CUPTORUL DE PAINE
Industria panificaţiei ocupă un loc insemnat in cadrul producţiei bunurilor de consum, in primul rând datorită faptului ca pâinea constituie un aliment de bază, care se consumă zilnic. Având în vedere importanţa importanţa pe care o au produsele de panifi caţie în satisfacerea cerinţelor de hrană ale consumatorilor, consumatorilor, industria de panificaţie a cunoscut în decursul timpului o dezvoltare caracterizată caracterizată prin aplicarea unor procedee şi tehnologii noi de fabricaţie Produsele de panificaţie alături de celelalte produse alimentare furnizează organismului organismului uman o parte insemnată de substanţe care ii sunt necesare pentru activitatea vitală, menţinerea stării de sănătate şi conservarea capacitaţii de muncă. Aplicând reţete şi tehnologii adecvate, prin prelucrarea prelucrarea făinii ca materie primă de bază, se obţine o gamă largă de produse in scopul satisfacerii cerinţelor crescânde, şi tot mai diversificate ale alimentaţiei umane. [***] Produsele de panificaţie se diferenţiază prin aspect, gust şi mod de utilizare. Grupa produselor simple de franzelarie (impletiturile) se fabrică pe baza aceleiaşi reţete de cadru incât in compoziţia lor intră materii prime şi auxiliare. Pâinea impletită in 6 este formată dintr -un aluat cu adaos de faină, apă, sare, drojdie şi uneori grăsimi sau uleiuri pentru aspectul exterior şi gustul pâinii. Acest produs se fabrică in majoritatea secţiilor de panificaţie având aceeleaşi defecte ca ale unei franzele. În industria de panificaţie, panificaţie, patiserie, cofetărie, cofetărie, în procesul proces ul tehnologic se utilizează pe lângă materiile prime clasice: făină, apă, drojdie, sare şi un 1
număr mare de materii auxiliare care contribiue la imbunătăţirea calităţii produselor şi la mărirea valorii nutritive.[1] 1. Materii prime şi auxiliare utilizate in industria de panificaţie 1.1.Făina de grâu Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în componenţa produselor de panificaţie. Se utilizează, în principal, făină de grâu, dar pentru fabricarea unor sortimente aparte şi făina de secară, de cartofi,etc. Calitatea făinii devine în present una din problemele fundamentale pentru industria panificaţiei. Aceasta, deoarece mecanizarea avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice, nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi. Făina trebuie să aibă insuşiri cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupe de produse. [2] Indicatori fizici de calitate ai făinii de grâu Principalii indici de calitate sunt extracţia, tipul făinii, caracteristicilesenzoriale, gradul de fineţe, umiditatea şi densitatea. Extracţia făinii. Pornind de la idea că în secţiune, bobul de grâu ar prezenta 100 de straturi concentrice, în centrul bobului fiind stratul 0, iar la periferia acestuia stratul 100, extracţiile de făină se pot defini prin două limite, una inferioară şi alta superioară, de la stratul z la stratul y. Extracţiile de făină se impart în 3 categorii: - extracţii simple, la care limita inferioară este 0, iar limita superioară variabilă. - extracţii intermediare, la care ambele limite sunt variabile. - extracţii complementare, la care limita superioară este fixă, adică 100, iar limita inferioar ă este variabilă. Tipuri de făină din România: [3] Grupa Tipul Conţinut de minerale Făina albă 480 0,48% Superioară 000 gu>27% 550 0,55% 650 0,655 Făina semialbă 800 0,8% 900 0,9% Făina neagră 1250 1,25% 1350 1,35% 2
Făina dietetică 1750 1,75% Culoarea făinii : reprezintă una dintre proprietaţile organoleptice esenţiale ale făinii, făinurile de extracţie redusă provenind numai din endospesmul bobului, au o culoare albă cu o nuantă gălbuie, pe când cele de extracţie mare în care intră şi fracţiuni din parţile periferice ale bobului au o culoare alb – cafenie sau alb- cenusie. Mirosul şi gustul. Făina de grâu folosită la fabricarea produselor de panificaţie trebuie să aibă un miros şi un gust normal. Făina provenită din grâu normal, are miros plăcut, specific făinii sănătoase, fără miros de mucegai, de încins sau alt miros străin. Făina normală are un gust puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără scrâşnet la masticare. La aceste cuptoare, transferul de căldură din incinta caldă (focarul) în incinta rece (camera de coacere) se face cu ajutorul aburului saturat de înaltă presiune. Prin schimbarea stării de agregare, fără variaţie de temperatură, sistemul apă-abur se încarcă cu energie pe care o cedează prin revenire la starea iniţială. Sistemul apă-abur saturat lucrează în domeniul de temperaturi 100-374,2oC (374,2oC – temperatura punctului critic) care încadrează corespunzător domeniul de temperaturi al procesului de coacere (180-270oC), [2,4,9,17]. Nivelul termic la care au loc schimbările stărilor de agregare (apă abur şi abur-apă), pentru ca sistemul să poată primi şi ceda căldură, are aşadar o valoare intermediară cuprinsă între nivelul termic al incintei calde şi al incintei reci. Dintre cuptoarele încălzite cu abur saturat de înaltă presiune face parte şi cuptorul Dampf, unul din primele cuptoare de acest tip. Cuptorul Dampf (fig.11.2) se compune dintr- o carcasă paralelipipedică de zidărie, cu rol de rezistenţă, de izolare şi acumulare de căldură. În interiorul acestei carcase sunt amplasate, în straturi suprapuse, toate elementele funcţionale ale camerelor de coacere (două la număr), după direcţia unor plane paralele, înclinate sub un anumit unghi (15-17 mm/m) care permite curgerea condensului prin ţevile de încălzire (numite ţevi Perkins) şi observarea tuturor bucăţilor de aluat.
3
Fig.11.2. Schema constructivă a cuptorului Dampf 1.carcasă din zidărie; 2.strat din bucăţi de sticlă; 3.strat de umplutură; 4.placă metalică cu inerţie termică; 5,5’,5”.sistem de ţevi cu robinete; 6.sifon de colectare şi evacuare; 7.vatră din ceramică; 8,8’.ţevi Perkins (superioare şi inferioare); 9.strat de izolaţie; 10.canale de evacuare abur; 11.uşi de încărcare şi descărcare cuptor; 12.denivelare tehnologică; 13.focar.
4
Coacerea produselor
După ce bucăţile de aluat au dospit corespunzător sunt supuse coacerii în timpul căreia, datorită căldurii cuptorului, aluatul se transformă în produs finit. În procesul tehnologic, coacerea reprezintă cea mia importantă fază, întrucât aceasta produce schi mbarea materiilor utilizate la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil. Coacerea aluatului reprezintă un proces hidrotermic complex, determinat de mecanismul deplasării căldurii şi umidităţii aluatului supus coacerii. Concomitent cu acest proces de bază, transformarea aluatului finit comportă o serie de modificări fizice, coloidale, biochimice şi microbiologice, care se desfăşoară în câmpul de temperatură a camerei de coacere. Procesele care au loc în aluatul supus coacerii:
Încălzirea aluatului. Datorită temperaturii ridicate din camera de coacere a cuptorului se produce schimbul de căldură între bucăţile de aluat şi elementele încălzite ale cuptorului. Se realizează, astfel, încălzirea aluatului, proces care reprezintă principala cauză a t uturor celorlalte procese şi modificări care au loc la coacerea pâinii. Bucata de aluat se încălzeşte treptat, mai puternic straturile exterioare şi, în măsură din ce în ce mai mică, cele dinspre centrul bucăţii. În faza iniţială, datorită condensării vaporilor de apă din zona de aburire a cuptorului, suprafaţa superioară a aluatului preia căldura vaporilor condensaţi, ridicându-şi astfel temperatura până la circa 80 oC şi alcătuind o pojghiţă subţire, elastică. Aportul căldurii prin radiaţie şi convecţie d in camera de coacere este neînsemnată. Suprafaţa interioară (de vatră) a aluatului, însă, preia căldura prin contact direct de la vatra cuptorului, încălzindu-se aproape similar cu suprafaţa superioară. În faza a doua, datorită căldurii transmise în cea m ai mare parte prin radiaţie şi numai o mică parte prin convecţie, temperatura suprafeţei superioare a aluatului ajunge la circa 100 oC ceea ce corespunde cu momentul formării cojii, întrucât stratul periferic al bucăţii de aluat se deshidratează prin evaporarea unei mari cantităţi de apă. Suprafaţa 5
inferioară se încălzeşte şi ea în continuare de la vatra cuptorului, iar căldura pătrunde treptat în interiorul bucăţii de aluat, ridicându -i temperatura până la 50-60oC. În faza finală, încălzirea bucăţii de aluat se face mai lent. Căldura pătrunsă treptat în interior creează o zonă de evacuare a apei. O parte din vaporii formaţi aici se deplasează spre coajă datorită diferenţei de umiditate între zonele respective (fenomen numit difuziune de concentraţie); o altă parte a vaporilor, însă, datorită diferenţei de temperatură, se deplasează în zona cu temperatură mai scăzută (fenomen numit termodifuziune). Vaporii de apă care migrează spre coajă trec prin porii fini ai cojii în camera de coacere, iar cei ce migrează în interior se condensează mărind astfel umiditatea zonei de miez învecinate. Pe măsură ce temperatura în bucata de aluat creşte zona de condensare se deplasează înspre centru. Această modificare a umidităţii, care reprezintă mecanismul coacerii, se repetă până când întreaga masă de aluat ce se află sub coajă se transformă în miez. Modificarea amidonului . În procesul de coacere amidonul din aluat suferă cele mai mari transformări, principalele fiind degradarea termică (gelifierea) şi degradarea enzimatică. Degradarea termică se produce datorită temperaturii la care este supus aluatul, ceea ce face ca granulele de amidon, în prezenţa apei, să gelifieze. Acest fenomen reprezintă procesul coloidal de bază pentru formarea miezului pâinii. Degradarea începe cu umflarea granulelor, care îşi măresc continuu volumul până la maxim, pe măsură ce creşte temperatura, după care începe, gelifierea (la temperatura de peste 60 oC), terminându-se când aluatul ajunge la 95-98 oC. Degradarea enzimatică este influenţată de temperatura la care este supus aluatul în timpul coacerii, deoarece exercită asupra procesului amilolitic un dublu efect, modificând simultan atât starea fizică a amidonului, cât şi condiţiile de acţiune a amilazelor în acest mod, degradarea enzimatică a amidonului ajunge la o intensitate maximă, după care procesul este oprit ca urmare a distrugerii termice a amilazelor. Modificarea proteinelor . În timpul coacerii, datorită încălzirii proteinelor din aluat suferă modificări prin denaturare, care sunt p rofunde la temperatura de 70 0C, adică în momentul când începe formarea miezului pâinii. S-a determinat că la această temperatură se reduce brusc solubilitatea proteinelor, şi anume, cu peste 37%, în comparaţie cu solubilitatea la 30 oC. Creşterea temperaturii în continuare până la 80 -90oC este însoţită de o scădere mai bruscă a solubilităţii proteinelor. Modificările profunde ale proteinelor la temperatura de 70 oC denotă că ele au coagulat, 6
procesul având caracter ireversibil. Degradată termic, structura pro teinelor – în primul rând a glutenului – se modifică în continuare şi după coacerea pâinii, procesul numindu -se „îmbătrânire”. Acest proces se desfăşoară de la sine, întrucât sistemul trece de la o stare termolabilă la una stabilă. Procesele de gelifiere a amidonului şi de coagulare a proteinelor se produc concomitent, ele contribuind în mod esenţial la transformarea aluatului, în miez de pâine. O dată cu procesele esenţiale care se produc în aluatul supus coacerii, mai au loc şi altele având rolul de a definitiva obţinerea produsului finit cum ar fi: Formarea culorii cojii ( fenomen numit brunificare), ca rezultat al interacţiunii de oxidoreducere a zaharurilor nefermentate din aluat şi a produselor de descompunere a proteinelor, formându- se din reacţia Maillard, produse numire melanoidine. Făina cu putere redusă de fermentaţie, cum este deseori cazul făinii albe, conduce la obţinerea pâinii având culoarea cojii deschisă (palidă). Pentru corectarea acestui defect se adaugă la prepararea aluatului extract de malţ sau zahăr. Dimpotrivă, făina care formează multe zaharuri dă pâine cu coaja de culoare prea bună. Brunificarea are loc după ce coaja depăşeşte temperatura de 100 oC. Accentuarea exagerată a brunificării duce la obţinerea cojii arse. Formarea aromei şi a gustului pâinii , ca urmare a continuării unor transformări chimice petrecute încă din faza de fermentaţie a aluatului, în urma cărora rezultă pe lângă alcool etilitc, o serie foarte mare de substanţe. Se consideră că metilglioxalul, furfurolul (corect, fu rfuralul), împreună cu alte aldehide şi cetone ar fi principalele substanţe volatile care dau aroma pâinii şi că ele s-ar găsi în cea mai mare poarte în coajă. Formarea unei cantităţi suficiente de substanţe aromatice este condiţionată de stadiul anterior de fermentaţie a aluatului, coacerea corectă, forma şi mărimea pâinii. Modificarea activităţii microflorei din aluat, în sensul că celulele de drojdie activează până la 50 oC, producând fermentaţia alcoolică intensă (ceea ce contribuie la creşterea volumulu i aluatului), iar la 55 oC sunt distruse; bacteriile lactice şi acetice acţionează până în jurul temperaturii de 60oC, după care activitatea lor încetează. Cuptoarele de pâine
Coacerea produselor de panificaţie se realizează cu ajutorul 7
cuptoarelor – utilaje care dispun de o cameră în care s -au creat condiţii de temperatură şi umiditate necesare desfăşurării optime a acestui proces.
a
b Fi g ura 3.7. Cuptorul de pâine (D ampf)
Corpul (1) al cuptorului închide camerele de coacere (2), dotate cu uşi basculante (3). Încălzirea camerelor de coacere se obţine prin arderea combustibilului într-un focar (10) amplasat lateral cu cuptorul, folosind un injector (9) în cazul combustibilului lichid, sau un arzător în cazul combustibilului gazos, ori un grătar şi suflantă în cazul cărbunilor. Gazele de ardere încălzesc unul din capetele ţevilor de aburi (4) care sunt aşezate în rânduri sub bolta şi vatra fiecărei camere de coacere, iar apoi se evacuează prin canalul de fum (7). Aceste ţevi de presiune, cunoscute sub denumirea de ţevi Perkins, sunt de construcţie specială din oţel tras, închise la ambele capete prin sudură, şi au circa o treime din volumul lor plin cu apă distilată. Capetele scurte ale ţevilor se găse sc în zona de ardere a combustibilului şi se încălzesc până la temperatura de 800 1000oC, datorită cărui fapt apa din ele se transformă, parţial, în abur supraîncălzit, cu temperatura de circa 350 oC. Trecând în spaţiul liber al ţevilor (care se află în camera de coacere), aburul se condensează, cedând căldură. Apa de condensare se scurge înspre capătul din focar al ţevilor, datorită înclinării cu 2-3o pe care acestea o au. Fenomenul descris, repetându-se face să se încălzească continuu camera de coacere şi să menţină la temperatura necesară. Controlul pirometrului sau al milivoltmetrului cu care este înzestrată fiecare cameră de coacere. Pentru formarea aburului în camerele de coacere cuptorul dispune de o instalaţie de aburire, compusă dintr -o placă de vaporizare 8 aşezată în 8
cuptor (la capătul din fund al vetrelor) şi o conductă care pulverizează apa deasupra plăcii. Aburul în exces se evacuează prin nişte canale (6) dotate cu şubere de opturare şi deschidere, care se manevrează de către cocător prin intermediul unor pârghii şi lanţuri cu mânere (5). Cuptorul Dampf, deşi este un tip destul de vechi, se utilizează frecvent în unităţile de capacitate mică şi mijlocie.Cuptorul DAMPF se utilizeaza frecvent in unitatile cu capacitate mica si mijlocie de productie.La cuptoarele de panificatie de acest tip, incalzirea camerelor de coacere se obtine prin arderea combustibilului intr-un focar plasat lateral, folosind un injector in cazul combustibilului lichid sau un arzator in cazul celui gazos. Gazele de ardere incalzesc tevile de aburi care sunt asezate in randuri sub bolta si sub vatra fiecarei camere de coacere, iar apoi sunt evacuate printrun canal de fum. Incalzirea tevilor cuptorului de panificatie se face la temperaturi intre 8001000 grade Celsius, iar apa care circula prin ele se transforma in aburi supraincalziti cu temperatura de 350 grade Celsius, trecand prin spatiul liber al tevilor care se afla in camera de coacere, aburul se condenseaza cedand in spatiul liber al tevilor, care se afla in camera de coacere, aburul se condenseaza cedand caldura.Avantajele acestui cuptor sunt productivitatea marita, coacerea uniforma si consumul redus de combustibil.
Caracteristici generale ale cuptoarelor DAMPF:
coacerea produselor de panificatie se face direct pe vatra camerei de coacere a cuptorului sau in tavi; sistemul de incalzire al vetrei este direct prin transmiterea caldurii catre vatra de la sistemul de tevi, numite “tuburi anulare”, care inconjoara fiecare camera de coacere a cuptorului pe tot perimetrul acesteia, atat dedesupt cat si deasupra; schimbul de caldura realizat este foarte eficient, iar inertia termica cuptorului DAMPF pe intregul sistem permite continuarea coacerii si dupa oprirea arzatorului;
9
rezultatul coacerii este un produs copt uniform, crescut si cu aroma deosebita; greutatea produselor finite elaborate in cuptoarele DAMPF poate fi intre 50 gr si 2 kg.
Acest tip de cuptor foloseste sistemul de incalzire Dampf, sistemul cu CEL MAI BUN RANDAMENT. Sistemul presupune diagrame de tevi in forma de ‘ L’ ce permit reglajul fiecarui tub in parte. Tevile sunt astfel construite incat sa garanteze o maxima siguranta in exploatare. Camera de ardere este zidita in intregime din caramizi refractare rezistente la 1400 °C. Avantajele sistemului DAMPF: - economie de combustibil; - coacere stabila si fiabilitate maxima; Panoul de comanda digital, standard, permite : - introducerea temporizata a aburului, separat pe fiecare camera si comandata de electrovalve ; - pornirea automata a cuptorului, zilnica sau saptamanala ; - avertizare sonora a sfarsitului timpului de coacere ; - aprinderea luminilor in interiorul camerelor. Alimentare cu combustibil
In functie de combustibilul avut la dispozitie de beneficiar, cuptorul poate fi alimentat cu combustibil solid (lemn, carbune), sau poate fi atasat un arzator pentru combustibil lichid sau gazos.
10
Modul de incalzire
Modul in care se face incalzirea cuptorulu cu schelet de zidarie, la punerea in functiune, difera de la un cuptor nou construit, la unul scos din reparatie. Astfel, incalzirea cuptorului DAMPF nou se face numai dupa 1-2 zile de la tetminarea lucrarilor de zidarie si de la 4-5 zile de la terminarea focarului (pentru ca cimentul sa faca priza). In primele 2-3 zile se procedeaza la incalzirea slaba a camerei de coacere sau a focarului, apoi in urmatoarele 3-4 zile se va face incalzirea moderata, dupa care 2-3 zile se aduce cuptorul la temperatura de lucru. Utilizarea cuptorului de panificatie tip DAMPF dupa reparatie
In cazul cuptorului care se pune in functiune dupa reparatie, incalzirea pana la temperatura de lucru se face in decurs de 1-2 zile. Pentru evitarea pierderilor de caldura, usile camerelor de coacere se vor deschide numai pentru incarcare – descarcare si verificarea stadiului de coacere, iar incarcarea si descarcarea vetrelor se va face intr-un timp cat mai scurt.
11
CALCULUL UNUI UTILAJ
Cele mai răspândite cuptoare pentru panificaţie sunt cuptorul de cărămidă, cuptorul Dampf şi cuptorul tip tunel. Cuptorul de cărămidă: numit şi cuptor de pământ este cel mai vechi şi se foloseşte în special în brutăriile săteşti. Pentru încălzire combustibilul (motorină sau gaze) se ard în camera de coacere cu ajutorul unui injector. Cuptorul are de obicei o singură vatră cu o suprafaţă de 8 -16 m2. Încălzirea cuptorului durează 35-40 de minute apoi se întrerupe arderea, se acoperă canalele de fum spre a nu pierde căldura, seumezeşte camera de coacere prin aruncarea unei cantităţi de 1 -2 l apă pe boltă şi apoi folosind lopata de copt se încarcă vatra cu aluat alcătuind rânduri longitudinal e începând din fundul cuptorului. Se formează din nou aburi. Se închide uşa şi se lasă pâinea la copt. După coacere pâinea se scoate din cuptor şi se repetă ciclul. Cuptorul de cărămidă prezintă avantajul că realizează un astfel de regim de coacere încât pâinea are gust plăcut şi aromă, în schimb are productivitate redusă. Cuptorul Dampf se utilizează frecvent în unităţi cu capacitate mică şi mijlocie, încălzirea camerelor de coacere se obţine prin arderea combustibilului într-un focar amplasat lateral, folosind un injector în cazul combustibilului lichid sau un arzător în cazul combustibilului gazos. Gazele de ardere încălzesc ţevile de abur care sunt aşezate în rânduri sub bolta şi vatra fiecărei camere de coacere, iar apoi sunt evacuate printr -un canal de fum. Încălzirea ţevilor se face la temperatură cuprinsă între 800 -10000C, iar apa care circulă prin ele se transformă în aburi supraîncălziţi cu temperatura de 350 0C trecând în spaţiul liber al ţevilor care se află în camera de coacere, aburul se condesea ză cedând căldură. Avantajul acestui tip de cuptor este productivitatea mărită, coacerea uniformă şi consumul redus de combustibil. Principalele elemente care se au în vedere la calculul tehnologic al cuptoarelor de PAnificaţie sunt: -Productivitatea cuptoarelor; -Indicele de utilizre intensivă; 12
Productivitatea cuptoarelor
Variază în funcţie de produsele care se fabrică şi de tipul cuptorului. Determinarea productivităţii se realizează pe baza mărimii suprafeţei de coacere, încărcăturii specifice a vetrei şi duratei de coacere. Mărimea suprafeţei de coacere S (m 2) reprezintă suprafaţa de bandă care se află în camera de coacere şi este o caracteristică constructivă a cuptorului rezultând din lungimea şi lăţimea pe care o are vatra cuptorului. Încărcătura specifică a vetrei M reprezintă cantitatea de produse aşezate pe 1 m 2 vatră şi se calculează cu formula: M=n1n2m (kg/m2), unde: n1 – numărul de bucăti de produs care se pot aşeza pe 1 m de lăţime a vetrei n2 – numărul de produse acre se pot aşeza pe 1 m de lungime a vetrei m – masa nominală a produsului kg a – distanţa dintre bucăţiile aşezate pe vatră (cm) 3 -10 pentru pâinea rotundă şi 2-5 cm pentru franzelă l1,l2 – lăţimea repectiv lungimea produselor supuse coacerii (cm). Pentru determinarea productivităţii cuptoarelor trebuie să se cunoască caracteristicile tehnologice ale cuptoarelor de panificaţie precum şi dimensiunile produselor de panificaţie.
Figura 5.1 Schema constructivă a cuptorului Dampf
13
Tabelul 5.10 Caracteristicile tehnologice ale cuptoarelor de panificaţie: Caracteristi
Cuptor Dampf
Cuptor tip tunel cu bandă
2
2
1
1
1
1 1,7
4 2,6
10 1,1
13 2
16 2,5
6,8
21,6
11
26
40
6,8
21,6
11
26
40
240
240
250
250
250
5,5
12
13
10
35
2,5
7
5
10
20
că Nr. vetre
Dimensiunile vetrei Lungime(m) Lăţime(m) Suprafaţa unei vetre 2 (m ) Suprafaţa totală de coacere (m2) Înălţimea camerei de coacere (mm) Consumul de combustibil(l) Productivitat ea (t/24h)
Tabelul 5.11 Dimensiunile produselor de panificaţie : Produs
Masă
Diametr
Lungime Lăţime 14
Înălţime
(kg)
u (cm)
Pâine neagră
4 3 2 1 Pâine 4 semialbă 3 2 1 Pâine 4 albă 3 2 1 Franzelă 2 albă 0,750 0,5 Chifle 0,1 0,05
38-40 33-35 28-30 21-22 38-40 33-35 28-30 39-41 34-36 29-31 22-24 9-9,5 8
40-42 36-38 35-37 32-33 -
12-13 14-15 12-13 10-11 -
16-17 13-14 11-12 9-10 17-18 14-15 12-13 10-11 16-18 13-15 11-13 10-11 10-11 7-7,5 6,5-7 5-5,5 -
Calculul productivităţii pentru pâine cu făină semialbă franzelă de 1 kg, cuptor Dampf a = 4 cm l1 = 13 cm l2 = 42 cm t = 40 minute S = 21,6 m2 Productivitatea Q : M = n1n2m 100 a 100 4 5 buc n1 2,46 2buc n1=5,64
n2
l 1
a
100 a l 2
a
2 3 0,25
Q=
S M
35 4
M=
100 4
25 4
96
29 3
2,5kg / m
3,31 3buc n2=2,086
M= 10
60
t
S – mărimea suprafeţei de coacere (m 3) 15
2 buc.
M – încărcătura specifică a vetrei (kg/m2) t – timpul de coacere (minute) Q=
21,4 1,5
60 40
32,4 1,5
48,6kg / h
Q=324
Indicele de utilizare a cuptorului reprezintă cantitatea de producţie
în kg pe unitatea de dimensiune caracteristică a cuptorului. Valoarea acestui indice arată măsura în ca re s-a folosit cuptorul şi permite să se facă o comparaţie între cuptoare chiar dacă ele nu au aceeaşi productivitate. M
(kg / m 2 h)
in = S t t – timpul efectiv de funcţionare a cuptorului (24h) 1,5
1,5
2
0,00289kg / m h
in = 21,6 24 518,4 In=0,0661 Capacitatea de producţie (P): P = S in t 21,6 0,00289 24 1,498kg / h P=9,99432 Capacitatea de producţie a oricărei unităţi poate fi îmbunătăţită în mod treptat, fără a se diminua calitatea produselor fabricate, prin măsuri tehnice şi organizatorice, care să ducă la sporirea indic elui de utilizare intensivă. Printre măsurile principale se numără: -sincronizarea procesului de fabricaţie şi urmărirea lui cu atenţie, astfel încât cuptorul să fie alimentat la timp cu aluatul necesar; -aplicarea corectă a regimului de coacere, respectiv reglarea corespunzătoare a temperaturii şi a producerii aburului în camera de coacere; -verificarea cuptorului şi îngrijirea lui, spre a nu se produce stagnarea în funcţionare; -organizarea muncii în toate. [7]
16
