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INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS INDUSTRIALES II

FABRICACIÓN DEL ACERO ALTO HORNO PROCESO DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO – ALTO HORNO

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“AÑO DEL BUEN SER VICIO AL CIUDADAN O” FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA ACADÉMICA DE INGENIE RÍA INDUSTRIAL

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES II DOCENTE: ING. MIGUEL ALCALA ADRIANZÉN INTEGRANTES:         

ANGULO CARRANZA. Jorge Daniel BOY VÁSQUEZ. Enrique Jannier CARBAJAL JACOBO, Jhonny Bladimir CASTAÑEDA VARGAS, Creysi Lizbeth JURADO SERÍN, Cynthia Mabel MUÑOZ ZAVALETA, Anabella Johana PLASENCIA CASTILLO, Joyce Massiel SALIRROSAS LIZÁRRAGA. Pathy Darly VILLACORTA MUÑOZ, Sandro Ernesto

TEMA: “ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO – ALTO HORNO”

CICLO CURRICULAR: VI

TRUJILLO – PERÚ 2017

PROCESO DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO – ALTO HORNO

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INDICE


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DEFINICIÓN DEL ACERO

Según BEMBIBRE, Cecilia(2010), el acero es normalmente conocido como un metal pero en realidad el mismo es una aleación de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede aparecer en diferentes proporciones pero nunca superiores al dos por ciento del total del peso del producto final. El acero, debido a sus propiedades, es una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en diferentes circunstancias, tanto en la construcción como en la industria automotriz y en muchas otras. Al mismo tiempo, los materiales que lo componen son muy abundantes en el planeta a diferencia de otros metales que son mucho más escasos y difíciles de conseguir. Por lo tanto, la generación de acero es mucho más accesible en términos de costos que otros metales o aleaciones.

Según ZAPATA, Jorge (2010), El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.


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TIPOS DE ACERO Existen una diversidad de tipos de acero, entre las más principales destacan: 1 .Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión. 

Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia rojizopúrpura.



Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas, tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.

2. Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.

3. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.


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4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc. Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y comunicaciones, Transporte.

5. Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él. Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

6. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.

7. Acero al Carbono :Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad aunque aumenta su resistencia.


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8. Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales. Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).

9. Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.

10. Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas. Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.


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ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO


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DEFINICIÓN DE ALTO HORNO

ALTO HORNO

- Es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. .

El Alto Horno, Está destinado a reducir el hierro de las menas (mineral sin limpiar, tal como se extrae de la mina.) que lo contienen. Es un reactor vertical continuo en contra corriente, que se utiliza para la producción del hierro de primera fusión o arrabio, a partir de mineral de hierro.


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INGENIERÍA INDUSTRIAL PARTES DE UN ALTO HORNO

Extremo superior del alto horno donde se introduce la carga que se va transformar. Forma cónica truncada es la unidad más alta del horno. Esta parte forma la zona entre los etalajes y la cuba. Está ubicada encima del crisol y tiene una forma cónica troncada. Es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha. Es la parte que sirve para depositar los materiales fundidos, el arrabio y la escoria. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orifico practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual conduce hasta un deposito llamados cucharas.

Crisol


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TIPOS DE ALTO HORNO

ALTO HORNO TIPO DE ALTO HORNO

HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL

IMAGEN

DESCRIPCIÓN El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente). El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.


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HORNO DE OXÍGENO BÁSICO

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DESCRIPCIÓN Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las impurezas. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.


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DESCRIPCIÓN Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero más limpio.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxígeno Básico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido. El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar así su nivel. Este horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas, dependiendo del horno individual.


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HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA

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DESCRIPCIÓN Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentado (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente eléctrica. En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentándose. Estos hornos encuentran aplicación generalmente en el tratamiento térmico de metales Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como: - Hornos de baja frecuencia o frecuencia de línea si esta corresponde a la frecuencia de la corriente suministrada exteriormente: 50 ó 60 Hz. - Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz. - Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.


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INGENIERÍA INDUSTRIAL CARÁCTERÍSTICAS POR TIPO DE ALTO HORNO

HORNO BÁSICO DE OXÍGENO El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. 1. PARTES  

Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras que le permiten girar Lanza de oxigeno enfriada con agua

2. MATERIAL DE CARGA     

75% de Arrabio (Metal Caliente) Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada) Carbono Ferroaleaciones A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza.

3. PROCESO:  

 

Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a veces chatarra Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido de carbono. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

4. QUE RESULTA  Acero fundido  Refinación del arrabio


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HORNO ARCO ELECTRICO 1. PARTES  El horno de arco está formado por una cuba en la cual se introduce la chatarra a la que se denomina crisol.  Transformador  Conexión de cable flexible  Brazos de los electrodos  Sujeción de los electrodos  Pórtico con brazos  Salida de hunos refrigerada  Paneles refrigerados 2. MATERIAL DE CARGA  chatarra principalmente  Preferibles aceros de carbono o de muy baja aleación para acortar la duración oxidante de la colada y evitar problemas de laminación  Pre reducido. 3. PROCESO 

Seleccionar la chatarra en función de sus características.

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Se lleva la chatarra (por medio de electroimanes) a una cuba que posteriormente se verterá en el horno.



Luego se vierte la chatarra (que ahora se denomina crisol) a la cuba del horno.



Una vez introducida la chatarra se procede al calentamiento del horno. El calentamiento se realiza mediante los electrodos de grafito o carbono para resistir las altas temperaturas y permitir la conducción de electricidad.

4. QUE RESULTA 

Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramientas inoxidables y aceros especiales.

5. VENTAJAS   

Alta Pureza Gran Eficiencia térmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos.


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6. DESVENTAJAS  Producción en menor escala que el horno alto  Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra  Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo

HORNO DE HOGAR ABIERTO 1. PARTES  El horno de hogar abierto puede ser de material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto básicos.  En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita.  En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice. 2. MATERIAL DE CARGA  El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.  Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible. 3. PROCESO 

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.


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4. QUE RESULTA  

En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice

5. VENTAJAS 

Las ventajas la línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.


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PARÁMETROS DE CONTROL DE PROCESO, SISTEMAS Y MODELOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE CONTROL 

Manejo del soplado de oxígeno (formación de escoria para una buena defosforación, evitar derrames, salpicaduras, pérdidas de hierro, etc.)



Determinación precisa del punto final (C,T)



Buen manejo de los procesos de carga y de colada y del equipo. PARÁMETRO DE AGITACIÓN POR EL FONDO CON NITRÓGENO Y ARGÓN

Principales ventajas de los convertidores de soplado mixto:  Reducción

del contenido de FeO en la escoria con

mejoras en el desgaste del refractario y el rendimiento del hierro  Reducción

del oxígeno disuelto en el metal debido

a una mayor descarburación al final del soplado y durante la agitación post-soplado. Esto induce a ahorros de aluminio en la cuchara  Incremento

del contenido de Mn en el metal al

momento del volcado  Mayor

eliminación de P y S


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PARÁMETRO POR REACCIONES ESCORIA/METAL Las reacciones escoria/metal implican: ELIMINACIÓN DE SI Esta reacción es muy rápida y la cantidad total de silicio es transferida a la escoria en el primer tercio del soplado. ELIMINACIÓN DE P Y S Estas reacciones requieren un control muy preciso de la formación de escoria y de su composición final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados para el acero líquido. De las dos, la defosforación es la más importante y se analiza aquí. Para poder lograrla, en forma eficiente en función de los costos, el acerista debe considerar tanto los aspectos cinéticos como los termodinámicos. FORMACIÓN Y COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA La escoria contiene óxidos que surgen de algunas reacciones de oxidación (SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes agregados (CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO). Su evolución durante el soplado de oxígeno es la siguiente:


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MEJORAS EN LOS ALTOS HORNOS Mejoras en la duración del alto horno 



Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, la duración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado que la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros. Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.

Mejoras ambientales     

Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación de la escoria. Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas). La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina. La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico. El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad4


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RIESGOS y prevención EN LA METALURGIA

1. Golpes y choques contra objetos o herramientas. El riesgo de golpes contra objetos metálicos y herramientas es muy frecuente en el sector. las reducidas dimensiones de los puestos, por las dimensiones de las máquinas, que suelen ser grandes y tener partes móviles, acentuada por la falta de orden y limpieza. Si no están claramente delimitados los extremos de la maquinaria, mediante señalizaciones, balizas, etc., pueden producirse golpes y contusiones con estas. Además el uso de herramientas manuales puede originar golpes y cortes en las manos y extremidades superiores. Para evitar esto, es necesaria una correcta elección de las herramientas, y que éstas tengan en cuenta aspectos ergonómicos. 2. Sobreesfuerzos. Las cargas que se manipulan son variables, pero a veces se desplazan a través de distancias importantes sin ayuda mecánica de ningún tipo. Esto origina problemas musculo esqueléticos, dolores de espalda, accidentes de trabajo, etc. 3. Apilamientos. Si no se realizan los apilamientos y almacenamientos correctamente, estos pueden derrumbarse, atrapando a los trabajadores que se encuentren en las cercanías. 4. Obstrucción de pasillos, vías y salidas. Un deficiente orden y limpieza puede originar una situación de riesgo de cara a posibles evacuaciones, y producir golpes contra objetos y caídas. 5. Cortes. Son muy frecuentes en algunas operaciones, especialmente las de acabado y durante la manipulación de herramientas manuales o piezas cortantes – placas, chapas, varillas, etc6. Atrapamiento Las máquinas del sector tienen normalmente unas dimensiones especialmente grandes.. El riesgo de atrapamiento es especialmente alto en ciertas operaciones, como en el trabajo en prensas, y son las extremidades superiores, manos y brazos las más afectadas.


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7. Caídas al mismo y a distinto nivel. Las caídas al mismo nivel normalmente se producen por tropiezos o resbalones originados por unas deficientes condiciones de orden y limpieza en el lugar de trabajo, donde existan residuos, materiales, derrames, etc., por ejemplo con escaleras en mal estado, o haciendo un uso incorrecto de ellas. 8. Contactos eléctricos. Produce contactos eléctricos en algunas circunstancias, como por ejemplo en operaciones de soldadura eléctrica, o en otras donde exista una deficiente instalación eléctrica. 9. Riesgo de incendio. Las causas más frecuentes de incendio son: la electricidad estática, que origina por rozamiento de superficies, y que puede acumularse y descargarse en forma de chispa; la maquinaria, generadora de calor durante el funcionamiento, y que además puede tener líquidos combustibles o refrigerantes; sobrecargas en los cables conductores de la corriente eléctrica; combustiones espontáneas de materiales combustibles o de productos químicos, por las elevadas temperaturas alcanzadas en el proceso productivo. 10. Contactos térmicos. Se producen al tocar superficies calientes o sometidas a calentamiento, como por ejemplo, en la soldadura. Pueden producir quemaduras de diversos tipos. También pueden producirse contactos térmicos por proyección de chispas y partículas incandescentes. Riesgos de Higiene y Medio Ambiente


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PROPUESTAS PREVENTIVAS Una vez vistos los riesgos más importantes del sector de la Metalurgia, los accidentes más comunes y las patologías más frecuentes, se realizan las siguientes propuestas preventivas: Medidas generales: -

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Formación e información específica sobre métodos de trabajo y sobre los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en cada puesto de trabajo. El adiestramiento y la formación deben realizarse de manera periódica y actualizada, prestando especial atención a los trabajadores que se incorporan por primera vez al trabajo. Correcta Organización del Trabajo, que haga incidencia sobre la coordinación del trabajo, evitar los cambios temporales, establecimiento de pausas periódicas de descanso. Mejora continua, en la medida de las posibilidades tecnológicas, de los equipos, alcanzando la mecanización completa de algunos procesos. Para evitar los Sobreesfuerzos:

-

Impartir Cursos sobre manipulación manual de cargas y posturas de trabajo. Información exhaustiva sobre el funcionamiento de los equipos y las herramientas de trabajo. Mecanizar lo máximo posible los procesos de manipulación de cargas y de levantamiento de pesos, o utilizar mecanismos auxiliares para el desplazamiento de las cargas como carros, carretillas, elevadores, cintas transportadoras, etc. Mantenimiento óptimo de los equipos, los carros, las ruedas, etc, para facilitar en lo posible el arrastre y la manipulación de éstos. Establecimiento de pausas de descanso periódicas para permitir el descanso del organismo. Para evitar los Atrapamientos:

-

Información exhaustiva sobre el funcionamiento de los equipos. Mantenimiento correcto de todos los equipos de trabajo. Protección de las partes móviles de vehículos y otra maquinaria. Correcta señalización de seguridad, en el entorno de las partes móviles de la maquinaria, rodillos, cintas, etc. Para evitar las caídas al mismo y distinto nivel:

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Utilización del calzado correcto, botas de suela de goma o de caucho para evitar los resbalones. Prestar el correcto mantenimiento a las escaleras de mano que se utilicen para acceder a niveles superiores.


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INGENIERÍA INDUSTRIAL Mantener en todo momento el orden y la limpieza del lugar de trabajo, evitando la acumulación de residuos, y la obstrucción de pasillos, vías y salidas con materiales u objetos. -

Señalizar convenientemente los desniveles que haya en el lugar de trabajo.

Para evitar los incendios: -

Revisar periódicamente y conservar en perfecto estado de mantenimiento toda la instalación eléctrica y los equipos de trabajo. Cerciorarse de que no existen materiales combustibles cerca de focos de calor, como por ejemplo, cerca de las soldaduras Disponer de los métodos de contención de incendios, como extintores, Bocas de Incendio Equipadas, etc, en el lugar de trabajo. Formar a los trabajadores sobre la utilización de los equipos extintores y sobre la situación de estos. Implantar planes de Emergencia que contemplen la posible declaración de un incendio, y hacer partícipes de ellos a todos los trabajadores.

Para evitar las proyecciones de partículas: -

Adquirir la maquinaria en el momento de la compra con las correspondientes medidas de protección ante las proyecciones. Instalar dispositivos de apantallamiento y de protección resistentes a las proyecciones y transparentes para permitir la visibilidad al operario. Utilizar los equipos de protección individual adecuados: gafas, pantallas, etc.


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Epps (equipos de protección personal)

- Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería. - La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su Artículo nº 68 establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”.

Requisitos de un E.P.P. - Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia en la protección. - No debe restringir los movimientos del trabajador. - Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa. - Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción. - Debe tener una apariencia atractiva.


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INGENIERÍA INDUSTRIAL CLASIFICACIÓN DE LAS EPP´S 1.PROTECCION CABEZA

4.PROTECCION VIAS RESPIRATORIAS

2.PROTECICION OJOS

5.PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS

7. CINTURONES DE SEGURIDAD

3.PROTECCION OIDOS

6. PROTECCION DE PIES Y PIERNAS

9.ROPA PROTECTORA 8.ROPA DE TRABAJO -NO SE DEBE LLEVAR EN LOS BOLSILLOS OBJETOS DE PUNTA, NI MATERIAL EXPLISVO NI IMFLAMABLE. -ES OBLIGATORIO USAR LA ROPA DE TRABAJO DURANTE SU JORNADA DIARIA


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CONSIDERACIONES Para que los elementos resulten eficaces se debe considerar: -entrega del protector a cada empleado -la empresa es responsable de entregar los epps adecuados, y el trabajador su deber es usarlos -capacitar al empleado respecto a lo que se le está protegiendo -responsabilidad de la línea de supervisión sobre el uso adecuado -los supervisores deben motivar el uso adecuado y mantenimiento de los epp.

SEÑALIZACION DE CLASIFICACION DE LOS EPP EN EL OPERARIO


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INGENIERÍA INDUSTRIAL RECOMENDACIONES  Cuidar que en las plataformas de las unidades no haya agujeros, con el objeto de no permitir la entrada de agua.  Proteger con lonas impermeables durante el transporte, mismas que no deben tener contacto directo con la lámina.  No transportar junto con cemento, yeso, solventes líquidos, detergentes y otros productos que son agresivos para la lámina.  Solicitar el producto con las especificaciones adecuadas ya que cada mercado tiene especificaciones especiales.  Utilizar los materiales como se recomiendan para conservar la garantía.  Al descargar, evitar el contacto con la plataforma del vehículo, para no golpearla o rayarla. Utilizando el número de personas adecuado para disminuir el grado de riesgo.  Para el almacenaje recomendamos, proteger con un techo, en un lugar seco y ventilado, sobre tarimas o barrotes, nunca directamente sobre el piso.  Al apilar, utilice barrotes con separación mínima de un metro. Deje espacios para la circulación del aire. En caso de utilizar lonas, estas deben ser impermeables y dejar un espacio libre en los extremos para permitir la entrada y salida de aire.  Al instalar, se recomienda que las hojas no tengan fricción entre ellas, para evitar raspones que dañen el recubrimiento y repercutan en la vida esperada de la misma. Después de perforar las hojas para su fijación, es necesario limpiar la rebaba que se genera, para evitar que la corrosión ataque por ahí. Utilice zapatos con suela de goma para no dañar los productos.  Al concluir la instalación, verifique que la cubierta quede limpia, libre de objetos que puedan dañar el recubrimiento, evite el tránsito sobre la cubierta. En caso de muros y fachadas, evite golpes y rayones.  Respecto al mantenimiento, es recomendable limpiar la cubierta cada seis meses.


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VENTAJAS Y DESVENTAJAS Ventajas:  Velocidades de reacción muy grandes. Altas producciones en reacciones pequeñas.  Apto para recibir alimentaciones de minerales complejas.  Idónea para alimentaciones homogéneas formadas por minerales de diversas procedencia. Desventajas:  No apta para minerales pobres.  Mala selectividad y poca eficiencia en reacciones químicas de separación.  Procesos de varias etapas. Problemas medioambientales con los residuos y el ruido.

CONCLUSIONES: 

El alto horno sirve en la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundición.



En el alto horno se realiza el proceso de la obtención de hierro en forma de arrabio en estado líquido a temperaturas superiores a los 1500 °C.



Es indispensable que los minerales pasen por el proceso de alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.


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BIBLIOGRAFIA Y LINKOGRAFÍA https://www.definicionabc.com/?s=Acero#resultados. http://www.eumed.net/libros-gratis/ciencia/2013/14/acero-propiedades.html 2014. Definiciones-de.com. Definiciones-de.com. [En línea] 11 de 18 de 2014. [Citado el: 02 de 06 de 2017 .] http://www.definiciones-de.com/Definicion/de/alto_horno.php.

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http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema4.FabricacionAcero.Clase.pdf

http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/metalurgia-ysiderurgia/materiales/Bloque%204%20Siderurgia.pdf http://industproces.blogspot.pe/2015/05/tipos-de-hornos-para-la-fundicion-de.html

Fuente: Materia de Proceso de Manufactura de la Unideg


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