86853480-studiu-HACCP

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU FACULTATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE INDUSTRIE INDUSTRIE ALIMENTARĂ ŞI PROTECŢIA PROTECŢIA MEDIULUI SPECIALIZAREA: INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE ANUL: IV

STUDIU DE CAZ IMPLEMENTATAREA SISTEMUL HACCP INTR-O SECTIE DE FABRICARE A PAINII NEGRE

Coordonator Coordonator ştiinţific: Conf. Univ. Dr. Ing. IULIANA BRATU

Studentă: NUCU RAMONA

Cuprins Cuprins..................... Cuprins.................................. ......................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ....................1 ........1 Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP..2 Definitii……………………………...................... Definitii…………………………….......... ........................ ........................ ........................ ........................ ..................4 ......4

• • •

1.Definirea câmpului de studiu………………………………………............. studiu………………………………………......................... .......................6 ...........6 1.1. Declaratia de politica……………………………………………............ politica……………………………………………......................... ......................... ............66 1.2. Planul societatii………………………………………………….......... societatii…………………………………………………...................... ......................... ................7 ...7 2. Numirea şi instruirea echipei HACCP ........................ .................................... ......................... ......................... ......................... ..............8 .8 2.1. Implementarea HACCP - Harta Grantt………………………..................... Grantt………………………................................. ................9 ....9 3. Descrierea produsului……………………..... ......................... ..................................... ........................ ........................ ..............10 ..10 4. Identificarea utilizării atribuite produsului....................... produsului................................... ........................ ........................ ......................13 ..........13 5. Construirea diagramei de flux tehnologic ...................... .................................. ......................... ......................... ....................14 ........14 6.Confirmarea diagramei...................... diagramei.................................. ........................ ........................ ........................ ......................... ......................... ..............16 ..16 7. Analiza riscurilor potenţiale ...................... .................................. ......................... ......................... ........................ ......................... ..................16 .....16 8. Identificarea CCP....................... CCP................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ .....................24 .........24 9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP................................. CCP............................................. ........................ .................25 .....25 10. Stabilirea sistemului de supraveghere a CCP ............................... ............................................ ......................... ..............26 ..26 11. Stabilirea unui plan de acţiuni corrective…………………………........ corrective………………………….................... .......................27 ...........27 12. Stabilirea documentatiei si inregistrari...................... inregistrari.................................. ........................ ........................ ........................ .............28 .28 13. Verificare..................... Verificare................................. ........................ ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ .....................28 .........28 14. Revizuirea sistemului HACCP ...................... ................................... ......................... ........................ ......................... .......................30 ..........30 15. Procedură operaţională........................ operaţională..................................... ......................... ........................ ........................ ........................ ....................30 ........30 16.Concluzii..................... 16.Concluzii................................. ........................ ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ ......................32 ..........32 17. Anexe....................... Anexe................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ .............33 .33 18.Bibliografie ...................... .................................. ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ ........................ .................36 .....36 19. Problema....................... Problema................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ........................ ...................37 .......37

2

Cuprins Cuprins..................... Cuprins.................................. ......................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ....................1 ........1 Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP..2 Definitii……………………………...................... Definitii…………………………….......... ........................ ........................ ........................ ........................ ..................4 ......4

• • •

1.Definirea câmpului de studiu………………………………………............. studiu………………………………………......................... .......................6 ...........6 1.1. Declaratia de politica……………………………………………............ politica……………………………………………......................... ......................... ............66 1.2. Planul societatii………………………………………………….......... societatii…………………………………………………...................... ......................... ................7 ...7 2. Numirea şi instruirea echipei HACCP ........................ .................................... ......................... ......................... ......................... ..............8 .8 2.1. Implementarea HACCP - Harta Grantt………………………..................... Grantt………………………................................. ................9 ....9 3. Descrierea produsului……………………..... ......................... ..................................... ........................ ........................ ..............10 ..10 4. Identificarea utilizării atribuite produsului....................... produsului................................... ........................ ........................ ......................13 ..........13 5. Construirea diagramei de flux tehnologic ...................... .................................. ......................... ......................... ....................14 ........14 6.Confirmarea diagramei...................... diagramei.................................. ........................ ........................ ........................ ......................... ......................... ..............16 ..16 7. Analiza riscurilor potenţiale ...................... .................................. ......................... ......................... ........................ ......................... ..................16 .....16 8. Identificarea CCP....................... CCP................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ .....................24 .........24 9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP................................. CCP............................................. ........................ .................25 .....25 10. Stabilirea sistemului de supraveghere a CCP ............................... ............................................ ......................... ..............26 ..26 11. Stabilirea unui plan de acţiuni corrective…………………………........ corrective………………………….................... .......................27 ...........27 12. Stabilirea documentatiei si inregistrari...................... inregistrari.................................. ........................ ........................ ........................ .............28 .28 13. Verificare..................... Verificare................................. ........................ ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ .....................28 .........28 14. Revizuirea sistemului HACCP ...................... ................................... ......................... ........................ ......................... .......................30 ..........30 15. Procedură operaţională........................ operaţională..................................... ......................... ........................ ........................ ........................ ....................30 ........30 16.Concluzii..................... 16.Concluzii................................. ........................ ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ ......................32 ..........32 17. Anexe....................... Anexe................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ .............33 .33 18.Bibliografie ...................... .................................. ......................... ......................... ......................... ......................... ........................ ........................ .................36 .....36 19. Problema....................... Problema................................... ......................... ......................... ........................ ........................ ........................ ........................ ...................37 .......37

2

Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de Control, reprezintă o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor, de identificare, evaluare şi control a riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea” posibilelor neajunsuri, care ar putea genera riscuri pentru sanătatea consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control”. Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul fabricării alimentelor pentru cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau să fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, să fie lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De la această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal pentru asigurarea siguranţei alimentelor destinate consumului uman. În anul 1971, la prima Conferinţă Naţională Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, alimentelor, a fost prevăzut conceptul HACCP ca având trei principii: - analiza hazardului şi evaluarea riscului; - determinarea punctelor critice de control; - monitorizarea punctelor critice de control. HACCP descrie un sistem de control al sigurantei alimentare, ce propune o abordare structurată si strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecţii si de procedurile tradiţionale de verificare a calităţii. HACCP are potenţialul de a identifica zone de atenţie înainte de apariţia erorilor, fiind din acest punct de vedere util noilor operaţiuni. Abordarea descrisă mai sus, constă în: Descrierea factorilor de risc asociati cu toate etapele producţiei alimentare, de la achiziţionarea materiei prime, până la vânzarea produsului finit si consumul acestuia. Identificarea punctelor critice de control în care este necesar controlul riscurilor identificate. Stabilirea procedurilor prin care punctele critice de control pot fi eficient monitorizate. Abordarea HACCP a modului de asigurare a siguranţei alimentare mută atenţia de la testarea produsului finit la controlul procesului si al materiei prime. Industria alimentară a fost obisnuită să opereze prin analiza probelor de alimente; dar, prin folosirea sistemul HACCP controlul a fost mutat din laborator în mediul de producţie. Conceptul HACCP este o abordare eficientă si raţională cu privire la asigurarea siguranţei alimentare si a prevenirii sau amânării alterării alimentelor. În aplicarea sistemului HACCP HACCP utilizarea criteriilor microbiologice este este uneori cea mai eficientă dintre modalităţile de monitorizare a punctelor critice de control, desi metodele microbiologice sunt de cele mai multe ori încete si dificil de interpretat. În alte circumstanţe, monitorizarea punctelor punctelor critice de control poate fi îndeplinită în modul cel mai eficient, prin utilizarea testelor fizico-chimice, cât si prin analizele vizuale si evaluări senzoriale. O bază vastă de informaţii este necesară pentru a stabili un sistem HACCP si prin urmare sunt necesare cunostinţe din multe domenii, întrucât asigurarea siguranţei •

•

•

3

alimentare nu poate fi realizată prin utilizarea unei singure discipline. Desi, iniţial, tehnica a fost elaborată pentru controlul microbiologic, mai târziu a fost extinsă pentru a se potrivi si în cazul unor alte riscuri, spre exemplu corpuri străine si materii chimice. Fiecare produs individual si riscurile asociate lui, va necesita o abordare diferită de control. Întrucât HACCP este un proces dinamic, în continuă dezvoltare, analizele vor trebui revizuite odată cu apariţia unor noi patogeni sau, dacă apar modificări în parametrii procesului de producţie. Folosirea HACCP în condiţiile proprii fiecărei situaţii va conduce la o calitate mai sigură si la bune practici de producţie. Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP permite: - identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor careafectează în mod semnificativ siguranţa unui produs alimentar; - alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare,reducere a hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu; - dovada probei, ca toate precauţiile posibile pentru prevenireaproblemelor identificate, au fost luate. Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă aalimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte elemente din acest standard. Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie dereglementări la nivelul ţării: - Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995; - HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produseloralimentare; - Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor; - Standard Român SR 13462-1 - Igiena agroalimentară-principiigenerale; - Standard Român SR 13462-2 - Igiena agroalimentară- Sistemul de analiză a riscului şi punctelor critice de control- HACCP şi ghidul de aplicare a acestuia; - Standard Român SR 13462-3 - Igiena agroalimentară.- principi de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente. Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilor pentruobţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp acceptă şi posibilitateade a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

4

DEFINIŢII

A controla: a lua toate acţiunile necesare şi a asigura păstra îndeplinirea criteriilor stabilite conform planului HACCP. Control: starea de fapt în cadrul căreia se urmăresc toate procedurile corecte şi toate criteriile sunt îndeplinite. Măsură de control: Orice acţiune care poate fi folosită în scopul prevenirii sau eliminării unei reacţii accidentale ce ameninţă siguranţa alimentelor sau reducerea acesteia la un nivel acceptabil. Acţiunde de corectare: Orice acţiune ce urmează a fi luată când rezultatele monitorizării CCP-ului indică pierderea controlului. Punct Critic de Control (CCP): O fază în care controlul se poate aplica iar aplicarea controlului este esenţială pentru prevenirea sau eliminarea reacţiilor accidentale în domeniul siguranţei în industria alimentară sau reducerea acestora la un nivel acceptabil. Limită critică: Un criteriu care separă ce este acceptabil de ceea ce este neacceptabil. Deviaţie: Eşecul de a atinge limita critică. Diagramă: O reprezentare sistematică a succesiunii paşilor sau operaţiunilor utilizate la producerea sau fabricarea unui anumit produs alimentar. HACCP: un sistem care identifică, evaluează şi controlează reacţiile accidentale care sunt semnificative pentru siguranţa alimentelor. Planul HACCP: un document redactat conform principiilor HACCP pentru a asigura controlul reacţiilor accidentale semnificative pentru siguranţa în industria alimentară întro anumită fază a procesului industriei alimentare. Reacţie accidentală: un agent chimic, biologic sau fizic, sau starea alimentelor ce poate cauza efecte negative asupra sănătăţii. Analiza reacţiilor accidentale: procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor cu privire la reacţiile accidentale şi condiţiile care duc la apariţia acestora pentru a decide care sunt semnificative pentru siguranţa alimentelor şi ca urmare, care anume trebuie incluse în planul HACCP. Monitorizare: actul de desfăşurare a unor succesiuni planificate de observaşii sau măsurători a parametrilor de control pentru a evalua dacă CCP este sub control. Fază: un punct, procedură, operaţie sau pas în procesul industriei alimentare care include materii prime, de la producţia primară şi până la consumul final. Validare: obţinerea dovezilor cu privire la faptul că elementele planului HACCP sunt eficiente. Verificare: aplicarea metodelor, procedurilor, testelor şi a altor evaluări, pe lângă monitorizare, pentru a stabili conformarea cu planul HACCP.

5

Principiile sistemului HACCP Sistemul HACCP are ca scop identificarea si controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la receptia materiilor prime în cadrul organizatiei, proceselor de prelucrare, distributie si pâna la consumator. Sistemul HACCP se bazeaza pe sapte principii:

6

1.Definirea câmpului de studiu 1.1.Declaratia de politica Decizia nr.1543/ 23.06.2010 S.C. PANINI S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea painii negre si destinată consumatorilor de toate vârstele. Societatea îsi propune ca produsele sa fie sigure din punct de vedere igienic si al inocuitaţii. Având în vedere cerinţele naţionale si europene privind siguranţa alimentelor am luat decizia de a implementa un sistem de siguranţa a alimentului bazat pe metoda HACCP pâna la data de 15.06.2012 în secţia de producţie. Principalele noastre obiective sunt: • • • •

•

Creşterea satisfacţiei clienţilor prin calitatea produselor obtinute; Îmbunătăţirea continuă a indicatorilor de performanţă pentru produsele furnizate; Extinderea şi îmbunătăţirea sistemelor de management; Stabilirea de relaţii puternice, atât cu furnizorii cât şi cu distribuitorii noştri, fapt care să contribuie la ameliorarea permanentă a calităţii produselor; Îmbunătăţirea performanţelor financiare ale organizaţiei.

Pentru proiectarea si implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1543 din 23.06.2010 am numit echipa HACCP, coordonatorul, inginerul tehnolog, responsabilii cu igiena si calitatea si laborantul care vor acţiona pentru organizarea activitaţilor conform reglementarilor în vigoare. scopul: •

•

•

•

Ne angajăm să folosim eficient toate resursele necesare umane şi materiale în

atingerii obiectivelor propuse, implicând în acest demers întreg personalul organizaţiei; asigurării permanente a calităţii produselor furnizate, construind astfel o imagine de excelenţă a organizaţiei pe piaţă; respectării deciziei luate privind proiectarea si implementarea sistemului de management HACCP ca şi satisfacerii aşteptărilor tuturor părţilor interesate (clienţi, angajaţi, furnizori, parteneri, organisme de reglementare); îmbunătăţirii în permanenţă a sistemului de management al calităţii

Data 7

Director general

23.06.2010

Maftei Ramona

1.2. PLANUL SOCIETATII

Legenda:

Traseul materiilor prime pana la producerea painii, produs finit

Intrare/ iesire personal VF- Vestiar femei WCF- WC femei 8

MP- Materii prime Dmp- Depozitare materii prime M- Malaxare

VB-Vestiar barbati WCB-WC barbati B- Birouri L- Laboratoare D+R -Zona de depozitare deseuri si reziduuri

D- Divizare P- Premodelare Mod- Modelare Dosp- Dospire C -Coacere A- Ambalare Dpf- Depozitare produse finite

2. Numirea si instruirea comisiei HACCP Decizia de constituire a echipei HACCP Prin decizia nr.1543/ 23.06.2010 conducerea societăţii S.C. PANINI S.R.L. doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:

Functia in cadrul societatii 1. Coordonator echipă

Nume Popescu Maria

2.Inginer tehnolog

Ionescu Mihai

3.Responsabil igienă

Mihalcea Andrei

4.Responsabil asigurarea calităţii 5.Laborant

Cerga Iulian Panait George

Rolul în implimentarea planului HACCP Organizeaza intalnirile membrilor echipei, inregistreaza rezultatele intalnirilor membrilor echipei, inregistreaza deciziile luate de echipa HACCP. Pregatirea initiala a unei diagrame precise şi corespunzatoare a fluxului calităţii. Ideal este ca persoana ce pregăteste aceasta diagrama să aiba cunostiinţe detaliate asupra producţiei, şi sa faca parte din grupul HACCP. Va constata daca pe parcursul procesului de producţie este vreo degradare, contaminare sau identifică vreun produs suspect luand deciziilor adecvate. Prelucrarea produselor (materiilor prime, ingredientelor,ambalajelor) suspecte trebuie imediat oprită, fiind responsabil cu aplicarea măsurilor adecvate.

Va avea grija ca materiile prime, resectiv produsul finit sa corespunda conditiilor prevazute in STAS. Se va ocupa de diferite analize senzoriale, fizico-chimice si microbiologice.

La început echipa HACCP stabileste termenii de referinta: - alegerea unei linii de fabricatie; 9

- alegerea unui produs; - stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic; - stabilirea punctelor critice de control PCC; - aprecierea limitelor critice.

Implementarea HACCP - Harta Gantt Nume etapa

Durata

1. Faza initiala (stabilirea echipei HACCP) 2. Identificarea proiectului sponsor si al directorului 3. Instruirea personalului cheie 4. Formarea structurii echipei si intrunirea membrilor 5. Instruirea membrilor echipei

21zile

6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 7. Scriere HACCP-ului sau politica sigurantei produsului 8. Publicarea scopului si a programului implementarii 9. Faza 3( furnizarea asigurarii calitatii-SQA) 10. Aprobarea materiilor prime impreuna cu furnizorul 11. Identificarea si instruirea personalului SQA 12. Organizarea orarului SQA si indeplinirea evaluarilor 13. Faza 4 (pregatirea planului HACCP) 14. Desenarea si verificarea diagramei procesului 15. Conducerea analizei riscurilor 16. Stabilirea punctelor critice de control 17. Stabilirea procedurilor de control 18. Stabilirea procedurilor de supraveghere a CCPurilor 19. Instruirea suprveghetorilor HACCP 20. Implementarea sistemului HACCP 10

0 zile 3 zile 0 zile 10 zile 1 zi 1zi 0 zile 80 zile 8 sapt 2 sapt 2 sapt 59 zile 1 sapt 10 zile 1 sapt 2 zile 2 sapt 1 sapt 0 zile

ian fe b

mar

apr mai

iu n

iu l

aug sept

oc t

nov dec

21. Verificarea planului 5 zile HACCP 22. Faza 5 (semnarea 0 zile proiectului) 23. HACCP-ul este deplin 0 zile implementat HACCP-ul este deplin implementat: critic noncritic

jalon sumar

3. Descrierea produsului În aceată etapă, echipa HACCP trebuie a realizat o documentaţie completă despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de siguranţa alimentară, luând în considerare toate cerinţele care se referă la produs, documentare care trebuie să conţină obligatoriu informaţii referitoare la siguranţa produsului. Pâinea :caracteristici și proprietăți Materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea pâinii La fabricarea painii negre se utilizează, în principal, următoarele materii prime şi auxiliare: făină, afânători (drojdie sau unele substanţe chimice), sare comestibilă, apă. Materiile prime şi auxiliare au rol bine precizat la fabricarea produselor, prin compoziţia lor asigurându-le un anumit conţinut însubstanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust şi aromă, iar prin însuşirile tehnologice pe care le au influenţează asupra modului în care sedesfăşoară procesul de fabricaţie. Ambalajele asigură protecţia calităţii produselor până la consumator şi prezentarea lor cât mai estetică.

Făina

Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mareproporţie în componenţa produselor de panificaţie şi făinoase.Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul întehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu însuşiri fizico – chimice şi tehnologice diferenţiate. Calitatea făinii devine în prezent una din problemele fundamentale pentru industriapanificaţiei şi produselor făinoase. Aceasta, deoarece mecanizarea avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi. Drept urmare,pentru obţinerea produselor de bună calitate, în condiţii economice superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de produse. Se utilizează în principal, făina neagra. Caracteristici senzoriale

Caracteristici 11

Faina neagra

Culoare-aspect

Cenusiu deschis cu particule de tarate.

Miros

Placut caracteristic, faramiros de mucegai de incins sau alt miros.

Gust

Putin dulceag,nici amar nici acru,fara scrasnet la mestecat (care ar putea sa fie de la nisip, pamant,minerale).

Caracteristici fizico-chimice

Caracteristici Umiditatea , % max Aciditate , grade Conţinutul de gluten umed , %min Conţinutul de cenuşă raportat la substanţa uscată , % Conţinutul de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, %min Celuloza Vitamine: B1 B2 B3 PP E, mg

Faina neagra 14,5 maxim 4 grade minim 24% 1,3-1,8 13 2 0,4 0,2 0,5 5 2,2

Drojdia pentru panificaţie

Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în fabricile despirt, prin fermentaţia melasei de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive. Caracteristici organoleptice

Caracteristici Aspect Consistenta Culoare Gust Miros Corpuri straine 12

Conditii de admisibilitate Tip comprimată Masa compacta, cu suprafata neteda, nelipicioasa Densa, trebuie sa se rupa usor. Cenusie, brun deschis, cu nuanta galbuie, uniforma in masa. Se admite la suprafata un strat de max. 1 mm grosime cu nuanta mai inchisa. Caracteristic produsului, fara gust amar, sau alt gust strain. Caracteristic, fara miros de mucegai, de putrefactie sau alt miros strain. Lipsa.

Drojdia comprimată se depozitează în spaţii răcoroase sau camere frigorifice cu temperatura de 2−40C, special amenajate, sau în incăperi răcoroase cu temperatura de 4−100C, curate, bine aerisite, cu umiditatea relativă a aerului de 75-80% şi fără mirosuri pătrunzătoare. Pentru o bună păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile de ambalaj şi se aşează pe rafturi distanţate spre a se aerisi.Recepţia calitativă a drojdiei pentru panificaţie constă în verificarea masei nete a lotului primit, a numărului de ambalaje şi a masei nominale.

Sarea comestibilă

Sarea comestibilă se utilizează la fabricarea pâinii negre atât pentru a-i da gust, cât şi pentru a-i îmbunătăţi proprietăţile aluatului, făcându-l mai elastic. Acţiunea tehnologică a sării în aluat se datorează faptului că exercită un efect de deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care acesta devine mai compact, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună. Sarea se păstrează în depozite închise şi ferite de umezeală. Sacii cu sare se aşează în stive, pe grătare din lemn, având înălţimea de lapardoseală la 15-20 cm. Recepţia sării se face prin examen senzorial verificându-se gustul,mirosul, culoarea şi puritatea, prin metode stabilite pentru acest scop, iar cantitativ se verifică masa netă a ambalajelor din lotul primit. Apa tehnologică

Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece înprezenţa ei particulele de făină se hidratează şi se formează glutenul, care condiţionează obţinerea aluatului. De asemenea, apa trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 5 şi 20 de grade. Descrierea produsului finit

Denumirea produsului Caracteristicile importante ale produsului Modul de utilizare al produsului Ambalare Durata de valabilitate Unde va fi vandut produsul Instructiuni speciale de etichetare Control pentru distributia 13

Paine neagra Umiditate 43,5-45,5%; Elasticitate 74%; Porozitate 62%. Gata pentru consum. Folie de plastic 168 de ore la to=200C, umiditatea mediului de 75%. Comert cu amanuntul Producator, ingrediente, conditii de pastrare. Transport in lazi de plastic.

speciala

4. Identificarea utilizarii atribuite produsului Condiţii de utilizare a produsului

Studiu HACCP Numele produsului Durata de viaţa preconizata: 168 ore Instrucţiuni de conservare recomandate:

Paine neagra Durata de utilizare a consumatorului: 24-48 ore Modaliţati de conservare la distribuitor: Temperatura optima de pastrare 10 - 20 0C Umiditatea relativa a aerului de 70%.

Pastare la 10 - 200C

Modalitati de conservare la consumator: Pastrarea painii este de scurta durata si trebuie sa se faca in spaţii aseptice, luminoase, aerisite, curate, lipsite de mucegai, insecte. Mod de utilizare: Consumata de mai multe ori, pastandu-se in ambalaj. Populaţia ce consuma Alţi consumatori potenţiali: produsul: Persoanele care ţin o cura de slabire; Toti consumatorii, mai puţin Persoane care sufera de afecţiuni cardiopersoanele care au vasculare. intoleranţa la gluten. • •

14

5. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Semnificatia simbolului Marcare inceput sau sfarsit proces Proces / Etapa

Produs

15

Grafica simbolului

Observatii Se marcheaza cu START sau STOP, in interior

Are legaturi : - in amonte – materii prime , materie\ale etc - in aval – resturi de materiale, de ambalaje etc. Materii prime, materiale, ingrediente, ambalaje

Control

Parametrii verificati (timp de mixare, temperatura, pH, termen de valabilitate etc.)

Document

Fisa receptie, Buletin analiza, Declaratie de conformitate, Fisa timp de mixare etc.)

Decizie

Are la iesire DA sau NU, in functie de care se continua fluxul tehnologic

Conector

Pentru continuarea diagramei de flux. Poate fi plasat in jos sau lateral

Diagramei de flux tehnologic STAR T

Aprovizionar e

Faina

Transport

Apa

Sare

Pregatire materii prime

Igien a

Fisa de control

Drojdie

Dozare Framantare

Preparare aluat Fermentare maia Prelucrare Umectare

Operatii premergatoare

Crestare

Framantare aluat

1,5-3 h 2830oC φ=75 25I- 1 h 25-31 o C

Divizare Premodelare

Coacere Predospire 16

3032oC

Racire

Modelare

Ambalare

Depozitare

Livrare Transport

Dospire

Igiena microclim atat

Fisa de control

Igien a

STOP

6. Confirmarea diagramei de fabricaţie Echipa pluridisciplinara HACCP a mers pe teren sa verifice toate etapele care sunt incluse în diagrama şi au constatat ca painea este contaminata dupa ce se realizeaza coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

7. Analiza riscurilor potenţiale

Pentru identificarea pericolelor, echipa de lucru, din cadrul întreprinderii, utilizeaza diagrama cauză- efect. Pe baza datelor anterioare şi diagramei flux, au fost anticipate pericolele care pot apărea în timpul procesului de producţie. Analiza fiecărei etape, precum şi identificarea pericolelor fiecărei etape, poate duce la obţinerea unei liste de pericole potenţiale, posibile la fiecare etapă a procesului.

17

Diagrama cauză – efect (Ishikawa) Pe parcursul desfăşurării etapei date, echipa de lucru nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. În cazul întreprinderii de panificaţie, cele maifrecvente pericole sunt pericolele biologice, chimice şi cele fizice.

Analiza riscurilor (pericolelor)

18

19

20

21

Utilizand diagrama proceselor de producere si descrierea produsului, echipa HACCP a analizat în mod sistematic, ce ar putea sa se întâmple în timpul fiecarei etape a procesului. În rezultatul identificarii pericolelor a rezultat o lista de pericolele potentiale posibile, de la primirea materiei prime pâna la livrarea produsului final. Pericole Biologice

22

Pericole Chimice

Pericole Fizice

Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie care delimitează 4 clase de riscuri, iar încadrarea în fiecare dintre aceste clase este determinată de tipurile de măsuri de control ce se impun, respectiv: 23

1. Nici o măsură de control. 2. Nu există măsură de control, dar analiza riscurilor pentru un contaminant poate fi luată în considerare în cadrul procedurii de verificare pentru conştientizare permanentă. 3. Există măsuri de control cum ar fi: proceduri de igienizare; plan de combatere a dăunătorilor; plan pentru întreţinerea şi calibrarea mijloacelor de măsurare; proceduri de achiziţionare a materiilor prime, ingredientelor, ambalajelor etc., pe baza unor specificaţii tehnice; proceduri pentru reclamaţii, notificare şi retragere de pe piaţă; măsuri de bună practică de producţie. 4. Există măsuri specifice de control pentru a elimina contaminanţii sau a reduce riscul acestora la nivele acceptabile care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate în punctele critice de control. • • • •

• •

Delimitarea în clase de risc

Etapa

Pericol

Gravita- Frecte venţă R S

Clasa de risc 3

Contami- Apariţie nare înprodus Probabilă Nu atinge nivelul critic.

Măsuri de control

1.Recepţie materii prime

B: - Mucor; Mucedo; Penicillium; Aspergillus

R

S

3

Probabilă

Nu atinge nivelul critic.

Măsuri generale de control, verificare(CP).

M

S

2

Semne

Absentă.

B: contaminare cu microorganisme de pe site; F:trecerea impurităţilor prin orificiile sitei.

R

S

3

Probabilă


Conştientizare permanentă, verificare. Măsuri generale de control, verificare(CP).

M

S

2

Semne

Absentă.

3. Dozare materii prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

R

M

4

Probabilă

La nivel critic.

4.Frământare maia

B: contaminare microbiană

R

S

3

Probabilă

5.Fermentare maia

B: Contaminări microbiene

M

S

2

Semne

Nu atinge nivelul critic. Absentă.

C: - pesticide; reziduuri F: - impurităţi metalice 2.Cernere făină

24


Conştientizare permanentă, verificare. Măsuri specifice de control, validare, verificare. Măsuri generale de control, verificare(CP). Conştientizare permanentă, verificare.

F: Contaminări fizice: praf,impurităţi uşoare 6.Frământare aluat

F: Contaminări fizice: praf,impurităţi uşoare C: Reziduri, detergenţi B: Contaminări microbiene

R

S

3

Probabilă


M

S

2

Semne

Absentă .

M

S

2

Semne

R R

S S

3 3

Probabilă Probabilă

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

M

S

2

Semne

8.Divizare aluat


R

S

3

9.Premode-lare aluat


R

S

F: Modificarea proprietăţilor reologice

M

7.Fermentare aluat

10.Predospire

11.Modelare finală


Absentă. Nu atinge nivelul critic.

Măsuri generale de control, verificare(CP). Conştientizare permanentă, verificare. Conştientizare permanentă, verificare. Măsuri generale de control, verificare(CP).


Măsuri generale de control, verificare(CP). Conştientizare permanentă, verificare.

Probabilă



3

Probabilă

S

2

Semne



B: Contaminări R microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii) F: Modificarea M proprietăţilor reologice

S

3

Probabilă



S

2

Semne

Absentă.

Conştientizare permanentă, verificare.


R

S

3

Probabilă

F: Modificarea proprietăţilor reologice

M

S

2

Semne



25

12.Dospire

13.Coacere 14.Răcire 15.Ambalare

16.Depozitare


R

S

3

Probabilă

F: Modificarea proprietăţilor reologice C: Creşterea aciditătii

M

S

2

Semne


M

S

2

Semne

Absentă.

B: Abatere de la încărcătura microbiană B: Contaminări microbiene

R

M

4

Probabilă

La nivel critic.

R

M

4

Probabilă

La nivel critic


R

S

3

Probabilă

F:Contaminări chimice

M

M

3

Probabilă


R

S

3

Probabilă

Nu atinge nivelul critic. Nu atinge nivelul critic. Nu atinge nivelul critic

Măsuri generale de control, verificare(CP). Conştientizare permanentă, verificare. Conştientizare permanentă, verificare. Măsuri specifice de control, validare, verificare. Măsuri specifice de control, validare, verificare. Măsuri generale de control, verificare(CP). Măsuri generale de control, verificare(CP). Măsuri generale de control, verificare(CP)

8.Identificare CCP Pe baza arborelui de decizie, s-au identficat CP:

Etapa

1. Receptie materii prime 2.Cernere faina 3. Dozare materii prime si auxiliare 4. Framantare maia 26

Categoria si pericolul identifica t B C F B F

Q1

Q2

Q3

Q4

Numar CCP

Da Da Da Da Nu

Nu Nu Nu Nu -

Nu Nu Da Nu -

Da -

CP CP

C

Da

Da

-

-

CP

B

Da

Nu

Nu

-

CP

CP

5.Fermentare maia

F B

Nu Da

Nu

Nu

-

CP

6.Framantare aluat

F C B F B

Nu Nu Nu Nu Da

Nu

Nu

-

CP

8.Divizare B aluat 9.Premodelare F B

Da

Nu

Nu

-

CP

Nu Da

Nu

Nu

-

CP

7.Fermntare aluat

10.Predospire

F B

Nu Da

Nu

Nu

-

CP

11. Modelare finala

F B

Nu Da

Nu

Nu

-

CP

12. Dospire

F C B

Nu Nu Da

Nu

Nu

-

B B F C B

Da Da Da Nu Da

Da Da Nu Nu

Nu Nu

-

16. Depozitare B

Nu

-

-

-

13. Coacere 14. Racire 15. Ambalare

CP

CP

9.Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP CCP/CP Recepţie CP1B CP2C Cernere CP3B

Limita critica Absent Absent Absent

Dozare CP4C

0,3 g/kg făină

Frământare maia CP5B

Absent

27

CP1B CP CP

Fermentare maia CP6B

Absent 28 –300C1,5 – 3h

Fermentare aluat CP7B

Absent 25 –310C, φ=75-80% max.1h

Divizare aluat CP8B

Absent

Premodelare CP9B

Absent

Predospire CP10B Modelare finală CP11B Dospire CP12B Coacere CCP1B Răcire CP13B Ambalare CP14B CP15F

Absent 30-350C φ= 75% Absent Absent 30 –350C φ= 70-75% Absent 220-2600C φ=70%, 30-70 min Absent 300C in miez Absent 0,2 mm

10. Stabilirea sistemului de supraveghere a CCP CCP/ CP Recepţie CP1B CP2C Cernere CP3B Dozare CP4C 28

Alegerea metodelor de supraveghere Analize microbiologice + Verificare temp şi umiditate Analize chimice

Frecvenţa Zilnic 2 ori/zi zilnic

Analize microbiologice Inspectare site

Zilnic 2ori/sapt

Verificarea aparaturii

3 ori/zi

Frământare maia CP5B Fermentare maia CP6B Fermentare aluat CP7B Divizare aluat CP8B Premodelare CP9B Predospire CP10B Modelare finală CP11B Dospire CP12B Coacere CCP1B Răcire CP13B Ambalare CP14B CP15F

Verificare temperatura,umiditate şi timp

2 ori/zi

Verificare temperatura, umiditate şi timp

2 ori/zi


2 ori/zi

Inspectare aparatură

1data/sapt

Inspectare aparatură şi personal

Zilnic 1data/sapt


2 ori/zi


La fiecare lot 2 ori/luna


2 ori/zi


La fiecare şarjă

Verificare temperatura

La fiecare şarjă

Verificare ambalaj

La fiecare lot

11. Stabilirea unui plan de acţiuni corective Abaterile posibile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare diversitate şi prin urmare şi măsurile corective sunt foarte variate. Măsurile corective trebuie puse în practică de către personalul autorizat numit de echipa HACCP. Măsurile corective ce trebuie luate în fiecare CCP pentru corectarea abaterilor valorilor parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de acţiuni corective întocmit de echipa HACCP. Abateri 29

Acţiuni corective

Lipsa documentelor de calitate sau confirmitate la recepţia materiilor prime, auxiliare Produsele finite contaminate fizic cu desprinderi din tencuială, cu picături de apă provenite din condensare

Contactarea furnizorului pentru documente. În funcţie de soluţionare, produsele se păstrează în custodie sau se returnează. Retragerea produselor Repararea şi igienizarea spaţiilor,eliminarea condensului.

Personal ce nu respectă normele de igienă şi comportament

Respectarea normelor de igienă, reinstruirea personalului

Produse finite: -Cu impurităţi metalic - Cu miros strain - Prezintă semne de mucegai Mijloace de transport necorespunzătoare, murdare

Retragere produselor Aruncarea produselor

Folosirea de mijloace de transport corespunzătoare, igienizarea mijloacelor de transport.

12. Stabilirea documentaţiei HACCP. Înregistrări Documentaţia sistemului HACCP cuprinde: - analiza riscurilor potenţiale; - determinarea PCC; - determinarea limitelor critice.

13. Verificarea sistemului HACCP Echipa HACCP trebuie să definească procedura de verificare care cuprinde: - verificarea şi validarea; - auditul intern. Verificarea şi validarea planului HACCP Verificarea şi validarea asigură realizarea celui de-al 6-lea Principiual sistemului HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, şi asigura realizarea de produse alimentere sigure.Verificarea este activitatea care se realizează, folosind metode,proceduri, teste, pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipă.Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie să fie antrenat în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor. Auditul intern Există următoarele forme de audit: - audit de sistem: se verifică modul de implementare a elementelor, a documentelor din sistem; 30

- audit de produs: se verifică conformitatea produselor cu specificaţiile tehnice ale produsului; - audit de proces: se verifică menţinerea eficienţei procesului.

Domeniu de verificare Procedura de evaluare, selectare a furnizorilor de materii prime, ambalaje. Modul de efectuare a recepţiei calitative.

Frecvenţa

Documente verificate

Lunar

Corespondenţa certificatelor Şef furnizorilor cu specificaţiile departament tehnice. commercial

Zilnic

Modul de transport al materiilor prime şi auxiliare, ambalaje. Transportul produselor produselor finite.

La recepţia fiecărui lot

Respectarea procedurii de reparaţie şi întreţinere utilaje, echipamente, instalaţii. Verificarea periodică a aparatelor de măsură şi control. Verificarea înregistrărilor în CCP: - abaterile de la limitele critice; - aplicarea măsurilor corective.

Zilnic

Verificarea controlului stării de sănătate a personalului, stareade igienă a echipamentului de lucru. Modul de înregistrare şi rezolvare a reclamaţiilor.

La fiecare lot

Registru de recepţie. Registrul analizelorde laborator Autorizaţie sanitară mijloc de transport.. Registru de recepţie Stare de igienă,autorizaţie sanitară,registru de livrări

Responsabilulc u calitatea produselor Şef departament comercial Şef departament comercial Înregistrările reparaţiilor şi Şef întreţinerii conformplanului departament de mentenanţă tehnic

Săptămânal

Înregistrările verificărilor.

Şef department ethnic

Zilnic

Înregistrările parametrilor, aplicarea măsurilor corective.

Responsabil cu calitatea produselor Şef compartiment producţie

Bilunar

Înregistrările privindcontrol Şef ul stării de sănătate, a compartiment igienei, analizele medicale. producţie

Lunar

Înregistrările reclamaţiilor şi Responsabil cu a modului de soluţionare. calitatea produselor Înregistrările instruirilor şi Responsabil atestelor. resurse umane Registre de evidenţă. Persoana desemnată, echipa de

Modul de asigurare a Trimestrial instruirii personalului. Modul de ţinere sub control Lunar a documentelor cu privire la calitatea şi siguranţa 31

Responsabil

produselor alimentare. Verificarea controlului calităţii şi siguranţa produselor finite.

audit. Lunar

Înregistrările rezultatelor analizelor organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice.

Responsabil cu calitatea produselor

14. Revizuirea sistemului HACCP Revizuirea sistemului HACCP, prin înlocuirea termometrelor defecte, pentru îmbunătăţirea sistemului.

15. Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP 1 B 1. Scop Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului,asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului. 2. Domeniu Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a painii negre în cadrul firmei S.C. PANINI S.R.L., care prezintă potenţiale riscuri decontaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP 1,mai concret contaminarea painii ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate. 3. Documente Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr.93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor alimentare Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentar Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare •

•

•

4. Terminologie şi abrevieri  Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru alprodusului, într-un CCP, a cărei depăşire/ nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor  Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel 32



acceptabil, un pericol(de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sauanalize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulareîn fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite

5. Responsabilităţi  Coordonator echipă HACCP  coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei  asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic  asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicarea sistemului HACCP  Responsabil de monitorizarea CCP (operator)  monitorizează CCP-urile identificate din schema logică deaplicare a sistemului HACCP2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP 3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilorde la limitele critice  Şeful de tură  analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun  verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora 6. Procedura Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel: B – microbiologic; C – chimic; F – fizic. Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se afişează la postul de lucru.Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de monitorizare a CCP. În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta analizează abaterile. Conform analizei, această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor utilizate la cuptorul de coacere. Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:  înlocuirea termometrelor defecte;  reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere;  ajustarea timpilor de coacere; Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. 33

Monitorizarea acestui CCP se face astfel: →se realizează înregistrări; →se verifică aparatura folosită; →se face control la fiecare şarjă; Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

CONCLUZII

Înainte de a aplica HACCP oricărui sector din industria alimentară, acel sector trebuie să aibă implementate programe necesare, cum ar fi de exemplu, un program de practică a bunei igiene conform Principiilor Generale Codex cu privire la Igiena Alimentelor, un program conform Codurilor de Practică Codex corespunzătoare, precum şi cerinţe corespunzătoare privind siguranţa în industria alimentară. Programele implementate înainte de HACCP, inclusiv instruirea, trebuie să fie bine implementate, operaţionale în întregime şi verificate pentru a facilita aplicarea cu succes şi implementarea sistemului HACCP. În timpul identificării reacţiilor accidentale, evaluării acestora şi în timpul desfăşurării operaţiunilor ulterioare pentru proiectarea şi aplicarea sistemelor HACCP, trebuie să se ia în consideraţie impactul pe care îl au materiile prime, ingredientele, practicile de fabricare a alimentelor, rolul proceselor de fabricare pentru controlarea reacţiilor accidentale, utilizarea produsului, categoriile de consumatori implicaţi şi dovada epidemiologică cu privire la siguranţa în industria alimentară. HACCP a fost aplicat fiecărei operaţii specifice, în mod separat. Aplicarea HACCP trebuie revizuită şi trebuie efectuate modificările necesare atunci când se modifică produsul, procesul sau orice fază. Eficacitatea sistemului HACCP s-a bazat pe cunoaşterea corespunzătoare de către conducere şi de către angajaţi a prevederilor HACCP, deci angajaţii şi conducerea au fost instuiti continuu. Aplicarea principiilor HACCP este responsabilitatea fiecărei societăţi în parte. În orice caz, autorităţile şi societăţile recunosc că existe multe obstacole ce împiedică aplicarea eficientă a principiilor HACCP în cadrul afacerilor individuale. Acest fapt se aplică în mod special afacerilor mici şi/sau mai puţin dezvoltate. Acestea nu au întotdeauna resursele şi expertiza necesară la locul desfăşurării activităţilor pentru a dezvolta şi implementa un plan HACCP eficient. În astfel de situaţii, ar trebui să se obţină sfatul unui expert din alte surse, cum ar fi: asociaţii din domeniul comerţului şi industriilor, experţi individuali şi autorităţi 34

de reglementare. Literatura referitoare la HACCP şi mai ales ghidurile HACCP specifice sectoarelor pot fi foarte utile. Ghidurile HACCP elaborate de experţi, care sunt relevante pentru procesul respectiv sau tipul activităţii respective pot fi foarte utile afacerilor pentru proiectarea şi implementarea planului HACCP.

Anexă 1

SCHEMA 1 SUCCESIUNEA LOGICĂ PENTRU APLICAREA HACCP

1.

Formarea echipei HACCP

2.

Descrierea produsului

3.

Identificarea scopului de utilizare

4.

Trasarea diagramei

5.

Confirmarea diagramei la faţa locului

6.

Enumerarea tuturor reacţiilor accidentale posibile Desfăşurarea analizei reacţiilor accidentale

7.

Stabilirea CCP-urilor

8.

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

9.

Stabilirea sistemului de monitorizare pentru fiecare

10.

Stabilirea acţiunilor de corectare

11.

Stabilirea procedurilor de verificare Stabilirea documentaţiei şi păstrarea

35

12. 13. 14.

Verificare Revizuirea sistemului HACCP

Anexa 2

Organigrama societatii

36

Anexa 3

SCHEMA 2 EXEMPLU – ARBORE DECIZIONAL PENTRU IDENTIFICAREA CCP

Întrebarea nr. 1 Există măsuri de control ? Da

Nu

Modificarea fazei, procesului sau produsului

La această fază este controlul necesar pentru menţinerea siguranţei?

Întrebarea nr. 2

Nu

Da CCP inexistent

Sto

*

Există vreo fază desemnată în mod special pentru aliminarea sau reducerea posibilităţii apariţiei unei reacţii accidentale la un nivel acceptabil? (**)

Întrebarea nr. 3

Da

Nu

Există posibilitatea pentru contaminarea cu reacţii accidentale identificate să aibă loc peste nivelurile acceptabile sau ar putea acestea să treacă este nivelurile de acce tare? ** Da

Nu

Întrebarea nr. 4

CCP inexistent

Sto

*

Se poate ca o fază ulterioară să elimine reacţiile accidentale identificate sau să reducă apariţia acestora la un nivel acceptabil? (**) Da

37

Nu

Punctul Critic de Control

86853480-studiu-HACCP

Recommend Documents