Chapitre 1
Défnir une politique de maintenance et sa stratégie stratégie de mise en œuvre de responsabilit responsabilités és L plitique de mintennce, entre préentin et crrectin
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Qu’est-ce que le « préventif » et le « correctif correcti f » ?
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Concevoir un plan de maintenance préventif
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L’existant
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Qu’est-ce que l’existant ?
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Qu’est-ce que la GMAO ?
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Qu’est-ce que l’AMDEC ?
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Qu’est-ce qu’une gamme ?
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Les exigences réglementaires
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Qu’est-ce que l’HAZOP ?
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Qu’est-ce qu’une qu’u ne analyse fonctionnelle fonc tionnelle ?
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Les recommandations des fournisseurs
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Qu’est-ce que le bureau « méthodes méthode s de maintenance maintena nce » ?
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Qu’est-ce que la MBF ?
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Le contenu du plan de maintenance préventif Strtégie de mintennce
Impliquer les clients
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Défnir une plitique de mintennce
Chaque entreprise industrielle a ses particularités en termes de natures technologiques, elle est dans la production du type manufacturing manufactu ring, comme l’automobile, l’aéronautique, la mécanique, ou du type process continu, comme la chimie, le rafnage. Il existe bien sûr des situations « mixtes » qui associent la fabrication de produits et ensuite du conditionnement, comme dans l’agroalimentaire ou les laboratoires pharmaceutiques. > voCaBULaIRE Dans chaque entité, il existe une fonction « maintenance » qui Plitique de mintennce : défnir le plan est régie par des concepts, des normes, des exigences... Mais qui de maintenance et la entre les dénit la politique de maintenance, qui en est le responsable ? répartition activités préventives et correctives. Le chef d’entreprise ou le responsable de la maintenance ? En général, cette responsabilité est déléguée par le chef d’entreprise au responsable de la maintenance (ou à la production, dans certains cas). Ce dernier se retrouve donc avec deux responsabilités : dénir la politique de maintenance de l’entreprise et la mettre en œuvre, c’est-à-dire, il ne faut pas l’oublier, établir une « stratégie » de mise en œuvre de la politique.
L plitique de mintennce, entre préentin et crrectin La politique de maintenance consiste à dénir les activités opérationnelles de prévention et de correction et leur bonne répartition (lire également sur ce sujet en page pa ge 102). Il est en effet illusoire illuso ire de
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penser que la prévention réglera tout ou de dénir un pourcentage entre prévention et correction sans faire de corrélation corré lation avec les exigences de disponibilité et de qualité du client (qui, pour la maintenance, est la production au sein de l’entreprise).
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Qu’est-Ce Que le « préventif » et le « CorreCtif » ?
Le « préenti » comporte toutes les activités de maintenance qui permettent d’éviter l’apparition d’un mode de défaillance ou d’en minimiser les conséquences. Elles sont réalisées de manière systématique, conditionnelle ou prévisionnelle en fonction des lois de défaillance de chaque équipement. Le « crrecti » comporte les actions immédiates qui sont nécessaires, à la suite de l’apparition d’un mode de défaillance, an de remettre en état le bien d’équipement. Les actions peuvent être immédiates ou différées. Si elles sont immédiates, elles peuvent être curatives, c’est-à-dire que l’on remet en état initial le bien d’équipement, ou palliatives, c’est-à-dire que l’on réalise une action provisoire en attendant une remise en état dénitive que l’on peut programmer programmer..
Une bonne politique de maintenance se construit à partir de la criticité des équipements, car il ne sert à rien de faire de la prévention sur des équipements dont le risque est faible, voire nul, et donc sans aucune incidence sur le client nal. La première action à faire est donc d’identier le « top ten » des équipements à risque à partir d’une grille de criticité (voir ci-contre), qui mêle à la fois l’ancienneté des équipements et la logistique de maîtrise par la maintenance.
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Défnir une plitique de mintennce
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5
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s e r è t i r C
e e t n c e a n t d r a s s s o i p a r o e s m n h i i n e r t o d r c p a n e r a e t p l n n e t s ' e U d e l
t n s e e m s t e e s t d e è l e s e r p s t u i r m n a e s p o s c d i e n r i t s e n n a p r e u é u ' o L q d f
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Cnceir un pln de mintennce préenti Un plan de maintenance préventif ne se construit pas n’importe comment, mais à partir de plusieurs informations provenant de quatre origines : 1. L’existnt (historique du « correctif » et du « préventif »), qu’il faut reconstituer à partir de la connaissance des techniciens encore présents ou à partir des bases de données existantes. 2. Les exigences réglementires nationales ou professionnelles (ce qui nécessite une connaissance et une mise à jour régulière de la législation en vigueur). 3. Les recmmndtins des urnisseurs ou constructeurs (à condition que, dans les cahiers des char charges ges d’achats d’équipements, des exigences de maintenance soient identiées). 4. Les études aMDEC (analyse des modes défaillances, de leurs effets et de leur criticité, lire également l'encadré en page 31) pour identier les risques potentiels.
EX IS TAN T
RÉGLEMENTAIRE
Act ionss de Action de maintenance possibles
FOURNISSEURS
RISQUES POTENTIELS
Les quatre sources d'information
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Qu’est-Ce Que Q ue l’existant ?
On entend par « existant » l’état des lieux des biens d’équipement en termes d’état physique (corrosion, vieillissement) et fonctionnel (capacité à maintenir sa capacité à réaliser sa fonction et des pièces dans les spécications d’origine). On appelle également cette capacité « la capabilité ».
L’existnt
Dans l’existant, il y a l’historique du « correctif ». Objectif de l’historique du « correctif » : obtenir la liste des opérations de « dépannage » effectuées sur les équipements par retour d’expérience (REX). Si « tout est dans la tête » des techniciens, il faut savoir l’extraire par un travail de groupe. Sources disponibles : – l’expérience des intervenants (par interviews s’il n’y a pas de base de données able ni exploitable) ; – les cahiers d’enregistrement des événements (main courante, cahiers de liaisons) ; – les comptes rendus dans la GMAO (progiciel de gestion de la maintenance assistée par ordinateur), à condition que le contenu respecte l’explication du symptôme rencontré sous la forme de chaîne causale : symptôme, mode, effet. Support à utiliser : – che « Historique du correctif ».
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À prendre en compte : – les effets, modes de défaillance, causes (chaîne causale de l’AMDEC, lire l'encadré sur l’AMDEC page 31) ; – la gravité, la fréquence, le mode de détection ; – les solutions apportées (remèdes).
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Qu’est-Ce Que la GMao ?
GMAO est avant tout le terme consacré de présentation des nouvelles applications informatiques dans les années 80. Il signe : « gestion de la maintenance assistée par ordinateur » et caractérise tous les logiciels qui gèrent les activités de maintenance et pas autre chose.
Il y a également dans l’existant, l’historique du « préventif ». Objectif de l’historique du « préventif » : obtenir la liste des opérations préventives, implicites ou non, effectuées sur les équipements par retour d’expérience. Sources disponibles : – l’expérience des intervenants ; – les cahiers d’enregistrement des événements (main courante ou cahier de liaison) ; – les gammes (lire l'encadré page 32) de « préventif » dans la GMAO avec leurs fréquences. Support à utiliser : – che « Historique du préventif ».
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À prendre en compte : – la nature des interventions et le pourquoi (d’où vient la dénition de ce qu’il faut faire ? Car souvent, plus personne ne sait pourquoi on a déni ces interventions et personne ne les met en cause de manière régulière dans une démarc démarche he proactive d’amélioration continue). – leur fréquence, le temps passé (tous les aspects quantitatifs permettant la planication des actions à réaliser). – les modalités (à l’arrêt, en marche, compétences requises). – les ressources utilisées (ressources humaines, matériel, outillage).
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Qu’est-Ce Que l’aMDeC ?
L’AMDEC (analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité) est une méthode inductive permettant d’identier des événements indésirables susceptibles de se produire dans le cycle de vie des biens d’équipement. On recherche, à partir d’un sousensemble, d’un composant qui a une fonction, les modes de défaillances, les causes, les effets et comment l’on peut détecter le mode de défaillance. Ensuite, on calcule la criticité, qui est la multiplication de la fréquence d’apparition du mode de défaillance par la détection de l’effet et par la gravité sur l’équipement. process. Dans le cadre de la maintenance, Il y a trois types d’AMDEC : produit, moyen et process.
c’est l’AMDEC moyen (bien d’équipement) qui est utilisé. L’AMDEC est principalement utilisée dès la conception des biens d’équipement pour recher recher-cher les actions correctives (de conception) ou de prévention an de construire un plan de maintenance préventif prévisionnel. Il existe des progiciels pour réaliser des études AMDEC qui permettent de construire une base de données, des bibliothèques de mots génériques.
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Qu’est-Ce Qu’une Qu ’une GaMMe ?
Un plan préventif est matérialisé par une succession de gammes de maintenance. Les gammes sont des listes d’opérations successives qui permettent aux techniciens de réaliser des opérations sans erreur. erreur. Elles dénissent les ressources nécessaires, les pièces de rechange, l’outillage spécique, le temps à passer et les conditions de sécurité. Si la gamme est complexe, elle peut-être accompagnée d’un mode opératoire qui détaille plus précisément des opérations à effectuer et les phases de contrôle interne.
Les exigences réglementires
Les exigences réglementaires sont émises par les pouvoirs publics, elles sont très contraignantes pour les entreprises chimiques et de rafnage pour lesquelles il existe d’ailleurs une structure d’inspection différente de la structure « maintenance » qui a la charge des équipements statiques (tuyauteries, cuves, instrumentation...). Souvent, les méthodes et outils utilisés par l’inspection, comme la méthode HAZOP et les progiciels d’inspection seraient utiles dans les entrepri manufacturing ring pour maîtriser les processus des utilités ses de manufactu (uides en particulier). Le responsable de la maintenance ne peut ignorer la loi, car en situation d’incident, voire d’accident de personnes, il sera impliqué si les équipements ou installations ne sont pas aux normes du jour (cf. les directives européennes « machines » sur la protection des travailleurs, les décrets 93.40 et 93.41). Il n’est pas dans l’objectif de cet ouvrage d’en faire l’inventaire, mais il faut se rappeler qu’un certain nombre d’organismes sont à l’origine des
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Défnir une plitique de mintennce
directives que le responsable de la maintenance doit connaître. Il se peut également que cette responsabilité soit partagée partagée avec les services « méthodes », « industrialisation » et « QHSE ». Il est donc incontournable de dénir qui fait quoi, d’autant que la mode est de rattacher la maintenance à la production et qu’il n’y a plus de responsable de la maintenance clairement identié... Les principales sources d’information sont le Code du travail, les organismes agréés de contrôle, les directives européennes et les normes comme l’ISO, CEN, l’AFNOR. Mais ces dernières ne sont que des recommandations et n’ont pas de caractère obligatoire. Les directives « machines machines » de la CEE s’appliquent à la conception des équipements et doivent être connues du responsable de la maintenance pour la réception, mais pour sa responsabilité ultérieure dans le maintien de la réglementation sur le cycle de vie de l’exploitation des équipements.
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Qu’est-Ce Que l’haZop ?
(Hazard and operability studies ) est une méthode similaire à l’AMDEC, mais qui L’HAZOP Hazard
s’applique dans un autre environnement, celui des installations à process continu que l’on trouve dans la chimie, la pétrochimie et le rafnage. Elle est applicable sur des installations de production et de gestion des uides pour les grandes gr andes entreprises. La seule différence, c’est que l’on recherche les risques produits à travers les déviations des produits qui y circulent. On analyse des déviations de débit, de pression, de concentration... Il existe des logiciels spéciques pour gérer ces risques qui sont généralement gérés par le service inspection, indépendant de la maintenance.
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Les recmmndtins des urnisseurs
C’est une information intéressante qu’il faut manipuler avec précaution, pour la simple raison qu’étant concepteurs et pas exploitants de leurs biens, les fournisseurs ne connaissent pas tous les modes de défaillance de leurs équipements. En effet, il y a toujours des variables qu’ils ne maîtrisent pas (qualité des opérateurs, conditions d’exploitation en engagement, conditions d’environnement de température, d’hygrométrie, etc.). Un exemple caractéristique est celui de deux machines strictement identiques qui utilisent un malaxeur. Celle installée dans un hémisphère ne fonctionne pas bien, l’autre, installée dans l’autre hémisphère, fonctionne correctement. Ce sont les conditions d’environnement qui changent, car le sens de rotation de la Terre est, dans un cas, en opposition avec celui du malaxeur...
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Qu’est-Ce Qu’une Qu ’une anal analyse yse fonCtionnelle ?
Dans une étude AMDEC, on doit identier la fonction d’un sous-ensemble ou d’un composant à partir d’une méthode d’analyse fonctionnelle. Il en existe plusieurs, mais l’une d’entre elles est plus utilisée, car plus généraliste, c’est la méthode Apte. On recherche recher che la fonction principale de l’élément étudié, avec un verbe à l’innitif (verbe d’action) qui relie deux milieux extérieurs. Par exemple exemple : « transmettre la position de la palette à un automate programmable », c’est la fonction d’un détecteur de proximité inductif. Ensuite, on recherche recherche les fonctions de contrainte des milieux extérieurs qui vont empêcher la fonction principale de se réaliser. C’est dans ces contraintes que l’on va identier les actions correctives ou préventives.
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Les risques ptentiels
Dans certains cas, l’historique n’existant pas (développement d’une nouvelle technologie, par exemple), il faut trouver une méthode pour identier les risques. Ici, l’AMDEC moyens (lire page 31, l’encadré sur l’AMDEC) permet d’identier les risques potentiels et donc les actions préventives potentielles à mettre en œuvre. Mais attention, deux précautions sont à prendre en compte : – il est nécessaire de faire une analyse fonctionnelle préalable ; – il ne faut pas faire réaliser l’AMDEC uniquement par le constructeur, mais aussi avec des participants du futur client utilisateur. utilisateur. En effet, le constructeur a toujours tendance à présupposer des actions préventives (qui sont à la charge du client) plutôt que des reconceptions (qui sont à sa charge...).
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Qu’est-Ce Que le bureau « MéthoDes De MaintenanCe » ?
Un plan de maintenance ne peut être réalisé que s’il a été conçu. Pour le concevoir, il faut une structure spécique dans l’organisation de la maintenance, le bureau « méthodes de maintenance » (que l’on appelle également « bureau technique »). Il est constitué de techniciens ou d’ingénieurs spécialisés en maintenance et connaissant bien les méthodes d’analyse fonctionnelle, l’AMDEC et la constitution des gammes de maintenance. Une culture abiliste est un plus pour connaître les lois de défaillance et de réparation. Ce bureau méthodes a également pour responsabilité la gestion de l’administration de la GMAO et les actions d’analyse des comptes rendus des interventions dans un objectif de abilisation et d’évolution du contenu du plan préventif en fonction des événements non désirables subis.
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Il faut une structure « méthodes maintenance » (lire l’encadré page 35) pour pouvoir réaliser le plan de maintenance et l’optimiser plusieurs années après avec une autre méthode qu’est la MBF (maintenance basée sur la abilité). Il faut se rappeler que près de 30 % des coûts du plan de maintenance préventif qui a été construit à partir des événements du passé sont inutiles, ce que montre la MBF. MBF. Une règle, si l’entreprise est dans une démarche d’externalisation du « préventif » : il est indispensable au préalable de ltrer ce plan avec la MBF pour n’externaliser que ce qui est strictement utile.
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Qu’est-Ce Que la Mbf ?
La MBF (maintenance basée sur la abilité) est une méthode d’optimisation d’un plan de maintenance existant existant depuis plusieurs années, an d’améliorer son contenu et donc son efcacité. Lorsqu’un plan de maintenance a été conçu sans méthode, donc par l’expérience du passé, il y a souvent un risque d’aller vers la facilité en ajoutant une action à chaque fois qu’on a vécu un incident. On se retrouve alors avec un plan pas toujours optimisé, ni efcace. La méthode, elle, commence par une hiérarchisation des risques des équipements et de leurs fonctions. La maintenance basée sur la abilité provient des États-Unis sous l’intitulé RCM ( reliability reliability centered maintenance ). ). EDF l’a utilisé sous l’intitulé OMF (optimisa-
tion de la maintenance par la abilité) pour po ur l’optimisation de la maintenance des centrales électriques. Il n’est pas rare de trouver 30 % de gains sur les coûts du « préventif ».
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Défnir une plitique de mintennce
Le cntenu du pln de mintennce préenti On a déjà précisé que le plan de maintenance était la politique de maintenance de l’entreprise. Il est constitué d’actions préventives et correctives, mais logiquement c’est le plan préventif qui doit être le plus important pour les équipements à risque, d’où l’importance et le soin que l’on doit mettre à le construire. Un plan de maintenance préventif se répartit selon trois modes : – la maintenance systématique ; – la maintenance conditionnelle ; – la maintenance prévisionnelle.
Concept de maintenance
Événements
Opérations de maintenance
Maintenance préventive
Maintenance systématique
Maintenance conditionnelle
Maintenance prévisionnelle
Calendrier préétabli ou selon un nombre déni d'unités d'usage
Surveillance de fonctionnement du bien d'équipement et/ou de paramètres signicatifs intégrant les actions qui en découlent
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées extra polées de l'analyse de paramètres signicatifs de la dégradation dégra dation d'un bien
Les trois modes de maintenance préventive
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Il ne faut pas oublier que généralement plus de 80% 80 % des problèmes d’indisponibilité proviennent de trois causes principales : – les desserrages ; – la pollution par l’environnement industriel (poussières dues aux produits plus ou moins agressifs et corrosifs) ; – les défauts de graissage. Le plan préventif doit donc prendre prioritairement prioritairement en compte ces causes et trouver les actions préventives nécessaires.
Strtégie Str tégie de mintennce Une fois la politique de maintenance préventive et corrective et son plan de maintenance (liste des gammes) établis, il reste à dénir qui va la mettre en œuvre. Soit tout est fait en interne avec des ressources spéciques, soit l’ensemble est externalisé, soit la solution est mixte. Ce sont ces choix qui vont orienter l’organisation à mettre en place. En général, on fait tout à l’envers : on part de l’organisation (sur un avis de la direction, de la production, de la maintenance...) et si ça ne marche pas, on change l’organisation avant de s’être posé la question « pourquoi ? » et d’avoir identié les causes... Il est donc beaucoup plus judicieux de dénir sa stratégie de maintenance avant de dénir l’organisation qui la mettra le mieux en œuvre...
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Défnir une plitique de mintennce
Avec cette stratégie, on va identier les fonctions de la mainAvec tenance, et ceci, avant de décider quels sont les points qui pourraient être externalisés : – maintenance préventive ; – maintenance corrective ; – méthodes de maintenance ; – gestion des stocks et approvisionnements ; – gestion des ressourc ressources es humaines (gestion des carrières et de la formation technique et méthodologique) ; – gestion des activités et des dépenses.
Impliquer les clients La stratégie de maintenance doit être clairement identiée et partagée par les clients, car certains ne comprennent pas toujours pourquoi on va externaliser telle ou telle fonction. En revanche, il y a bien sûr des fonctions qui ne sont pas externalisables, comme les méthodes et la gestion des ressources humaines (sauf dans le cas d’une externalisation globale).
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