ANÁLISIS DE FABRICAC FABRICACIÓN IÓN
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INTRODUCCION Un análisis de fabricación , es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas .
ELEMENTOS DE UN ANÁLISIS DE FABRICACIÓN 1) PROCESOS Y SECUENCIAS. 2) SELECCIÓN DEL EQUIPO 3) HERRAMIENTAS, MATRICES, MOLDES, 4) 5) 6) 7) 8) 9)
SOPORTE Y MEDIDORES. HERRAMIENTAS DE CORTE Y CONDICIONES DE CORTE PARA LAS OPERACIONES DE MAQUINADO. MÉTODOS. ESTÁNDARES DE TRABAJO ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN. ESTIMACIÓN DE MATERIALES DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y DISEÑO DE INSTALACIONES
PLANEACIÓN DE PROCESOS La planeación de procesos implica los procesos de manufactura mas adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una pieza o productos determinados que se especifican en la ingeniería de diseño
Si es un producto ensamblado, la planeación de procesos debe definir la secuencia apropiada de los pasos de ensamble La pieza o sub ensamble que no pueden hacerse en forma interna deben comprarse a proveedores externos.
Planeación tradicional de procesos La planeación tradicional de procesos es realizada por ingenieros en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fabricación y son capaces de leer dibujos de ingeniería. Con base a sus conocimientos y experiencia, llevan a cabo los pasos de procesamiento que se requieren en la secuencia mas lógica para hacer cada pieza
Planeación de procesos para piezas Los procesos necesarios para manufacturar una pieza especifica se determina en gran parte por el material con que se fabrica la pieza. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se determina considerablemente
Un a secu enc ia típ ic a d e pro c esam ien to p ara fabricar un a pieza separada co ns iste en:
1) un proceso básico 2) uno o mas procesos secundarios 3) operaciones para mejorar las propiedades físicas 4) operaciones de terminado
Los procesos básicos y secundarios son de formado que alteran la forma de la pieza de trabajo. Un proceso básico establece la configuración geométrica inicial de la pieza entre ellos están la fundición de metales, el forjado y el laminado de hojas metálicas. Estas operaciones transforman la forma básica en la configuración geométrica final.
Por ejemplo: Cuando una laminadora produce tiras o rollos de lamina metálica, los procesos secundarios son operaciones de estampado, como el perforado y el doblado.
PLAN DE PROCESO El plan de proceso se prepara en un formato denominado hoja de ruta. Hoja de ruta: se llama así porque especifica la secuencia de operaciones y el equipo que visitara la pieza durante su producción La hoja de ruta es al planificador de procesos lo que el dibujo de ingeniería es al diseñador del producto. Es un d oc um entó ofic ial que esp ecifica los d etalles de plan de proc eso s.
La hoja de ruta debe incluir todas las operaciones de manufactura que se van a realizar en la pieza de trabajo, enlistarse en el orden conveniente en el que se van a realizar. Para cada operación debe enlistarse lo siguiente: 1) una breve descripción de la operación, indicando el trabajo que se va a realizar, las superficies que se van a procesar ya indicadas en el dibujo de la pieza y las dimensiones. 2) el equipo en el cual se va a realizar el trabajo. 3)cualquier tipo de herramientas requeridas, como dados, moldes, herramientas de corte, plantillas o sujetadores, y medidores.
Además de la hoja de ruta también en ocasiones se prepara una hoja de operaciones mas detallada para cada unas de las actividades en la ruta. Su propósito principal de la hoja de operaciones, consiste en especificar la secuencia y dirigir los procesos realizados en la pieza de trabajo. La hoja de ruta también puede contener: 1) estándares de tiempo para cada operación. 2) tiempos de demora en la operación. 3)estimados de los costos de los productos. 4) cuando deben realizarse inspecciones. 5) la identificación de la herramientas especiales que deben utilizarse.
PLANEACIÓN DE PROCESOS PARA ENSAMBLES Para una producción baja, el ensamble se hace por lo general, en estaciones de trabajo individuales y un operario o equipo de ellos realiza la tarea de ensamblar los elementos de trabajo para completar el producto. En la producción media y alta, por lo general el ensamble se realiza en líneas de producción. Para la producción de líneas de ensamble, la planeación de procesos consiste en asignar elementos de trabajo a estaciones particulares a lo largo de la línea un procedimiento llamado balanceo de línea.
En efecto la línea de ensamble las unidades dirigen las unidades de trabajo a estaciones individuales y la solución de balanceo de línea determina que pasos de ensamble deben realizarse en cada estación.
DECISIÓN DE HACER O COMPRAR Inevitablemente, surge la pregunta que si debe adquirirse una pieza con un proveedor externo o hacerse en forma interna, primero debe reconocerse que virtualmente todos los fabricantes adquieren sus materiales iniciales con proveedores. El costo es el factor mas importante para decidir si una pieza debe hacerse o adquirirse. Si el vendedor es significativamente mas eficiente en los procesos requeridos para hacer el componente, es probable que el costo de producción interno sea mayor que el precio de adquisición, incluso cuando se incluyan las ganancias del vendedor.
Planeación de procesos asistida por computadora Durante las ultimas 2 décadas ha surgido un considerable interesen la planeación de procesos asistidos por computadora (CAPP) la automatización de la función de planeación de procesos mediante sistemas de computadoras, los sistemas CAPP proporcionan en la opción del enfoque alternativo para la planeación de procesos. El sistema CAPP variables, se basan en la tecnología de grupos y en la clasificación y codificación de piezas, en estos sistemas en archivos de computadora se almacena un plan de procesos estándar para cada numero de código de pieza.
SOLUCION DE PROBLEMAS Y MEJORA CONTINUA En la manufactura surgen problemas que requieren un apoyo mas allá del que normalmente hay. En el maquinado los problemas se realizan con la selección de las herramientas de corte, los soportes que no funcionan adecuadamente, las piezas con condiciones que exceden la tolerancia o condiciones de corte que no son las optimas. En el moldeado de plásticos, el problema puede ser exceso de rebabas, alta adhesividad de las piezas en los moldes u otros defectos que ocurren en una pieza moldeada.
c n ic o s y con frecuencia Estos p ro b lem as s o n té se requiere experiencia en ingeniería para solucionarlos. En algunos casos la solución de un problema técnico de manufactura puede requerir un cambio de diseño, por ejemplo modificar la tolerancia de alguna dimensión de la pieza para eliminar una operación de acabado con esmerilado, al mismo tiempo que se obtiene funcionalidad en la pieza.
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