechando todo lo posible disminuyendo el tiempo del proceso o el volumen necesario para un sistema. 2.3.
DISEÑO DE BIORREACTORES
Un biorreactor es un dispositivo biotecnológico que debe proveer internamente un ambiente controlado que garantice y maximice la producción y el crecimiento de un cultivo vivo; esa es la parte biológica. Externamente el biorreactor es la frontera que protege ese cultivo del ambiente externo: contaminado y no controlado. Criterios más importantes para el diseño de un fermentador: a) El envase o contenedor en donde se realizará la fermentación debe ser capaz de ser operado asépticamente durante el tiempo en que la operación se realice. Esto es de vital importancia en procesos continuos.
4
b) La aireación (o ausencia de esta) y la agitación deben realizarse de forma que se cumplan con los requerimientos metabólicos del microorganismo utilizado. El mezclado debe hacerse de forma que los nutrientes estén uniformemente distribuidos en el fermentador sin que esto conlleve daño físico al microorganismo. El aire debe estar filtrado para evitar la entrada de microorganismos en el polvo. c) El consumo de energía debe ser tan bajo como sea posible. d) Un sistema de control de temperatura debe ser provisto en prácticamente todas las operaciones controladas. La temperatura es un factor sumamente importante en todos los procesos de fermentación. En este sistema, un sensor se utiliza para medir la temperatura dentro del fermentador. La señal eléctrica es recibida por una unidad de control que determina si la temperatura está dentro de un rango adecuado o si la misma está más alta o más baja de lo prevista. Dentro de unos parámetros establecidos para la desviación, el controlador activará la válvula de vapor en caso de requerirse aumentar la temperatura; en el caso de que se requiera una disminución de temperatura, se activará la válvula que permite el paso de agua fría; por último, en el caso en que la temperatura se encuentre dentro del rango aceptable, tanto la válvula de vapor como la de agua fría permanecerán cerradas.
Figura 1. Sistema de control de temperatura.
e) Un sistema de control de pH debe ser provisto en la gran mayoría de las operaciones. En muchos casos, solo se requiere de un ajuste inicial de pH. Sin embargo, en medios que no tengan efectos amortiguantes, el control de pH es muy importante, en especial si pequeñas variaciones de pH afectan adversamente al microorganismo. Observe que un sensor se 5
utiliza para establecer la medida de pH. La señal eléctrica del sensor es recibida por el controlador que determina la acción a seguir según el valor de pH y el rango de operación de esta variable de control. Si el pH es más bajo que el permitido en la lógica de control, el controlador activará la bomba de base introduciendo medio alcalino que permita subir el pH. En el caso de que el pH sea más alto de lo establecido en el criterio de control, se activará la bomba de ácido y el pH bajará. En el caso de que el pH esté dentro del rango permitido, ambas bombas permanecerán desactivadas.
Figura 2. Sistema de control de pH.
f) El fermentador debe proveer algún tipo de sistema para un muestreo eficiente y que no promueva la contaminación del proceso. g) Las pérdidas por evaporación deben ser mínimas. h) El diseño del envase (o tanque) debe considerar un fácil manejo para las operaciones de limpieza y mantenimiento. Las paredes del envase (o tanque) deben ser pulidas, es decir, no deben tener porosidad que dificulte la limpieza y sanitización. i) Los materiales de construcción deben ser resistentes a los compuestos que se generen durante el proceso y a la materia prima, sales, ácidos o bases que se añadan. Además, deben ser materiales que no interfieran con las enzimas de los microorganismos que se utilicen. Usualmente los fermentadores se construyen de vidrio (en el caso de fermentadores de laboratorio) o de acero inoxidable. j) En el caso de fermentadores industriales que se instalarán basados en pruebas de planta piloto, se recomienda el uso de envases con la misma forma (o geometría).
6
La geometría del fermentador debe ser similar a otros tanques más pequeños o mayores de la planta o a los de la planta piloto para poder reproducir procesos a diferentes escalas.
2.4.
APLICACIÓN DE LOS BIORREACTORES
Las principales aplicaciones de los biorreactores son:
Producción de enzimas, proteínas y anticuerpos Para la producción de medicamentos a menudo se utiliza el cultivo de células o microorganismos en biorreactores. Se trata principalmente de procesos por lotes, en los que se llena el reactor por completo, y tras el transcurso del tiempo de reacción o de crecimiento, se vuelve a vaciar. La presión y el nivel deben monitorizarse continuamente para poder obtener un producto final de alta calidad.
Tratamiento de aire contaminado (biodepuraci o ́n) En la contaminación del aire, la biorreación simplemente es el uso de microbios para consumir contaminantes de una corriente de aire contaminado. Casi cualquier sustancia, con la ayuda de microbios, se descompondr á́ (desintegrará), dado el medio ambiente apropiado. Esto es especialmente cierto para los compuestos orgánicos. Sin embargo, ciertos microbios también pueden consumir compuestos inorgánicos, tales como el sulfuro de hidrógeno y los óxidos de nitrógeno.
Depuración de aguas residuales Las principales a ́reas de aplicaci o ́n e investigaci o ́n para los biorreactores en la depuracio ́n de aguas residuales son a la fecha seis: revisiones críticas, aspectos fundamentales, tratamiento de aguas residuales municipales y domésticas, aguas residuales industriales, tratamiento para purificacio ́n de agua y otras, las cuales incluyen la remoci o ́n de gas, el tratamiento de lodos y la producción de hidrógeno. Con lo anterior, se puede observar que la aplicación e investigación en este campo est a ́ cobrando una importancia extraordinaria ya que la profundizacio ́n en los fundamentos de la tecnología es básica para lograr un o ptimo ́ rendimiento de los biorreactores. La aplicaci o ́n de estas tecnolog ́as permite la separaci o ́n del fango y el l ́quido mediante membranas, obteniendo ventajas importantes frente a la separaci o ́n en los tradicionales 7
decantadores secundarios. El aumento de la demanda de agua ha impulsado la implantaci n de estos sistemas a escala real, especialmente en aquellos casos en que se plantea la posibilidad de reutilizacio ́n de agua. Biolixiviacio ́n de minerales. Los biorreactores generalmente son utilizados para el cultivo de las células. Los biorreactores ayudan a acelerar los cultivos celulares. Los biorreactores son útiles en ingenierías de tejidos.
3. TIPOS DE BIORREACTORES 3.1.
BIORREACTORES DE BUCLE
Los biorreactores de bucle (BB) o biorreactores de tiro de aire la mezcla se produce sin agitación mecánica. Se utilizan a menudo para cultivos de células animales y vegetales, y catalizadores inmovilizados porque los niveles de cizalla son bastante inferiores que en los reactores agitados. El rasgo característico que los diferencia de los de columna de burbujas es que las corrientes de flujo de líquido están más definidas debido a la separación física de las corrientes ascendentes y descendentes. Se emplean en la producción de proteínas de origen unicelular a partir de metanol y gasoil, así como en el tratamiento de aguas municipales y de reciclo para la industria. Se utilizan para fermentaciones con poco esfuerzo cortante y requerimientos bajos de energía.
8
Figura 3. Biorreactor de Bucle.
CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO
En este proceso aire bombeado del fondo del reactor crea burbujas boyantes, las cuales ejercen un arrastre en el fluido circundante, creándose un movimiento del fluido de tipo circular, el cual provee de oxígeno y mezclado del caldo de fermentación.
VENTAJAS Mejor eficiencia en el mezclado. Mejor capacidad de transferencia de oxígeno.
DESVENTAJAS Esterilización inadecuada. Capital de inversión más elevado. Los requerimientos de aireación son difíciles de obtener.
9
3.2.
BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO
Este tipo de biorreactores son versátiles y baratos, particularmente son usados en las reacciones de fase líquida. El volumen dentro de este reactor está tan bien mezclado que la concentración de los reactantes es uniforme en todo el recipiente, de modo que el flujo de salida del reactor tiene la misma concentración que la mezcla que permanece en el tanque agitado. Este tipo de biorreactores, se denominan así por presentar una agitación mecánica que provoca una rápida dispersión y mezclado de los materiales inyectados, consiguiéndose una rápida transferencia de calor para mantener la temperatura, así como una rápida disolución de los gases burbujeados tales como el oxígeno. La eficiencia de tales procesos depende de la cantidad de energía que se transmite en el medio, y el agitador es en esencia el mecanismo que lo realiza. Estos equipos son los más utilizados, su concepción teórica implica la perfecta homogeneidad de su contenido; debido a ello las células están en todo momento en contacto con la composición de la salida y nunca con la de la alimentación.
Figura 4. Biorreactor de Tanque Agitado.
10
CARACTERÍSTICAS GENERALES Tipo flujo (ideal): flujo en mezcla perfecta. Relación altura/diámetro: es < 2. Versátiles: permite cambios, uso multipropósito. Los más empleados. Es más flexibles en las condiciones de operación. Es más fácil en las de conseguir comercialmente. Provee una eficiente transferencia de gases a las células y es el tipo con el que se tiene
más experiencia. Otros elementos: bafies deflectores, rompe espumas. Aireados (células aerobias): distribuidas de aire. Transferencia de calor: serpentines, camisas. Tipo de operación: discontinua, semicontinua y continua.
GEOMETRÍA
Las principales relaciones adimensionales que se utilizan en tanques agitados son: la razón de
la altura de trabajo (H) al diámetro del tanque (Dt): 3 ≤ H/Dt ≥ 1 en reactores tubulares (largos) esta relación es de 4 - 6; la razón del diámetro del tanque (Dt) al diámetro de las hojas o aspas
(Da): ½ ≤ Da/dt ≥ ¼ cuando el régimen de agitacin es laminar y las revoluciones del motor menores a 150 rpm, la relación aumenta ¾; la razón entre el diámetro de la hoja (Da) y el
diámetro del espacio libre o hueco entre el rotor y el cuerpo de la hoja (Dd): 2 ≤ Da/Dd ≥ 1 en turbinas axiales y hojas planas esta relación aumenta de 2 – 4; la razón entre el ancho de la hoja o aspa (L) y el espesor o grosor de esta (W): 4 ≤ L/W ≥ 1 en turbinas axiales y hojas
planas esta relacin se invierte ¼ ≤ L/W ≥ 1/16. En la figura aparece como “gap” – (G) es el espacio libre que se deja cuando se utilizan baffles o dispositivos amortiguadores de la turbulencia; normalmente el valor de G es: 1/12 – 1/16 del valor de J donde J es el ancho del baffle o amortiguador; J por su parte se diseña de acuerdo al diámetro del tanque (Dt) pero valor de diseño es el mismo que el del espacio libre: 1/12D t ≤ J ≥ 1/16Dt. (Hs), no aparece en la figura, es la altura de techo o espacio libre que se deja entre la superficie libre del líquido (H) y el techo o tapa del biorreactor, para facilitar la operación del sistema; el valor mínimo
11
de la luz (Hs) es 10% de la altura total del tanque (Ht) y el valor máximo es 50% Ht que representa el valor mínimo de volumen de operación . Finalmente, C es la altura de piso del agitador – altura desde el fondo del tanque hasta el punto más bajo de las aspas u hojas; C se dispone en base a la altura de la columna de fluido (H), normalmente: ¼ ≥ C/H ≤ ½.
FUNCIONAMIENTO En el tanque agitado, la agitación se realiza mecánicamente mediante un eje provisto
de turbinas accionado por un motor. El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una corona que
posee pequeños orificios espaciados regularmente. El chorro de aire que sale de cada orificio es "golpeado" por las paletas de la turbina
inferior generándose de este modo miles de pequeñas burbujas de aire, desde las cuales difunde el 02 hacia el seno del líquido. El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores que tienen por
finalidad cortar o romper el movimiento circular que imprimen las turbinas al líquido, generando de este modo mayor turbulencia y mejor mezclado. El tanque está rodeado por una camisa por la que circula agua, lo que permite controlar
la temperatura.
APLICACIONES
Los tanques agitados se emplean ampliamente en las industrias de procesamiento químico para mezclado, dispersiones líquido-líquido, dispersiones gas-líquido, formación de suspensiones, transferencia de calor, transferencia de masa, y reacciones químicas. En un tanque agitado se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias: Mezcla de líquidos miscibles Dispersión de un gas en un líquido Mezcla o dispersión de líquidos no miscibles Dispersión y emulsificación de líquidos no miscibles Apoyo para la transferencia de calor entre un líquido y una superficie intercambiadora
de calor.
12
Suspensión, reducción de tamaño y dispersión de partículas sólidas en un líquido.
Dilución de un sólido en un líquido Reducir el tamaño de partículas aglomeradas. Disminuir el tamaño de gota de líquidos
coalescentes.
4. ESCALAMIENTO DE BIORREACTORES Escalamiento significa un cambio en la escala de volumen de proceso. Este cambio generalmente viene acompañado de dificultades debido a que muchos de los parámetros de proceso se encuentran directamente relacionados con el tamaño y geometría del reactor. El objetivo principal es cambiar la escala de una reacción biológica aumentando o disminuyendo el volumen de trabajo, evitando que se reduzca su productividad (Parra, 2006). Dependiendo de las necesidades, el escalamiento puede hacerse desde un resultado de laboratorio o desde determinadas condiciones ambientales obtenidas a nivel de producción industrial. Si se selecciona el segundo criterio, es necesario determinar el tamaño mínimo a utilizarse a nivel de laboratorio o planta piloto, que posteriormente pueda trasladarse a escala industrial. La solución de estos problemas depende de la manera que se escoja para atacarlos, y esa manera dependerá a su vez del tipo de problema particular que se trate (Gonzales, 2010). El escalamiento involucra el estudio de los problemas asociados a transferir la información obtenida en el laboratorio (ml) y desde escala de planta piloto (lt) a escala industrial (m3). Las condiciones de producción a pequeña escala no son, por lo general, extrapolables a la escala industrial, debido a que la fluidodinámica del sistema, los procesos de transporte y el comportamiento celular son diferentes. Por ello, se aplica un proceso gradual, manteniendo una velocidad de transferencia de oxígeno constante, así como la potencia consumida por unidad de volumen, al tiempo que el tamaño del cultivo se va aumentando en proporción 1:10. En cada una de las etapas de escalamiento se evalúan algunos aspectos del proceso: A) Escala de laboratorio se llevan a cabo: la selección de cepas estudios básicos de cinéticas de crecimiento selección del medio, etc.
13
B) Planta piloto se optimizan las condiciones de operación forma de operación flujos, presiones Temperaturas velocidades de agitación, etc.
C) Escala industrial se lleva a cabo la producción del producto de interés a niveles rentables. 4.1.
CONDICIONES Y CRITERIOS DE ESCALAMIENTO
Existen diversos criterios de escalamiento, que se encuentran directamente vinculados con las variables que afectan de manera importante el sistema de producción. Entre estos se encuentran: número de Reynolds, tiempo de mezcla, velocidad en la punta del impulsor, potencia por unidad de volumen (P/V), coeficiente volumétrico de transferencia de masa (k a L) y similitud geométrica del reactor, entre otros. Sin embargo, según Molina (1999), el número de Reynolds y el tiempo de mezclado no son buenos criterios de escalamiento. En el primer caso porque P/V es demasiado pequeño y no aseguraría una buena translación, y en el segundo se requiere un consumo de potencia muy alto, generando altos costos de operación. Escalar utilizando como criterio la velocidad de la punta del impulsor cuando las células microbianas o agregados celulares pueden afectarse por grandes esfuerzos constantes, disminuye la potencia por unidad de volumen en la misma proporción que aumenta la escala del fermentador, provocando que el k a L disminuya (Molina, 1999).
CRITERIOS DE ESCALAMIENTO i.
Coeficiente de transferencia de oxígeno
Si lo más importante es mantener el nivel de transferencia de oxígeno en el cultivo, se debe considerar este criterio. Los pasos a seguir son: Si lo más importante es mantener el nivel de transferencia de oxígeno en el cultivo, se debe considerar este criterio. Los pasos a seguir son: a) Determinar kLa óptimo desde experimentos a nivel de piloto (kLa debe medirse o estimarse)
14
b) Relacionar kLa con variables de diseño de la escala a la cual se desea escalar
ii.
Potencia por unidad de volumen
Resulta el criterio clásico de escalamiento en Ing. Química, permite mantener el nivel de agitación. Al momento de aplicarlo se debe tener cuidado de no sobrepasar los límites tanto de esfuerzo de corte máximo y nivel de trasferencia de oxígeno mínima.
Dado que siempre se cumple que: PgN a N3Di2, a partir de ello se puede deducir que (Probarlo):
iii.
Velocidad tangencial de agitación
Permite mantener el nivel de agitación, esta variable deber ser simple evaluada dado que se puede estar trabajando con microorganismos o micelas que no resistan esfuerzos de corte mayores que los establecidos. Al momento de escalar con otros criterios puede ocurrir que se sobrepasen los esfuerzos de corte máximo aceptable, en ese caso debe prevalecer este criterio.
iv.
Mantención del número de Reynolds
Asegura un nivel de agitación adecuado, pero se deben tener en cuenta los mismos puntos que para el criterio de potencia por unidad de volumen.
15
v.
Velocidad de Bombeo de aire
Asegura una adecuada aireación del sistema, lo cual no asegura una adecuada transferencia de oxígeno, por lo cual se debe verificar. Siempre se cumple que la razón de bombeo es proporcional a la velocidad de agitación, F/V
N. Entonces al aplicar este criterio de
escalamiento se cumple:
4.2.
REQUISITOS OPERACIONALES PARA MANTENER LA SIMILITUD DE
COMPORTAMIENTO Mantener constante: Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno (kLa) Potencia de agitación por unidad de volumen (P/V ó Pg/V) Velocidad de agitación. Número de Reynolds. Caudal impulsado por el agitador por unidad de vol. (Q/V) Tiempos de mezcla.
16
5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Arbib, Z., J. Ruiz, P. Álvarez-Díaz, C. Garrido-Pérez, J. Barragan, J. Perales. 2013. Long term outdoor operation of a tubular airlift pilot photobioreactor and a high rate algal pond as tertiary treatment of urban wastewater. Ecol. Eng. 52: 143-153.
Carvalho, A. P., L. Meireles, F. Malcata. 2006. Microalgal Reactors: A Review of Enclosed System Designs and Performances. Biotechnol Progr. 22: 1490-1506.
Molina, J. Fernández, F.G. Acién, Y. Chisti: “Tubular photobioreactor design for algal cultures”. J Biotechnol 2001;92:113– 31.
González-Fernández, C., B. Molinuevo-Salces, M. C. García-González. 2010. Open and enclosed photobioreactors comparison in terms of organic matter utilization, biomass chemical profile and photosynthetic efficiency. Ecol. Eng. 36: 1497-1501.
H.R. Preisig, R.A. Andersen: “Historical Review of Algal Culturing Techniques”. In Algal culturing techniques (ed. R. A. Andersen), pp. 1 – 12. London, UK: Academic Press.
M. Morita, Y. Watanable, T. Okawa, H. Saiki: “Photosynthetic productivity of conical helical tubular photobioreactors incorporating Chlorella sp. under various culture medium flow conditions”. Biotechnol. Bioeng. 2001, 74, 135 -144.
Molina, E., F. Acién, F. García, Y. Chisti. 1999. Photobioreactors: light regime, mass transfer, and scaleup. J. Biotechnol. 70: 231-247.
Parra. Spolaore, C. Joannis- Cassan, E. Duran, A. Isambert: “Com mercial applications of
microalgae”. J. Biosci. Bioeng. 101, 87– 96. (doi:10.1263/jbb.101.87), 2006.
R. Sen: “Photobioreactors for microalgal cultivation_Design considerations and complications”.
Y. Chisti: “Biodiesel from microalgae”. Biotechnology Advances 25 (2007) 294 – 306.
17
