COMO HACER MOLDES DE SILICONA Autor: Francisco González Fotografías: Autor y Carlos Asensio
Necesitamos el siguiente material para empezar a trabajar: 1º .- Silicona con su correspondiente catalizador. 2º .- Resina. La hay de varios tipos que veremos mas adelante. 3º .- Plasticar 4º .- Maskol 5º .- Y por supuesto la pieza que queremos copiar. 1ª FASE Vamos a suponer que lo que queremos copiar es una pieza que mide 7x4x2 cm. Comenzaremos cortando una plancha de plasticar de 9x6 cm. , que usaremos de base, seguidamente cortamos dos planchas de plasticar de 6x3 cm. y otras dos de 5x2 cm. Con las cuatro últimas planchas y pegándolas en la base que hemos cortado la primera, formamos una caja. Es importante que al formar la caja, no hay que pegar las planchas de forma que estas hagan una esquina perfecta, lo haremos de forma que una de las planchas monte sobre la otra como mínimo unos 3 milímetros formando un ángulo recto hacia fuera de la caja. Una vez que la caja está terminada, colocamos y pegamos en su centro la pieza que queremos copiar, no hay que pasarse con el pegamento, pues al final del proceso la tenemos que despegar. En los cuatro ángulos, uno en cada arista de la caja, que hemos dejado y a la unión de las paredes con la base, aplicamos con un palillo o similar el maskol, su función es sellante y evitará que al verter la silicona en el interior esta se escape por las uniones de las aristas y de las paredes con la base. Cuando el maskol este seco, mas o menos al cabo de 10 minutos y lo sabremos porque el maskol se pone de color violeta oscuro pasamos a la segunda fase.
2ª FASE En esta fase vamos a hacer la mezcla de la silicona con su catalizador, para ello medimos los centímetros cúbicos que tiene la caja que hemos construido despreciando el volumen de la pieza, luego como ya sabemos multiplicamos largo por ancho por alto y en nuestro caso nos da 56 cc. ¿Porqué hay que hacer esto? Únicamente para calcular la cantidad de silicona que tenemos que utilizar y no desperdiciarla. Normalmente la cantidad de catalizador que tenemos que utilizar es el 5 % en volumen de la cantidad de silicona, en nuestro caso usaríamos de catalizador 2,8 cc.
Vertemos en un vaso de plástico, de los de usar y tirar los 56 cc de silicona, seguidamente los 2,8 cc de catalizador y comenzamos a remover la mezcla hasta que el catalizador este perfectamente mezclado con la resina, según removemos observamos que la silicona se va haciendo mas pastosa, después de al menos 3 minutos removiendo, vertemos la silicona ya catalizada en la caja que hemos construido, teniendo la precaución de que al caer lo haga formando un fino hilo y que este caiga encima de la pieza que teníamos colocada en el centro de la caja, continuamos vertiendo la silicona catalizada hasta que esta cubre totalmente la pieza, por lo menos con una capa de 0,5 cm. Y si las medidas han resultado bien hechas, se utilizará toda la silicona catalizada y no habremos desperdiciado nada. Es conveniente que cuando comencemos a verter la silicona catalizada encima de la pieza, paremos el vertido y con la manguera del compresor tiremos aire encima de la silicona, de esta forma logramos que la silicona forme una película alrededor de la pieza, cuando veamos que esa película rodea totalmente a la pieza continuamos el vertido hasta el final, de esta forma se consigue que no se formen burbujas de aire que podrían estropear el molde. La caja llena de silicona, la dejamos en un lugar seguro, y esperamos unas 24 horas a que fragüe y endurezca la silicona, y pasamos a la tercera fase.
3ª FASE La tercera fase consiste en el desmoldeo, es decir sacar la pieza original de la silicona, para ello despegamos las paredes de la caja y con cuidado despegamos la base de la pieza original, como la silicona fraguada es muy flexible nos va a permitir sacar fácilmente la pieza original, y ya tenemos hecho el molde de silicona preparado para recibir la resina, con lo cual pasamos a la cuarta fase.
4ª FASE Esta fase consiste en la preparación de la resina que vamos a verter dentro del molde que hemos hecho, pero antes conviene hablar un poco de la resina y las clases de resina que yo utilizo.
Las resinas son productos químicos con cierta toxicidad, pero no hay que asustarse, si se toman las adecuadas medidas de seguridad no dan ningún problema.
Medidas de seguridad.
Vertemos en un vaso de plástico, de los de usar y tirar los 56 cc de silicona, seguidamente los 2,8 cc de catalizador y comenzamos a remover la mezcla hasta que el catalizador este perfectamente mezclado con la resina, según removemos observamos que la silicona se va haciendo mas pastosa, después de al menos 3 minutos removiendo, vertemos la silicona ya catalizada en la caja que hemos construido, teniendo la precaución de que al caer lo haga formando un fino hilo y que este caiga encima de la pieza que teníamos colocada en el centro de la caja, continuamos vertiendo la silicona catalizada hasta que esta cubre totalmente la pieza, por lo menos con una capa de 0,5 cm. Y si las medidas han resultado bien hechas, se utilizará toda la silicona catalizada y no habremos desperdiciado nada. Es conveniente que cuando comencemos a verter la silicona catalizada encima de la pieza, paremos el vertido y con la manguera del compresor tiremos aire encima de la silicona, de esta forma logramos que la silicona forme una película alrededor de la pieza, cuando veamos que esa película rodea totalmente a la pieza continuamos el vertido hasta el final, de esta forma se consigue que no se formen burbujas de aire que podrían estropear el molde. La caja llena de silicona, la dejamos en un lugar seguro, y esperamos unas 24 horas a que fragüe y endurezca la silicona, y pasamos a la tercera fase.
3ª FASE La tercera fase consiste en el desmoldeo, es decir sacar la pieza original de la silicona, para ello despegamos las paredes de la caja y con cuidado despegamos la base de la pieza original, como la silicona fraguada es muy flexible nos va a permitir sacar fácilmente la pieza original, y ya tenemos hecho el molde de silicona preparado para recibir la resina, con lo cual pasamos a la cuarta fase.
4ª FASE Esta fase consiste en la preparación de la resina que vamos a verter dentro del molde que hemos hecho, pero antes conviene hablar un poco de la resina y las clases de resina que yo utilizo.
Las resinas son productos químicos con cierta toxicidad, pero no hay que asustarse, si se toman las adecuadas medidas de seguridad no dan ningún problema.
Medidas de seguridad.
USAR GAFAS PROTECTORAS, muchas veces es conveniente estrujar el molde para que la resina penetre bien en los recovecos del molde, y al estrujarle puede ocurrir que por la presión que ejercemos en él salpique algo de resina, y como ocurre siempre, te da en el ojo USAR GUANTES DE LATEX, no es conveniente que la resina entre en contacto con la piel para que no la absorba, y además si te toca la piel tienes resina para una semana, se quita muy mal. HACER LA MEZCLA EN LUGAR VENTILADO, se desprenden vapores tóxicos y de olor penetrante. UTILIZAR MASCARILLA, por la emisión de vapores. En el mercado encontramos principalmente dos clase de resina, la de dos componentes o de poliuretano, y la de poliéster, cada una de ellas tiene sus ventajas y sus inconvenientes. RESINA DE POLIURETANO o de dos componentes, esta se suele presentar en dos frascos de 500 cc cada uno, para hacer la mezcla usaremos solo la cantidad que creamos conveniente, NUNCA MEZCLAR LOS DOS FRASCOS, pues lo perderíamos todo, yo suelo hacer la mezcla usando cubiletes transparentes de los carretes de fotos, no lo mido, lo hago a ojo y nunca da problemas, una vez mezclada la cantidad igual de cada componente, no hay que perder el tiempo pues en el momento en que se juntan ambas partes comienza a fraguar, por lo que inmediatamente con una varita comenzamos a remover para que la mezcla sea homogénea, estaremos unos 10 segundos removiendo y seguidamente vertemos la mezcla dentro del molde de silicona, para ello procuraremos que caiga haciendo un fino hilo y lo dirigimos al fondo del molde, continuando hasta que quede lleno, en este momento podemos estrujar ligeramente el molde para que salgan las posibles burbujas de aire que pudieran haber quedado dentro, una vez lleno el molde, si nos ha sobrado resina la vertemos en otro molde que ya tenemos preparado para aprovecharla al máximo y desperdiciar lo menos posible. Dejamos el molde en reposo y al cabo de unos 10 minutos, ya podemos desmoldear, para hacerlo no tengáis miedo de aplastar el molde, estirarle, etc., la silicona es muy flexible y siempre vuelve a su forma original.
La ventaja de esta resina es la rapidez con la que fragua, obtenemos copias en 10 minutos, pero al mismo tiempo es también un inconveniente, pues nos da un margen de trabajo muy pequeño pues si tardamos mucho en hacer el vertido nos fraguará en el cubilete con la consiguiente perdida de tiempo y dinero, una vez seca no da olor y durante el proceso de fraguado el olor es también mínimo RESINA DE POLIÉSTER, esta resina la encontramos en cualquier tienda de repuestos de automóvil se presenta en botes metálicos de 500 cc acompañada en frasco aparte de su correspondiente catalizador, como ocurría con la de dos componentes, únicamente hay que mezclar con el catalizador la cantidad necesaria de resina que vayamos a utilizar, en la proporción de 5% de catalizador respecto al volumen de resina, la forma de trabajar con ella es idéntica a la de dos componentes y seguiremos las mismas normas para el vertido dentro del molde, únicamente hay que tener en cuenta que estas resinas suelen ser transparentes, por lo que a no ser que queramos hacer piezas transparentes, es conveniente una vez mezclada con el catalizador pongamos en la mezcla unas gotas de pintura que no sea al agua, con el fin de teñirla y obtener piezas opacas, el color a añadir queda a gusto del consumidor.
El tiempo de fraguado de esta resina es bastante mayor que la de dos componentes, con lo cual no tenemos que darnos tanta prisa para verter la resina en los moldes dándonos mas tiempo a trabajar con el molde para sacar las posibles burbujas de aire, podemos desmoldear como mínimo después de 30 minutos, pero ¡¡ojo!! la pieza puede tardar en secar hasta 48 horas, por lo cual evitaremos tocarla para no dejar marcadas las huellas de los dedos, y si lo hacemos se hará con sumo cuidado. La ventaja de esta resina es su mayor tiempo de fraguado lo que nos da mas tiempo para trabajar el molde, y como ocurría con la otra también puede ser un inconveniente si lo que tenemos es prisa por desmoldear. Otra ventaja a mi juicio, es que se consiguen mas detalles y mas finos que con la de dos componentes. Otra ventaja importante es su precio de aproximadamente 1000 Ptas. frente a las casi 4000 de la de dos componentes. El inconveniente de la resina de poliéster es su olor debido a que desprende mas vapores que la de dos componentes, y este olor muy penetrante se mantiene durante todo el tiempo de secado de la pieza, aunque va disminuyendo con el tiempo. Consejos respecto al catalizador, podemos acelerar el tiempo de fraguado si añadimos mas catalizador, también podemos relentizarle si añadimos menos, conviene tomar nota de la cantidad de catalizador que ponemos y comprobar el tiempo de fraguado hasta cogerle el punto, aunque por mi experiencia aconsejo un 5% de catalizador respecto al volumen de resina. Y con esto doy por terminado este artículo que no pretende ser una clase magistral, sino solo unas ligeras nociones de cómo hacer moldes de silicona. Para cualquier duda que pueda surgir, cosas que no se entiendan por no estar bien explicadas y cualquier corrección a la que estoy totalmente abierto, no dudéis en contactar conmigo en
[email protected] Artículo ofrecido por Francisco González. Junio de 2001.
El mundo del maquetismo El proceso de realización de una maqueta comprende diversas fases. En primer lugar son necesarios los planos del monumento o edificación que se propone reproducir y, partiendo de éstos, se confeccionan unos planos nuevos a escala 1:25. Esta escala, y la gran precisión que se exige a los maquetistas, requiere planos exactos y varias fotografías en detalle. Una vez finalizados los planos los maquetistas dan inicio a lo que podríamos llamar las paredes del edificio, es decir, la estructura que posteriormente sostendrá la maqueta. Para cada una de ellas se tiene que realizar un estudio de los diferentes tipos de aberturas, ventanas, puertas, etc., a fin de proceder posteriormente a realizar estas piezas partiendo de un original del que se hará un molde de silicona, en el que se vierte el poliuretano, obteniendo así la pieza o piezas deseadas. Cuando se trata de reproducir edificios o monumentos cuyas fachadas son de piedra, el grabado de las mismas se puede obtener de dos formas
distintas, ya sea mediante el aplacado de las placas fabricadas previamente, partiendo también de moldes de silicona previo original, o bien mediante el grabado directo de las paredes de las maquetas. Una vez terminada la fase de las paredes y huecos de las fachadas se pasa a la colocación de cornisas, balaustradas, barandillas, etc. Por último, se coloca la cubierta, en la que generalmente se deja una parte practicable a fin de facilitar la posterior instalación eléctrica, ya que todas las maquetas disponen de su propia iluminación. Terminado el proceso de construcción de una maqueta, se pasa a la fase de pintura, dándole a la reproducción dos capas de imprimación, tanto en las paredes externas como internas, protegiéndola así de la humedad. Una vez se ha secado la imprimación, se procede a la pintura propiamente dicha, utilizando para ello unas pinturas especiales, estudiadas y comprobadas para resistir los cambios de temperatura y fenómenos atmosféricos. En el lugar del terreno en que se colocará la maqueta se realiza la cimentación, construyendo unas paredes de ladrillo en todo lo que es el perímetro de la maqueta, dejando el espacio interior hueco y colocando diversas capas de grava para que el agua que pueda penetrar filtre y, por medio de un tubo de desagüe, conecte con el sistema de drenaje general. Por último, se realizan los trabajos de acabado en el entorno del edificio, tales como jardinería, acera, calles y farolas próximas a la edificación, y la colocación de accesorios decorativos y ambientales, como coches, viandantes, etc. Formula Basica de Porcelana Fría Cold Porcelain receipe Aqui les presentamos una receta basica para elaborar Porcelana Fría. Ingredientes: 3 tazas de fecula de maiz, mas 2 cucharadas. 3 tazas de cola vinílica Titi Pena 3 cucharadas de aceite transparente para bebe 1 cucharada de glicerina líquida 1 taza de agua tibia 1 cucharada de benzoato de sodio, colmada 1 cucharada de almidon de arroz, colmada 1 cucharada de esencia aromatica, Optativo. 1 cucharada de formalina. Preparacion: Incorporar, sucesivamente, en una olla de teflón o enlozada: 1) el aceite 2) la glicerina 3) el agua y la cola vinilica. Revolver los ingredientes con una cuchara de madera. 4) Agregar las 3 tazas de fécula de maiz en forma lenta y utilizando un tamiz. Mezclar bien, disolviendo los grumos. 5) Incorporar el benzoato, el almidon y la esencia. Mezclar y colocar a fuego minimo si la olla es de teflon. Si es enlozada, calentar a traves de un tostador o a baño de maria. Revolver hasta que espese y se vea uniforme. Retirar del fuego: 10-15 minutos aprox. en teflon y 20-25 minutos en enlozada. Utilizar la 1era. cucharada de fecula de maiz para empolvar la mesada o plastico grueso, sobre el cual volcaremos la masa.
6) Hacer una corona con la masa e incorporarle la segunda cucharada de fecula de maiz y la formalina. Amasar, uniendo todo, hasta que la pasta no se pegue a los dedos. Recordar: endurecer con fecula, ablandar con agua caliente si es necesario. Dividir en porceiones. Guardar en bolsitas plasticas herméticamente cerradas. No necesita conservarse en heladera. Importante: no es aconsejable el uso de Formalina o Formol. Su uso es toxico. En caso de usarlo utilise guantes y barbijo. Le recomendamos el uso de otro conservante como el vinagre o el jugo de limon.
p o r J . C. A v i l a R i b a d a s y J o s é M . Gó m e z Ga r c í a De todos es sabido que, de un tiempo a esta parte, la demanda -y por tanto, la oferta- de figuras a escala 54 mm., ya sean metálicas o de resina, se ha disparado considerablemente. No obstante, pese a las numerosas firmas comerciales existentes y a la multitud de épocas históricas -o fantásticas- puestas en el mercado, siempre existirán los modelistas que desean "rizar el rizo" y construir enteramente sus propios modelos. Este es el caso que nos ocupa ahora. En el más puro estilo "Bill Horan" -si bien nada nuevo se ha inventado en este sistema- y a partir de una ligera y sencilla estructura procedente de un simple "clip" de oficina y unos pequeños tacos de resina a modo de torso y caderas, comenzaremos nuestra labor de modelado. Las masillas utilizadas han sido las conocidas Milliput y Kneadite (popularmente llamada "Duro") de dos componentes o epoxídicas. La primera para dar volúmenes y la segunda para superdetallado. Para la cabeza se ha partido de una vieja copia en resina procedente de la caja de sobras a la que se le han borrado literalmente las facciones originales con el objeto de obtener simplemente una estructura craneal básica sobre la que trabajar y modelar definitivamente los rasgos y la expresión deseados. Ni que decir tiene que de un buen modelado de los rasgos faciales y de la expresión dependerá notablemente el nivel de calidad de nuestra figura, de ahí que debamos dar por bien empleado todo el tiempo dedicado al modelado del rostro y la cabeza en general ya que será lo que le dé personalidad al modelo definitivo. En el caso que nos ocupa ahora, dado que la postura es claramente forzada y de acción, la expresión de la cara deberá ser muy marcada, incluso, observando con detalle a través de la boca abierta de nuestro protagonista se puede adivinar que le falta un diente.
En esta figura, y ya refiriéndonos al torso, se ha preferido prescindir del típico "KILT" enrollado a lo largo de la espalda y sujeto al hombro mediante un broche, para representar a un oficial, probablemente el hijo del patriarca de un poderoso clan, como lo denotan sus ropajes de mejor calidad que la media de los "Highland Clansman" de la época: chaqueta, chaleco y camisa de lino. A la espalda lleva sujeto mediante correas, un pequeño escudo circular de madera (TARGE), forrado de piel y claveteado más o menos simétricamente con una "espina" central que en un momento dado podría tener utilidad ofensiva más que defensiva en el transcurso de los combates "cuerpo a cuerpo" que sin duda se habrían de desarrollar durante la batalla. La falda se ha modelado con la parte superior de las piernas "embutidas" en ella para facilitar su posterior reproducción mediante moldes de silicona. No obstante, se ha dejado un amplio margen de profundidad para evitar las famosas "faldas macizas" (tan cómodas de reproducir en serie, pero poco realistas". Las partes inferiores de las piernas -justo por encima de la rodilla- se modelan también por separado de forma que sus uniones con el resto queden ocultas bajo la falda. Como se puede observar, es de suma importancia un concienzudo estudio previo del despiece del modelo para evitar sorpresas de última hora, si es que planeamos hacer tiradas en serie. En caso de que vayamos a construir un único ejemplar ("one of a kind" como dirían los más puristas de nuestros colegas británicos) estas precauciones previas, sobran. Los accesorios complementarios: escudo, espada y funda, daga, bolsa y pistola -incluida ésta en la mano que la empuña- se modelan aparte y no revisten especial dificultad. Tan sólo, la mano armada con la pistola ha requerido un poquito de atención ya que para el cañón se ha utilizado una aguja hipodérmica a cuyo orificio se le ha eliminado el corte sesgado dejándolo perfectamente recto. Seguidamente, se le abocinará ligeramente la bocacha para dar la sensación de "boca ancha". En el apartado de terreno (un cuadradito de 3 x 3 cm.) se ha utilizado una "torta" de DAS PRONTO color terracota (rojizo) con piedrecitas y arenilla tamizada. Seguidamente, se "plastifica" con unas ligeras capas de "putty" y otra de barniz mate con lo que ya queda lista para comenzar el proceso de fabricación de moldes. Como se puede ver, el proceso no tiene mayor complicación. Tan solo depende -y ahí está el verdadero secreto- de la habilidad del modelista para conseguir el mayor número de detalles por centímetro cuadrado, y en este caso, mi buen amigo Juan Carlos Avila de Sant-Yago Miniaturas ha cumplido con creces las expectativas iniciales ya que, como se puede comprobar en la figura terminada y decorada, nada se ha pasado por alto.
p o r R a f a e l Ce b r i á n y t t FX m e d i a
L a e m p r e s a t t F X m e d i a e s p e c ia l i z a d a e n l a c r e a c i ó n d e C D ' s m u l t i m e d i a d e d i c a d o s a t é c n i c a s d e m o d e l i s m o , h a l a n z a d o u n CD - R OM c o n s e c u e n c i a s d e v í d e o e n e l q u e s e d e s a r r o l l a u n c u r s o d e t é c n i c a s d e t r a n s f o r m a c i ó n d e f i g u r a s . D i c h o CD - R OM h a s e r v i d o d e b a s e p a r a r e a l i z a r e s t e a r t í c u l o d e d i ca d o a l a s h e r r a m i e n t a s m á s c o m u n e s y a l m a n e j o d e l a m a s il l a .
Con este pequeño artículo pretendemos dar una pequeña orientación sobre algunos aspectos técnicos de la transformación de figuras. Transformar una figura podría ser el primer paso que diéramos para, posteriormente, afrontar un reto mucho más difícil y estimulante: el modelado completo de una figura.
En primer lugar debemos hacer acopio de las herramientas y materiales que vamos a necesitar. A continuación os presentamos una pequeña relación, pero en modelismo cualquier cosa nos podría ser útil. •
•
• •
• •
Limas de las llamadas de "relojero" (planas, redondas, en forma de cuchilla, curvadas, rectas, gruesas, finas, …) Las podemos adquirir en tiendas de modelismo o en ferreterías especializadas. Cutters, buriles, espátulas y taladros manuales. Perfectos para la aplicación de masillas y su posterior tratamiento. Herramientas como tenacillas y serretas. Masillas de dos componentes tipo epoxi, agua y pinceles para su texturización. La masilla más popular para el modelado es la de la marca Milliput en su gama media denominada "Grey". También existen otras muy extendidas como el Duro. Más adelante compararemos sus características. El pincel para aplicar la masilla no ha de ser necesariamente un pincel de alta calidad, sino que con uno de pelo sintético podríamos cubrir perfectamente esta faceta. También son muy útiles para la aplicación de la masilla unos pinceles que se venden en las tiendas de bellas artes que no son de pelo, sino que tienen la punta de caucho. Un minitaladro eléctrico y sus accesorios de taladro y pulido. Lijas de diverso grano.
Adicionalmente podemos fabricarnos nosotros mismos algunas herramientas que pueden ser muy útiles. Por ejemplo, partiendo de un pincel viejo, quitar los pelos y sustituir la punta con un alfiler o punzón. También a partir de unas pequeñas maderas podemos fabricarnos paletas y espátulas que barnizaremos para que resistan su exposición a la humedad. Como es lógico lo primero que debemos estudiar es lo que vamos a transformar o super-detallar de la figura. Una vez preparadas las piezas podremos empezar con la transformación propiamente dicha. El Milliput viene presentado en una caja de cartón que posee dos elementos diferenciados y envueltos por separado en forma de barra. Para su utilización recogemos dos pequeñas porciones de cada una de las barras procurando que las dos tengan el mismo tamaño, para mezclarlas entre sí hasta que la masa adquiera un color homogéneo. Para evitar que la masilla se nos adhiera a la mano mientras la amasamos podemos humedecernos los dedos con agua. La masilla tiene un tiempo de secado y tenemos que saber planificar nuestro trabajo para aplicarla de forma correcta antes de que endurezca del todo. Además, a medida que va pasando el tiempo desde que hemos realizado la mezcla va adquiriendo mayor consistencia y dureza, y por consiguiente responde peor al agua. También se puede utilizar para el secado de la masilla un calentador de cera de los que se usan para la depilación femenina. Es importante que experimentemos el punto de "maduración" óptimo de la masilla. Por ejemplo, hay modelistas que prefieren esperar alrededor de veinte minutos desde que han preparado la mezcla para comenzar a aplicar. Este es un punto en el que nos debemos dejar llevar por nuestra intuición y experiencias previas. Descubriremos que hay piezas, formas o volúmenes que no se trabajan igual dependiendo del grado de dureza adquirido por la masilla. Para aplicar la masilla nos serviremos de las espátulas y buriles, recogiendo pequeñas cantidades de la masa principal, amasando y dando la forma deseada. Podemos hacer "tortas" con la masilla o pequeños macarrones. Una superficie lisa y plana (un baldosín, un cristal, etc.) nos puede ayudar como soporte donde realizar estas operaciones. En ocasiones la porción de masilla no se adhiere correctamente a la superficie sobre la que la aplicamos. Puede ocurrirnos cuando tratamos de incorporar pequeños detalles. Para estos casos se puede utilizar una gota minúscula de pegamento para fijar la porción de masilla. También se puede optar por colocar dicha porción ligeramente humedecida y esperar un poco a que se adhiera de forma natural, para posteriormente trabajarla con cuidado de no desprenderla. Con el pincel humedecido en agua texturizaremos y fundiremos la masilla aplicada. También para trabajar los volúmenes y alisar las superficies nos podemos ayudar del pincel de punta de caucho, también humedecido en agua. En esta tarea debemos ser pacientes y repetir insistentemente hasta conseguir el resultado deseado, ya que la masilla no funde de forma inmediata.
Una vez que damos el visto bueno a nuestro trabajo dejamos secar la masilla. Se puede optar por acelerar el secado de forma artificial (por ejemplo poniendo la pieza junto a un foco de calor) o de jando que seque de forma natural. El Milliput una vez seco ofrece un aspecto duro y resistente, pero permite ser tallado con limas, lijas y cuchillas. Es el momento de corregir con estas herramientas los posibles defectos en la aplicación de la masilla o potenciar las formas dadas. La masilla Duro, cuyo uso está también muy extendido entre los modelistas, ofrece algunas características diferenciadoras con respecto al Milliput. También se presenta en dos componentes y ha de ser mezclado igual. La diferencia principal es que el resultado final una vez seco es más "plástico" y flexible. Otra diferencia entre el Milliput y el Duro es que este último no es fácil de tallar cuando ha endurecido, debido principalmente al acabado plastificado comentado anteriormente. Muchos modelistas utilizan el Duro para el modelado de piezas y partes muy concretas, como el pelo o pequeños detalles de la figura. Por último decir que es posible mezclar Duro y Milliput, con lo que obtendremos un híbrido que aporta características de ambas masillas. Ahora nuestra figura estará lista para pintar. Quizás la experiencia nos anime a emprender nuevos retos como por ejemplo el modelado completo de una figura. Para ello deberemos contemplar otros aspectos más complejos como son el estudio anatómico, las proporciones, las formas, la composición, documentación, etc. ¿P o r q u é n o a t r e v e r s e ? ¿Q u i é n d i j o m i e d o ?
© T e x t o : R a f a e l Ce b r i á n © F o t o g r a f í a s y v í d e o : t t F X m e d i a , Ju n i o 2 0 0 0 . Para más información: •
http://www.ttfxmedia.com/
El material utilizado es el poliestireno en forma de láminas de diferentes grosores (desde 0,13 hasta 2 ó 3 mm. los más comunes), varillas y tubos de distintas secciones y calibres. En España la marca más conocida es Evergreen. En cuanto a las herramientas, las más básicas con las cuales ya podemos realizar casi cualquier cosa que se nos ocurra son: •
• • •
• • •
Cutters y cuchillas de distintos tamaños (para realizar cortes fuertes y otros más finos) e incluso bisturí para los más pequeños detalles. Un juego de limas de precisión. Lijas de distintos grosores. Pegamento. Utilizaremos disolventes líquidos; entre los que podemos usar están el Tricloretileno, Cloroformo, Acetona y/o disolventes comerciales como el micro-weld de la casa Micro. Yo recomiendo el cloroformo en general y el microweld para las piezas más finas ya que el cloroformo, por ser muy fuerte, las podría deshacer. Un pincel de buena punta para aplicar el adhesivo (a poder ser de pelo natural, no sintético). Una regla metálica (preferentemente de acero, no aluminio) para realizar cortes rectos. Portaminas o lápiz, para marcar sobre el plástico y pinzas para sujetar piezas pequeñas.
TECNI CAS BASI CAS Cortado: Usamos una regla metálica para los cortes rectos, y los curvos los pintaremos con lápiz y cortaremos a pulso. Las láminas más finas podremos cortarlas totalmente, pero las más gruesas simplemente las marcaremos con 2 ó 3 pases de cuchilla y la partiremos doblando por la marca. Con práctica es muy sencillo. Eliminaremos siempre todas las rebabas con lija o pasando el canto del cutter. Siempre es mejor dar varias pasadas con poca presión que pocos pases apretando mucho.
Para calar agujeros de ventanas, usaremos el mismo sistema y si el material es muy grueso podemos hacer unos orificios en las esquinas con un taladro y cortarlas con sierra de marquetería.
OTROS MATERIALES NO IMPRESCINDIBLES Cuchilla giratoria (más cómoda para cortes curvos). Pegado: Los adhesivos más Superficie de corte. adecuados son los disolventes Adaptador de cuchillas para compás (para cortar círculos). líquidos ya que los pegamentos Rayador (para cortar láminas muy gruesas y grabar rayas, vetas, etc.). clásicos para maquetas son muy Escuadra metálica para cortar piezas escuadradas. espesos y "sucios". El Minitaladro con control de revoluciones y un juego de brocas finas. cloroformo funciona muy bien y el micro-weld, pero este último Un calibre para comprobar grosores. es más lento y da uniones Una sierra de marquetería o modelismo. • • • • • • • •
menos fuertes. El disolvente se aplicará con un pincel de punta fina en la línea de unión de las piezas ya posicionadas y se filtrará por la unión por capilaridad. Las piezas, salvo que sean muy pequeñas, se pueden manipular casi al momento pero en secar completamente puede tardar varias horas. Para pequeños detalles con poca superficie de contacto, podemos usar adhesivo de cianocrilato tipo Superglue 3. Lijado: Las lijas más adecuadas con las de carburo de silicio pero podemos usar de otros tipos. Necesitaremos muchos grosores. Las más gruesas para eliminar rápido mucho material y dar texturas y las más finas para los acabados más finos. Para los pulidos finales podemos usar una lana metálica e incluso pasta de pulir si se necesita un acabado muy pulido. Para lijar superficies rectas montaremos la lija sobre un taco de madera y siempre lijaremos con movimientos circulares o en "8", nunca en línea recta. Texturas: Podemos utilizar lija para conseguir por ejemplo, textura de madera. Simplemente frotaremos con la lija, más o menos gruesa según la escala (a escalas más pequeñas, textura más fina), sólo en la dirección de la veta. Este efecto se realzará posteriormente con la pintura.
• •
•
•
1.- Recortaremos en poliestireno de suficiente grosor la forma básica de las cachas. 2.- Le daremos forma y lo puliremos con ayuda de bisturí, lija y limas y le haremos un canal para el cañón. 3.- Por último colocaremos el cañón con un tubo o varilla de poliestireno del calibre adecuado. 4 a 9.- Los demás detalles basta con los dibujos y no necesitan explicación.
APLI CACI ONES EN OTROS CAMPOS Aunque el ejemplo de este artículo trata sobre la construcción d e un rifle, utilizando estas mismas técnicas podemos construir piezas para coches, barcos, aviones, transformaciones, etc., ya que se trata de un material que, una vez que nos hayamos acostumbrado a trabajar con él, podremos sacarle muchísimo más partido del que a simple vista pueda parecer.
© Enrique Rubio. NOTA: Artículo aparecido en el número 7 del boletín modelístico de la Agrupación Cultural Escala
Artesania en piedra. Productos fabricados: • • • • • • •
Mesas de centro, comedor y rincón Consolas espejos Lámparas de pie, lamparitas Iluminación Regalo (figuras, relojes) Cabeceros de cama Estanterías
Técnicas y materiales empleados:
Nuestros productos son fabricados con moldes de silicona, elaborados por la propia empresa. Estos moldes se llenan de resina líquida, una carga de carbonato cálcico y un secante. Una vez obtenida la pieza, se lava, se repasa, se lija, se pasa por el disco y ya está lista para decorar.
SILASTIC S
MATERIALES PARA LA FABRICACION DE MOLDES
DESCRIPCION El RTV-3483 es un caucho de silicona altamente resistente empleado en la fabricacion de moldes y desarrollado específicamente para la fabricación detallada de estatuillas, objetos de arte y similares. En el molde de silicona curada pueden colarse diversos materiales, siendo los mas usuales el yeso y resinas de poliéster y poliuretano. El Silastic S es un material de dos componentes, consistente en una base que al mezclarla con el agente de curado polimeriza a temperatura ambiente mediante una reacción de adición.
VENTAJAS -Baja viscosidad que facilita la mezcla y eliminación de aire. -Curado rápido de sección transversal ancha a temperatura ambiente. -Mínima contracción y buena estabilida dimensional. -Dureza media (25 Shore A) . -Puede hacerse tixotrópico (no fluido) para la reproducción de superficies verticales -Si es necesario, el curado del producto puede acelerarse por temperatura -Puede utilizarse en aplicaciones de colado a alta temperatura.
MODO DE EMPLEO Preparación La superficie del original debe estar limpia y libre de residuos. Si es preciso, y en particular si el substrato es poroso, conviene utilizar un agente de desmoldeo adecuado, como vaselina. Mezcla de la base y del agente de curado El agente de curado de Silastic S contine un pigmento que sierve como indicador de que el producto se ha medido y mezclado adecuadamente. Agite enérgicamente el agente de curado antes de usarlo, para redispersar cualquier pingmento sedimentado. Vierta en un recipiente limpio 100 partes en peso de SILASTIC-S y 10 partes en peso del agente de curado (veáse precauciones), y mezcle ambos componentes hasta que el catalizador esté completamente disperso en la base. Puede mezclar manualmente o con ayuda de un mezclador
mecánico, pero no mezcle durante un período de tiempo prolongado ni exponga la mezcla a una temperatura superior a 35ºC. Es preferible mezclar siempre pequeñas cantidades para asegurar una buena mezcla de la base y el agente de curado. Se recomienda eliminar el aire atrapado colocando la mezcla en una cámara de vacío y dejando que se expanda completamente y acto seguido se colapse. Mantenga la mezcla durante 1 a 2 minutos más en la cámara de vacío, y luego proceda a examinarla; si no aparecen burbujas de
aire, puede utilizarla. Al desairear la mezcla en vacío se producirá un aumento del volumen de 3 a 5 veces, por lo que conviene utilizar un recipiente suficientemente grande. Atención; una exposición prolongada al vacío separará los componentes volátiles de la mezcla y puede afectar negativamente el curado de las secciones gruesas y alterar las características de este producto. NOTA. Si no dispone de ningún equipo de desaireado por vacío, puede minimizar las oclusiones de aire mezclando una pequeña cantidad de base y catalizador y seguidamente, con ayuda de un pincel, aplicando sobre el original una capa de 1 a 2 mm. Manténgalo a temperatura ambiente hasta que la superficie esté libre de burbujas y la capa haya empezado a curar. Mezcle otra cantidad de base y catalizador y proceda tal como se indica a continuación hasta obtener el molde acabado. Se recomienda ajustar una presión residual de 15-25mm de mercurio (20-35mbar). Aplicación de la mezcla y curado Vierta la base mezclada con el catalizador lo más pronto posible sobre el original, evitando las oclusiones de aire. La colada se efectuará lentamente sobre el punto más bajo o la parte más profunda del modelo. Una colada lenta evita las oclusiones de aire. El material catalizado curará en 8 horas a temperatura ambiente (22-24ºC), formando un molde de goma flexible que podrá separarse fácilmente del original. Si la temperatura de trabajo es significativamente más baja, el tiempo de curado será más prolongado. Si la temperatura ambiente o humedad atmosférica son muy elevadas, se reducirá el tiempo de aplicación de la mezcla catalizada.
CARACTERISTICAS Mezcla de Base y Agente de curado (100:10 en peso). Viscosidad de la mezcla, mPa.s Color Tiempo de aplicación a 25ºC, minuto Material curado durante 24 horas a 25ºC Dureza Shore A Resistencia a la tracción, MPa Alargamiento a la rotura % Resistencia al desgarro, kN/m Peso específico Contracción lineal, % Observaciónes:
.............................. .............................. verde .............................. .............................. .............................. .............................. .............................. .............................. ...............................
10.000 90-120 25 6,5 650 23 1,12 < 0,1
Estos valores se consideran típicos del producto, pero no deben utilizarse para formular especificaciones.
INHIBICION DEL CURADO Todos los elastómeros de adición de silicona pueden mostrar una inhibición en el curado cuando se ponen en contacto con ciertos materiales y productos químicos . Puede decirse que ha tenido lugar un inhibición si el elastómero está solo parcialmente cuardo al cabo de 24 horas o si presenta una superficie pegajosa en contacto con otro material. Los materiales que contienen aminas y grupos azufre son fuertes inhibidores del curado, al igual que las sales orgánicas de estaño que se utilizan en el RTV de condensación. Las superficies mojadas o húmedas pueden causar, durante el curado burbujas de gas en la silicona adyacente a la superficie del sustrato. Es muy recomendable comprobar los contenedores de mezclado, materiales de construcción de moldes, originales y agentes de desmoldeo antes de su utilización, a fin de prevenir cualquier posible inhibición antes del uso. USO A ALTAS TEMPERATURAS Los moldes producidos con silicona Silastic S tienen una gran duración a temperaturas elevadas. No obstante, su uso continuado por encima de los 200ºC producirá cierta pérdida de elasticidad al cabo de algún tiempo y, posiblemente, contracción del molde. No se recominda el uso de los moldes por encima de 250 ºC. Por efecto de la temperatura, los moldes de Silastic S se dilatan, lo que produce un pequeño cambio en las dimensiones de la copia. RESISTENCIA A LOS MATERIALES DE COLADO La resisntencia química de Silastic S completamente curado es excelente, similar a la de todos los elastómeros de adición de silicona curados. No obstante, conviene recordar que las resinas y otros materiales de colado agresivos atacan a los moldes de silicona y alteran sus propiedades físicas, las propiedades de desmoldeo y en algun caso afectan a las dimiensiones del molde,
PRECAUCIONES El caucho de silicona Silastic S es básicamente inocuo e ininflamable, aunque conviene adoptar precauciones para evitar todo contacto directo con los ojos, pues ello puede causar molestias temporales. El catalizador S puede desprender hidrógeno en contacto con materiales que contengan grupos hidroxilo como agua, alcohol y otros. Además, al manipular resinas o disolventes evítese el calor, las chispas y las llamas abiertas. Asegúrese de que el local esté suficientemente ventilado y solicite y respete las recomendaciones del proveedor en materia de seguridad. VIDA ÚTIL Y ALMACENAMIENTO Almacenado en su envase original sin abrir y a una temperatura inferior a 25ºC elSilastic S para la fabricación de moldes tendrá una vida útil de 4 meses.Tanto la base como el catalizador son sensibles a la humedad; asegúrense de que los envases queden herméticamente cerrados después de su uso. DECLARACIÓN DE GARANTÍ A Feroca entiende que la información que figura en esta publicación constituye una descripción exacta de las características y aplicaciones típicas del producto pero es responsabilidad del usuario comprobar fehacientemente las prestaciones, la efectividad y la seguridad del producto en la aplicación prevista. FEROCA,SA DECLINA EXPRESAMENTE CUALQUIER OTRA RESPONSABILIDAD EXPLÍCITA O IMPLÍCITA, INCLUIDAS LAS GARANTÍAS DE VIABILIDAD COMERCIAL Y DE APTITUD DEL PRODUCTO. Toda reclamación del usuario y la responsabilidad de Feroca se limitan exclusivamente al reintegro del precio de compra o a la sustitución de todo producto que no reúna las características especificadas, y Feroca declina toda responsabilidad por daños accidentales o indirectos.
Cómo construir un compresor de aerografía con prestaciones profesionales.
Nombre: José Amengual Fecha: 13-05-99 Aqui teneis el esquema para construir un compresor casero por unas 16.000 pesetas en piezas, silencioso, potente y con todo tipo de reglajes de presion de salida. Yo he construido tres, El primero me duró unos cuatro años, el segundo lo hice por encargo y todavía funciona tras cinco años de trabajo (el dueño está encantado y descubrió el aerografo gracias a él), el tercero era similar pero con un mueble bonito, ruedas y dos motores... me duró un año (problemas eléctricos). El montaje es una diversión mas.
¿Cómo pintar caras?
por James Blackwell, traducción de Antonio Martín Tello. 1.- Aerografío las zonas de la piel con Tamiya XF-15 "Flat Flesh" acrílico diluído con isopropanol o disolvente de Tamiya para que actúe como base de color neutro para la capa fina de óleos que va encima. 2.- Después utilizo solamente dos colores de óleos de la marca "Windsor & Newton": "Rojo titanio" y "amarillo cadmio". Los mezclo en proporciones aproximadas 30% de rojo y 70% de amarillo, más o menos, hasta que consigo un naranja cálido.
3.- Entonces añado pequeñas cantidades de "Blanco titanio" a esta mezcla, hasta que consigo el tono color carne que quiero. 4.- Con un pincel de marta suave y de buena calidad, aplico la mezcla de óleo color carne como una capa muy fina sobre la mano de color carne acrílico de Tamiya en la figura. Esta operación puede ser llevada a cabo prácticamente después de que el acrílico ha sido aerografiado ya que éste seca muy rápidamente y, siendo un medio diferente no se ve afectado, disuelto o levantado por los óleos. 5.- Limpio el pincel en un trapo y vuelvo aplicar el pincel seco muy suavemente sobre las áreas de piel, limpiándolo de nuevo en el trapo cada una o dos pinceladas (no uséis disolventes, simplemente limpiad el pincel en seco), hasta que solo queda una ligera capa uniforme de color al óleo. 6.- Aplico un puntito de "rojo cadmio" bajo las mejillas, en los lados de la nariz y en las sienes, y lo fundo con el color base con el pincel limpio hasta que solo queda un leve tono. 7.- Lo siguiente es un puntito de "sombra natural" que fundido se usa para la sombra de la barba, las cavidades de los ojos y los rasgos más profundas de la cara. 8.- Al labio inferior se le aplica una pequeña pincelada de "rojo cadmio" mezclado con un poquito de "color carne", lo que le confiere un ligero tono rosado. 9.- Las cejas, los ojos y el pelo se pintan ahora con un pincel fino. 10.- Las zonas de piel terminadas se aerografían con una capa de "Gunze" H-20 "Flat Clear" (Nota de Antonio: ésto creo que es un barniz acrílico mate) para sellar los óleos. Y todo esto en una media hora por figura para hacer las zonas de piel y no esperar para siempre a que los óleos se sequen como se preconiza en algunos métodos. Los uniformes se hacen ahora con esmaltes de Humbrol diluidos con aguarrás, con los que yo trabajo mejor que con acrílicos en trabajos de pincel. ¡Y esto es todo! Ciertamente los resultados que se obtienen con este método no son tan buenos como los que algunos pintores de figuras consiguen, pero las éstas quedan lo suficientemente bien como para complementar los vehículos, que es lo que al fin y al cabo quiero, y es relativamente fácil y rápido de hacer. Espero que este mensaje ayude y os de alguna idea. Lo que sugiero es que experimentéis vosotros mismos hasta que encontréis el método que se adapta mejor a cada uno y os de los resultados satisfactorios.
MASA DE PORCELANA FRIA 250 gr. de fécula de maíz 50 gr. de fécula de maíz (para estirar la masa una vez cocida) 500 gr. de cola vinílica 1 cucharadita de ácido esteárico 1 cucharaditade benzoato de sodio 1 ½ pastilla de alcanfor 1 cucharadita de óxido de zinc 1 cucharada de glicerina 1 cucharada de vaselina líquida 1 cucharada de crema para manos 3 cucharadita de extracto de blanco 100 cc. de agua 1 cucharadita de formol al 5% 5 cc. de alcohol Colocar en un recipiente descartable y pequeño el alcohol y colocar allí las pastillas de alcanfor. Romperlas y dejar reposar hasta que estén diluidas. Mezclar todos los ingredientes en un bol (menos el formol y los 50 gs. de fécula de maíz). Revolver hasta unir todo muy bien y dejar descansar la preparación durante 20 minutos. Verter la mezcla en una sartén grande de teflón y cocinar a fuego lento, revolviendo continuamente con cuchara de madera. Hay que tener en cuenta que la masa debe resultar sequita y no se tiene que quemar, si fuera necesario disminuya el calor del fuego. Retirar la masa del fuego y dejarla entibiar. Incorporar el formol y amasar agregando lentamente los 50 gs. de fécula, hasta que la masa esté fría. Tomar trozos de masa y hacer cilindros, dejarlos sobre la mesada espolvoreada con fécula. Una vez bien fríos, envolver cada cilindro en trozos de film transparentes y sin aire y guardar en frascos de vidrio. Esta masa puede colorearse con colorantes vegetales (los que se utilizan para repostería) y dura mucho tiempo si se guarda de la manera indicada.
PASTA RUSA 4 cucharadas soperas de agua\par 250 gr. de Cola blanca (Rakoll,Alkil,etc) 2 cucharadas de vaselina líquida o glicerina 150 gr de fécula de maiz (maicena) Mezclar todos los componentes y amasar, después ya se puede modelar Para conservarla envolverla en film transparente (papel de plastico el de las cocinas) y meter en el figrorífico.
PASTA DE SAL 1 taza de sal fina 2 tazas de harina de trigo 3/4 partes de taza de agua a temperatura ambiente. Mezclar los ingredientes amasándolo con las manos hasta obtener una consistencia elástica y maleable. Si deseas que el objeto quede más sólido añadir a la mezcla 2 cucharadas de Alkil. Después de modelar debes de dejar secar la pasta a temperatura ambiente, de lo contrario pueden agrietarse. También puedes secarlos cociendo la pieza en el horno de casa, no en el microondas, a una temperatura de 80-100º, colocados sobre papel de aluminio, durante una o dos horas.
MASA DE MIGA DE PAN (migajón) 10 rebanadas de pan de molde bien desmigado 3 cucharadas de glicerina liquida 1 cucharada de crema de manos un poco de oleo blanco de zinc 4 cucharadas de cola sintetica banca Realización: Debes mezclar bien todos los ingredientes, hasta que no se adhiera a las manos y estas queden limpias. Para colorearla solo debes añadir un poco de tempera hasta que consigas el color adecuado Ahora solo te queda modelarla como si de plastilina se tratara, haciendo desde flores hasta pendientes,... Una vez modelado a secarlo y barnizado para que tenga un buen acabado. Si tienes que unir diferentes piezas tienes que usar cola blanca.
MASAS MODELABLES La utilización de masas modelables nos permiten dar rienda suelta a nuestra creatividad. Existen en el mercado muchos productos para realizatr estas masas: pasta de papel, pasta cerámica, pasta rusa, etc. Pero aquí os eseñamos a realizarlas vosotros mismos. La base de estas masas es muy parecida, agua, harina (trigo, maiz), cola blanca, vaselina. La forma de trabajarlas es similar para todas. •
•
Para las formas planas y finas utilizaremos un rodillo de madera, como los que utilizamos en reposteria. Para unir piezas utilizarás un pincel húmedo que pasarás
•
•
•
por los bordes y pegarán inmediatamente. Utiliza un cutter para realizar los cortes limpios. Un cortador dentado para los bordes festoneados. Para realizar formas sencillas y divertidas recurre como siempre a los moldes de repostería. Se pueden decorar pintando con pinturas acrílicas, esmaltes, vitrales, etc. si quieres lograr unos tonos más sutiles extender la pintura sobre la pasta húmeda. También se puede añadir a la masa húmeda la pintura y amalgarla.
Conservantes Podemos utilizar para conservar las masas varios productos que utilizaremos tanto para la masa de porcelana en frio como la de pasta de sal, etc . Productos recomendados como conservantes: • • • •
Vinagre blanco Boráx Formol Zumo de limón
Con ellas podemos crear multitud de objetos, partiendo de formas sencillas como una esfera o un cilindro y sin necesidad de horno industrial. Son tan fáciles de preparar que hasta los niños pueden ayudarnos en la tarea.
Fotos de los trenes en el archivo Mis imágenes. CARACTERISTICAS PRINCIPALES * * * GENERAL MOTORS GA-8 W * * * Año 1962 Incorporación Cantidad de Unidades 15 Ferrocarril Nacional Domingo F. Sarmiento Ferrocarril (F.C.N.D.F.S.) 5551 a 5565 Serie o Numeración DE 443 Clase Ferroexpreso Pampeano S.A. (FEPSA) / 6 Operadores Privados/ unidades Cantidad de Unidades B.A.P.San Martín / 9 unidades Detalles de la Planta Motriz General Motors Fabricante Cilindros 8 en V Modelo 8567 CR 2 tiempos Ciclo 850 HP Potencia Otros detalles descriptivos Transmisión Eléctrica Bo-Bo Tipo Whyte 1.676 mm. Trocha Velocidad máxima 57 Km/h 56 tn. Peso en servicio Peso por eje 17 tn. 9,906 Mts. Largo total 3,683 Mts. Alto Ancho 2,924 Mts. General Motors 15 EL Generador 2 Motores de tracción General Motors D 59 MC Fabricante Freno Westinghouse 26 SAV
PORCELANA FRIA MATERIALES -250gr de cola vinílica -500gr de fécula de maíz -4 cucharadas de glicerina -Media taza de agua caliente -2 cucharaditas de formól al 5% PASO A PASO 1. 1. Colocar la fécula de maíz en un recipiente de teflón o enlozado, incorporar luego la cola vinílica revolviendo con una cuchara de madera para disolver los grumos. 2. Agregar dos cucharadas de glicerina mezclada en el agua caliente y seguir revolviendo hasta obtener una consistencia cremosa. 3. 3. Colocar a fuego suave, directo, si se trabaja en teflón y a baño maría si el recipiente es enlozado. Revolver continuamente de 10 a 15 minutos hasta que espese, si es un recipiente de teflón 10 a 15 minutos y si es enlozado de 20 a 25 minutos. 4. Retirar del fuego; espolvorear la mesa con fécula de maíz y verter encima la preparación. 5. Amasar agregando las 2 cucharadas restantes de glicerina y las dos cucharaditas de formól. Si es necesario agregar más fécula de maíz para que la masa no se pegue a las manos. 6. Fraccionar y guardar la preparación envuelta dentro de un papel film dentro de un frasco cerrado (puede ser de vidrio o de plástico) para su mejor conservación. 7. Con las proporciones de ésta fórmula básica se obtienen aproximadamente 800 gr de masa de porcelana fría lista para usar. SECRETOS -La masa de porcelana fría reduce su tamaño al secarse. Agregarle un poco más de harina hasta que se despegue de las manos y se pueda modelar con comodidad. -Las piezas siempre se pegan con cola vinílica. -En caso de que al estirar, la masa se pegue sobre la superficie en la que se trabaja o a los cortantes, se puede usar crema de manos sobre la placa de acetato o en los moldes. -Para agregar color a la masa, usar la punta de un palillo de madera y tomar pequeñas porciones del colorante o del acrílico hasta lograr el color deseado. Hay que tener en cuenta que al secarse la masa el color se intensifica. -Si la mas quedó blanda, quiere decir que está cruda. Colocar nuevamente en la cacerola a fuego mínimo, hasta que se evapore la humedad sobrante. -Cuando la masa queda dura, quiere decir que se cocinó de más. Amasar de a bollitos con un poco de agua hasta que se afloje. -Los detalles de modelado que completan las piezas, como rayas , puntos, pliegues, ahuecados, ondas, etc, se deben realizar mientras la pieza esté fresca. -Una vez terminado el trabajo se deja secar solo. No necesita cocción. Las figuras en porcelana fría tardan, aproximadamente una semana en secar por completo. El tiempo de secado puede variar de acuerdo al tamaño de la pieza. Después de 24 hs se puede dibujar encima con un marcador al agua. Esto permite borrar, si es necesario, y volver a intentar. Al terminar colocar un barniz en aerosol de acabado mate para fijar los colores y proteger el trabajo. Consejos para técnicas decorativas Una manera distinta de lograr una pátina es dejar en agua, durante varios días, lana de acero. El medio líquido adquiere un buen color óxido, ideal para usar como pátina.
¿ Podemos hacer piezas de Ajedrez ?
En principio debemos elegir el material que las compondrá; ( madera, hueso, cartón piedra, cerámica) y luego buscar el medio de realización el que dependerá del material elegido; ( con torno, o tallado manual, llenado en moldes, etc.) Por último debemos disponer o diseñar los modelos de las distintas figuras, ( Peones, Torres, Caballos, Alfiles, Dama y Rey ). Bueno, entonces a trabajar!!! Claro que sí, con un poco de trabajo lo vamos a lograr.
CARTON PIEDRA. Este material es MUY BARATO, ( papel, agua, cola vinílica, cemento portland ) y proporciona EXCELENTES RESULTADOS en cuanto a duración, apariencia y facilidad de preparación. Comenzamos aquí un "PASO A PASO " para la realización de juegos de piezas de Ajedrez. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
MODELOS ( originales) Preparación. MOLDES ( Látex) Preparación, desmolde, mantenimiento, y reposición. SOPORTES de los moldes. ( Dónde apoyarlos) Preparación. PASTA (Cartón Piedra) Proporciones, Preparación. LLENADO ( la pasta al molde) Técnicas, sistema de refuerzo. DESMOLDE ( sacando la pieza ) Técnicas TERMINACION ( a gusto de c/u ) Lijado, Teñido, Sellado, etc.
MODELOS ( ORIGINALES ) Podemos partir de un juego de Piezas comercial (o usar algunas piezas de uno y mezclarlas con las de otros ) en nuestro caso usamos el Modelo STAUNTON N° 5 que es de competición y tiene un tamaño adecuado. Para que sea fácil desmoldar debemos tratar que el grosor de la pieza sea uniforme, evitando que las partes más estrechas nos impida sacarla del molde. Preparación. La Torre y el Caballo, requieren sólo el lijado de los originales, para sacarles alguna imperfección del plástico ( en las uniones y aristas).
Peones, Alfiles y Damas . Estas piezas tienen un cuerpo muy estrecho; por lo que es necesario engrosarlo. Se utilizó "chaura" ( cuerda) de trompo (peonza), la que se envuelve alrededor del "cuello" de la pieza, fijándola al plástico con cola vinílica. ( Se puede utilizar sebo de vela, u otro adhesivo).Conviene sellar este agregado con cola o parafina, para evitar que el Látex penetre. Otras alternativas de relleno podrían ser cinta adhesiva o aislante, masilla plástica, etc. (NO las hemos probado).
Reyes. Estas piezas deben ser engrosadas, pero por lo general tienen otro
problema: la cruz. Si se la dejamos será muy difícil desmoldarla sin que se rompa el molde, debilitándose de cualquier manera. La alternativa es sacársela (de paso hacemos justicia histórica) y sustituirla con un broche, botón, moneda, etc. para diferenciarlo de la Dama.
EL "COLGAJE". Como el ORIGINAL va a ser sumergido en LATEX, debe tener alguna forma de colgarlo para que se escurra. Se puede realizar en el centro de la base un pequeño orificio con taladro para colocar en él un tornillo del que se sujetará un trozo de 5cm. de alambre fino, o hilo. Si la pieza no fuera muy pesada se podría sujetar con cinta adhesiva e hilo. Podemos ver en la figura un Peón con la cuerda alrededor de su cuerpo, un tornillo en la base, ya pronto para ser "copiado". No es necesario ningún desmoldante, sólo que la pieza esté limpia.
Moldes de LATEX : Una solución barata y efectiva. El molde va a consistir en una " caparazón" de goma ( látex) hueca, que copie en su interior la forma de la pieza, y para ello debemos disponer de: LATEX, líquido que se compra en Droguerías Industriales, ( en Montevideo en
Droguería Industrial Uruguaya, calle Paysandú 1024 ) envasado en un litro, con un precio inferior a los 10 U$S , lo que nos alcanzaría para realizar 3 juegos ( 128 moldes), que tratados con cuidado rinden 10 desmoldes, o sea 30 juegos(¡1280 piezas!).
BASTIDOR, confeccionado con un marco de madera y alambres o varillas finas
horizontales de las que colgarás las piezas para que se sequen luego de sumergirlas ( con la base hacia arriba )en un vaso con látex . El proceso de inmersión y secado hay que realizarlo varias veces ( NO MENOS DE 5 ) para que se forme una capa de cerca de 1 mm, ya que un molde muy fino se deforma y rompe con facilidad. Estos originales ya Después de seco, el látex cambia el color, del tienen algunas blanco original al marrón claro, lo que nos "manos" de indica que el momento del desmolde se latex, y secan aproxima. colgando de una varilla. Cuando vayamos a desmoldar, es importante contar con un poco de tiza molida o yeso , que nos ayudará a que el molde no se pege. Con cuidado, iremos levantando el molde desde la base, frotando suvemente con tiza las partes que se separan, y evitando tirarlo demasiado, ya que se puede deformar. La pieza más fácil de desmoldar es la TORRE, ( vemos una ya casi desmoldada en la foto) siendo conveniente empezar por ella, y adquirir alguna experiencia. Luego el CABALLO, ( bastante fácil) los PEONES, ( mmm...) DAMAS Y REYES ( ejem...) y por último los ALFILES (¿cuando no?); realmente difíciles.
SOPORTES (" Posa - piezas" )
Para que los moldes una vez llenos puedan permanecer sin movimiento ni deformación, se hacen SOPORTES ( posa- piezas) de madera, plástico cartónplast ( recomendados ). Los nuestros son "cajones" de dos láminas de cartón plast ( carteles de publicidad política) perforados con ayuda de un soldador eléctrico con orificios de diámetro acordes a las diferentes piezas.
LA PASTA DE RELLENO ( Cartón Piedra ) Proporciones . El principal componente es el cemento portland, el que puede ser
común ( gris ) o el blanco (más caro). La cola vinílica (de Carpintero), nos dará un poco de elasticidad, el papel ( higiénico) en pasta , le quita peso aunque demora el secado, y el agua colabora en la reacción del fraguado y dosifica la fluidez.
Las proporciones aproximadas son: 700 grs.. de portland, 100 grs de pasta de papel ( papel higiénico triturado, remojado y escurrido ), 200 grs de cola, agua hasta alcanzar consistencia de crema ( cerca de 250 grs.) Preparación. La pasta de papel se mezcla con la cola vinílica, se le agrega el
agua, y luego el portland. Se revuelve bien, y de ser necesario se le agrega más agua. Estas cantidades son suficientes para un juego de piezas grandes. disponemos los MOLDES en el SOPORTE, conseguimos una pequeña cuchara, y prontos para llenarlos !!!.
LLENADO DE LOS MOLDES Bueno, ya hemos pasado algunos trabajos, por lo que tenemos que concentrarnos en esta etapa que es la fundamental en el proceso. Un viejo trozo de tela o ropa en desuso nos servirá para mantener las manos secas y limpias, ya que la pasta debe ir adentro del molde, y no ensuciarlo por fuera, fundamentalmente para facilitar el desmolde y prolongar su vida útil. Es importante evitar la formación de burbujas de aire, por lo que el llenado debe ser cuidadoso y ayudado por la presión sobre el molde y el golpear levemente el mismo hacia abajo .Esto facilita que la pasta baje llenando todos los resquicios del molde, lo que nos dará una pieza sin huecos. Un clavo ( de 3/4, 1 o 1 1/2 pulgada) colocado en el centro ( cuando ya esté lleno ) le dará un refuerzo extra, transformándolas en "columnas de hormigón armado". Ahora colocamos cuidadosamente el molde lleno en un hueco del POSA - PIEZAS , donde "cabeza para abajo", se quedarán por 12 horas o más ( depende de la temperaura). El molde debe quedar colgando, sólo sostenido por su base, que al ser más ancha que el resto evita que se caiga ( por supuesto que no debemos colocar un molde de peón en un hueco previsto para un rey, porque caerá al
piso!!! )
A hDESMOLDAR !!! ¿Cómo nos habrán quedado ? Esta pregunta nos da vuelta por la cabeza, pero; tranquilos, NO TENEMOS que ROMPER UN MOLDE PARA AVERIGUARLO. Razonemos, si de ese molde salió una pieza de plástico o madera, ahora tiene que salir una de cartón piedra. El proceso es el mismo ( lo sacamos como una media, por lo que nos queda del lado del revés ) La diferencia es que el original ya estaba "duro" y la copia TODAVÍA ESTA FRAGUANDOSE , por lo que también tenemos que ser cuidadosos con ella. Un buen método es desprender la base, y "levantarle las polleras" ( como dicen los chicos) hasta la mitad; dejarlas una hora a la sombra, y luego intentar sacarlo totalmente. (¡¡¡ S I!!!)
TERMINACION ( a gusto de cada uno ) Lijado. Es la primera etapa, y se debe realizar cuando aún la pieza no está totalmente seca ( en las primeras 24 horas ) siendo imprescindible lijar la base de la pieza para facilitar el apoyo. Se aprovecha a retocar alguna imperfección, y los huecos pequeños se rellenan con pasta de papel y cola. Teñido.- El tema es oscurecer las piezas que serán las "negras", por lo que se puede utilizar NOGALINA, TEMPERA, TINTA CHINA, etc. Las " blancas " se pueden dejar naturales, ( en gris o blanco, dependiendo del cemento usado ) o colorearlas con témpera diluída. Sellado.- Es para protejer la terminación, y se puede utilizar cola y agua, barniz, etc. Por supuesto que le podemos agregar otros "lujos", como una moquette en la base, filetearlas en dorado, o lo que quiera. En la secuencia tenemos: 1.-original, 2.-molde, 3.- pieza, 4.- después de lijada, 5.- teñida, 6.- sellada, barnizada y con base de fieltro.
Esta nota tiene como fin el aportar información de los sobre los distintos tipos de resinas, formas de utilización y cómo lograr un molde de silicona para la copia o reproducción de la pieza. Las resinas más comunes y de fácil adquisición se dividen en tres grupos:
Acrílica: conocida como resina dental, se presenta en dos componentes: un polímero
compuesto por microesferas de acrílico y un monómero líquido muy volátil a modo de catalizador el cual actúa diluyendo la microesfera y endureciendo la mezcla por simple contacto con el oxigeno del ambiente. Se la encuentra en casas especializadas en odontología en tamaños para preparaciones rápidas pero que nos alcanzará para hacer algunas cosas de no mucho volumen como reproducir ruedas, cajas de herramientas, etc.. El costo de esta resina es elevado y es de difícil manipulación, ya que cura en segundos lo que nos imposibilita el moldear piezas con detalles de precisión, y una vez catalizada es de extrema dureza y de acabado semitransparente lo que dificulta nuestro trabajo de terminación. Se pueden efectuar coladas en molde de siliconas. Su preparación consta de 3 partes de monómero por 1 de polímero. No presenta problemas para el pintado. Ventajas: rápido curado para piezas con detalles no precisos, fácil adquisición. Desventajas: muy dura, no apta para piezas muy detalladas, monómero muy volátil. Epóxis : ofrecen el campo mas completo en variedades y utilización. Sus características son realmente formidables si tenemos en cuenta los dos aspectos principales: manipulación o maquinado y acabado final. Gracias a su presentación de 2 componentes, que varía el porcentaje de ambos según el tipo, nos sentiremos realmente cómodos al trabajar con ellas, esto si respetamos las dosis que el fabricante detalla. Su curado o polimerización relativamente lento, también según su tipo, nos brindará el tiempo necesario para esas piezas que se nos hace difícil efectuar la colada y por los detalles que el molde copió del original. Tenemos una resina epoxi al alcance de todos, el POXI-POL, siendo este el más clásico de los ejemplos de una resina de dos componentes de la cual veremos cómo podemos darle forma por medio del molde de silicona. Para cada cometido, existe un tipo diferente de resina epoxi, calibrando la viscosidad con diferentes cargas, y solventes que las transformarán en más o menos ligeras. Ventajas: fácil manipulación, comúnmente poco volátiles, poco corrosivas, curado lento, excelente terminación. Desventajas: costosas. Poliéster : (resina náutica). Son las más económicas y fáciles de conseguir. Su base de
fabricación es vegetal y están acompañadas de un catalizador (peróxido de benzoilo), que se agregará al 2 % de la cantidad a utilizar, y un acelerador (naftenato de cobalto), que no debe exceder el 2 % de agregado a la mezcla catalizador–resina, pero podremos variarlo según la temperatura ambiente. Este tipo no es el más fácil de utilizar, pero teniendo en cuenta algunos datos y práctica, estarán conformes con los resultados obtenidos, sobre todo los amantes del “scratch ” quienes podrán combinar la resina poliéster con todo lo que sea de construcción propia. En cuanto a su presentación, si es de calidad, es muy transparente y de viscosidad media, muy parecida en consistencia a la miel de abejas. El catalizador es transparente y el acelerador viene con tintura violeta para diferenciarlo del otro reactivo. Ventajas: bajo costo, fácil adquisición, combinable con fibra de vidrio, muy trabajable. Desventajas: difícil de dosificar los reactivos, terminación pobre. La resina poliéster tiene diferentes comportamientos con el frío, el calor y la humedad. Los fabricantes la elaboran para trabajarla a una temperatura de 18° a 21° C, de aquí lo dicho antes sobre el uso del acelerador para una más o menos rápida polimerizacion. Usaremos los siguientes elementos: resina poliéster, catalizador y acelerador; caucho de silicona tipo Fastix o Silicote; un vasito tipo rollo fotográfico; un palito; aguarrás; y cola vinílica. En el vasito verteremos resina hasta las ¾ partes (son aproximadamente 30 g) y agregaremos el catalizador al 2 % (unas 25 gotas) (el porcentaje de catalizador será siempre del 2 % de la cantidad de resina a utilizar, ni más ni menos). Mezclaremos sin batir para evitar burbujas muy grandes, durante 1 minuto. Podemos agregar pigmento tipo Tonalba para dar color a la preparación. Dejaremos reposar unos instantes. En el caso del acelerador, no debemos pasar del 2 % como máximo pero sí podemos disminuir dicha cantidad para que el curado no sea tan agresivo. Verteremos en la mezcla 10 a 12 gotas (alrededor del 1 %) de acelerador. Mezclaremos, también suavemente, hasta unir por completo. Dejaremos reposar y de inmediato comenzamos a tomar el tiempo de fragua. Luego de 4 o 5 minutos la preparación pasará del estado líquido al gelificado y, transcurridos unos 10 minutos, a estado sólido, aunque el fraguado total tarda unas 6 o 7 horas. Notaremos, tomando el vasito, el aumento en la temperatura de la mezcla; si aumentamos la cantidad de acelerador la reacción será mas rápida y, en un día de calor es mejor no superar el 0,5 % de acelerador, de lo contrario no
habrá tiempo para nada. En resumen, con frío o humedad más acelerador, con calor menos acelerador. Nunca deben mezclarse el catalizador y el acelerador, antes de agregarlos a la resina. Ahora iniciaremos en la elaboración de moldes en caucho de silicona. Para ello seleccionaremos un pieza que no posea demasiados detalles como por ejemplo una caja de herramientas o similar, que pegaremos prolijamente en una base plana de plástico o aluminio (fig. 1.) Una vez adherida la pieza a la base con pegamento no muy agresivo para recuperar luego el original, daremos una imprimación de cola vinílica muy fina para no perder los detalles, inclusive en la base soporte, esto servirá de agente de despegue, pues la silicona adhiere fuertemente a los plásticos. Si la cola vinílica es muy espesa, agregar 1 o 2 gotas de agua para aligerar. Ya seca la cola vinílica, en un recipiente depositaremos un porción de silicona que ablandaremos con unas gotas de aguarrás, debido a la suma densidad de este tipo de caucho que nos impediría el ingresar con el pincel en algunos de los detalles del original. Procederemos de igual forma que con la cola vinílica no superando 1 mm. de espesor en la pieza (fig. 2). Dejando secar unas 3 o 4 hs, cubriremos por completo la pieza con silicona pero en este caso pura, no superando los 3 o 4 mm, y ayudándonos para distribuirla con un cubo de hielo (fig. 3). Este es el último paso antes de la extracción de la pieza original; considerando que la última capa de silicona es gruesa, dejaremos fraguar por completo por lo menos 24 hs. Una vez seca la silicona procederemos a extraer el original del molde, lentamente para evitar su rotura, y gracias a la cola vinílica podremos quitar el original sin mayor esfuerzo. Se lavará el molde con agua para quitar los restos de cola. Ahora revisaremos el molde para verificar si quedaron algunas imperfecciones. Prepararemos la resina como vimos antes. Verteremos la resina en el molde lentamente hasta que apenas rebalse y luego lo cubriremos con un pequeño trozo de polietileno, ya que la resina poliéster al contacto con el oxígeno no ofrece las mismas calidades de terminación (fig. 4). Podemos acercar el molde a una lámpara para acelerar el fraguado, de todas maneras debe dejarse entre 8 y 10 hs antes de extraer la reproducción. Una vez sacada la pieza de resina del molde (fig. 5) observaremos si tiene imperfecciones, la solución son las lijas al agua y la masilla. Con respecto a las resinas acrílicas o epoxi los procedimientos para las coladas serán los mismos que con la poliéster, adaptándose desde luego a las preparaciones que indique el fabricante.
Aditivos para resina poliéster CARGAS: talco industrial o común, fécula de maíz, polvo de aluminio, polvo de cuarzo, policarbonato. Favorecen la resistencia y la terminación de la pieza y su agregado es de 1 parte de carga por 1 de resina PIGMENTOS: a consideración en la cantidad optando por los colores claros para visualizar mejor la pieza terminada. Eviten utilizar los del tipo acrílicos o nitro.
..
MATERIALES Elementos usados para preparar la masa de Porcelana Fría: Cola vinílica; Almidón de maíz; Vaselina; Acido estearico; Alcanfor; Acido fenolico; Glicerina; Vinagre blanco. Pinturas: Acrílicos; Óleos, Temperas, Micro fibras. Acabado: Pátina a la cera; Barniz acrílico poliuretánico. Accesorios para bases y maquetas: Poliuretano expandido, Cintas de raso, Perlitas, Cordón dorado, Puntillas, Pasacintas, Gibré, Flores de papel.
FABRICACIÓN
a) Preparación de la masa : Luego de mezclar todos los elementos básicos en sus exactas proporciones, se debe cocinar la masa y revolver muy bien hasta formar un bollo semi-sólido. Luego se deja reposar hasta que enfríe lo suficiente como para empezar a trabajar directamente con las manos. No hay manera de lograr un buen resultado sin amasar correctamente la preparación. b) Creación : Es importante amasar muy bien la porción de masa antes de darle la forma deseada. Cortar cuidadosamente las partes que luego se ensamblarán con cola vinílica. Con estecas y marcadores de nervadura se dan las formas y se acentúan rasgos y dibujos. En algunos modelos se utilizan partes de masa previamente coloreadas. La humedad ambiental y la temperatura podrían afectar la masa en este proceso de la fabricación. Dependiendo del tamaño del modelo y de las variables climáticas ambientales ya nombradas, una figura de Porcelana Fría necesita como mínimo de 24 a 48 horas para su secado total. Recién entonces estará lista para el próximo paso. c) El acabado : Cuando la pieza de Porcelana ya está seca y firme, es el momento de darle vida con diferentes pinturas y texturas. En el caso de los rostros de muñecas y animalitos la mano del artesano es fundamental para darle expresión a los ojos, así como también los efectos de maquillaje. Un buen resultado final se debe en gran parte al cuidado de los detalles más pequeños. Después que todo este proceso es completado, el paso final es el acabado con barniz. Esta terminación le da a la figura de Porcelana Fría una protección permanente contra polvo y humedad así como también colores y texturas perdurables.
PASTA DE MAIZ Materiales: Sartén de teflón Formol al 40% 500 grs de cola vinílica cuchara de madera cuchara sopera temperas o acrílicos 600 grs de harina de maíz
bolsa de plástico vaselina líquida o crema para las manos.
Procedimiento Colocar en la sartén de teflón 2 cucharadas soperas de agua y cola vinílica. Agregar la harina de maiz distribuyéndola en toda la sartén. Incorporar una cucharada de vaselina liquida o crema para manos. Integrar muy bien estos ingredientes con una cuchara de madera. Revolver muy lentamente durante 10 mins para que la harina de maiz se hidrate con los otros elementos liquidos. Llevar la preparación a fuego minimo y revolver constantemente hasta obtener un bollo que se desprenda de las paredes del sartén. Retirar del fuego y amasar la preparación dentro del sarten. Dejar enfriar hasta que la masa adquiera una consistencia pegajosa. Espolvorear la mesada con ½ o 1 taza de harina de maiz y amasar muy bien la preparación hasta que endurezca. Agregar una cucharada de formol. Dejar enfriar muy bien la masa y guardarla en una bolsa de plástico. Cada vez que se debe trabajar un recorte de masa, es conveniente untar las manos con crema para que cada pieza quede totalmente lisa. Debido a su tono amarillento, si quieres teñir la masa de azul, primero hay que ponerle blanco como color base.
PORCELANA FRÍA INGREDIENTES: - ½ litro de cola blanca vinílica - ½ taza de agua. - 2 cucharadas de glicerina o aceite de bebé. - 2 1/2 (dos y media) tazas de fécula de maíz (Maizena). - 1 cucharadita de formol. PREPARACIÓN: (Se pueden mezclar los ingredientes en batidora o licuadora). Poner la cola, la glicerina y el agua, mezclando bien. Agregar 1 1/2 (una y media) tazas de Maizena. Trasvasar lo licuado a una cacerolita de Teflón, ponerla a fuego lento y remover con una cuchara de madera. Estará lista cuando al tocar la masa, no se pegue a los dedos. Trasladarla a una mesa espolvoreada con el resto de la Maizena (1 taza más), y dejarla entibiar. Ahuecar el centro e incorporar, poco a poco, 1 cucharadita de formol, amasando. (¡Cuidado al aspirar, es fuerte!) Trabajar bien la masa con la Maizena -debe tomarla toda- y continuar amasando. Hacer un cilindro medio grueso, cortarlo en trozos y guardarlos en bolsas de plástico (sanas, sin agujeritos), cerrándolas con nudo suave. Quitaremos la pasta de la bolsa, la volveremos del revés para extraerles la humedad y las introduciremos nuevamente en las bolsas (del lado seco). Sugerencia: La masa en una bolsa (sin aire ya) y luego en otra para que el cierre sea hermético. Cuando la preparación esté totalmente fría -lo ideal es esperar 24 horas-, podrá usarse. Con microondas: En lugar de trasvasar lo mezclado en la batidora a una cacerola de teflón, podemos
echarlo en un recipiente para microondas y darle 2 minutos y medio. Vigilarla y si se notaran áreas sin cocer, darle 50 segundos más. Puede moverse sólo una vez, hasta que esté hecha. No se pase en la cocción. Trabájela un poco. Aplíquese crema Nivea en la manos (o una similar). Póngala en una bolsita de plástico cerrada. Déjela reposar. Verá que ha sudado. Dele la vuelta a la bolsa y guarde la masa del lado seco, bien cerrada (con dos bolsitas). Guárdelas en un frasco hermético. A las veinticuatro horas, tendrá una porcelana fría de facilísimo manejo
Pasta de maiz INGREDIENTES
150 gr maizena ó almidón de maíz 250 gr de cola vinílica 1 cucharada de aceite de vaselina 1 cucharadita de esencia de lavanda
PREPARACION
En un recipiente antiadherente cocinar a fuego lento todos los ingredientes, mezclando rápidamente hasta obtener una bola compacta y elástica (se necesitar pocos minutos) Cuando se forma una masa que se desprende de las paredes del recipiente, retirarlo del fuego y continuar a amasarlo sobre una hoja de papel para horno. Si la masa es muy pegajosa ponerla de nuevo al fuego por un momento. Es importante recordar que es mejor una masa poco cocida que una demasiado cocida. En este caso la masa queda inutilizable, porque resultaria muy dura y no elástica. Entre las grande ventajas de esta pasta está el hecho que no require coccioñ, no le afecta la humedad y es casi irrompibile. En cambio presenta un poco de dificultad cuando se trata de colorear la creaciones con acuarela o tiza. -Lo importante es conseguir una pasta elástica -Si pasadas unos dias la pasta sobretodo la que ya ha sido coloreada se seca, untarse los dedos con crema a base de glicerina -La pasta de maíz al secarse la tonalidad es más intensa; por ésto se aconseja preparar los colorer al finalizar el trabajo
-El tiempo de coccion varia mucho segun el tipo de cola utilizada, de la intensidad del fuego y del tamaño del recipiende; por consiguiente se debe probar varia veces hasta obtener el punto exacto - Para no dejar nuestras huellas digitales sobre la pasta , pasar la pasta através de una hoja de papel para horno, en particular para los pétalos de las flores, así serán bien sutiles y sin marcas -No es necesario usar un barniz protector porque no le afecta la humedad -Las piezas de las creaciones se unen entre sí con el pincel mojado como en la pasta de sal -Para esfumar sobre la pasta de maíz con temperas o acuarelas, es necesario dar más pasadas con respecto a la pasta de sal; pues la superficie del maíz es más lisa y el color se pierde un poco -Se se hacen muñecas; recordar que la pasta de maíz se encoge un poco; por consiguiente poner bastante pelo sobre la cabeza de la muñeca con el fin de evitar espacios vacios
RELLENO DE HUECOS EN EL FORRADO DEL CASCO Para rellenar los huecos que quedan al forrar el casco de los barcos se pueden utilizar los palillos pianos, con forma angular, que servirán de "atunes". Igualmente, se pueden rellenar con la cola de las pistolas de termofusión de encolar, hay que tener en cuenta que esta cola sale caliente y puede quemar; posteriormente, una vez enfriada, se puede lijar, limar, pintar, etc. También se puede usar una pasta hecha con pasta de madera (la venden en cualquier tienda de manualidades), unas gotas de agua y cola blanca, se aplica con los dedos, rellenando las oquedades, se deja secar y luego se puede lijar, limar, Imprimar y pintar. Igualmente se pueden rellenar con una pasta hecha de serrín, tiene que ser muy fino, unas gotas de agua y unas gotas de cola blanca. Es conveniente tener serrín de distintos gruesos, se puede comprar en las carbonerías, si es que queda alguna, y se clasifica con un colador. Sirve también la masilla "putty" que se usa en los kits de plástico, la de Tamiya o Stucco, o cualquier otra similar. Se aplica con espátula, se distribuye con un pincel viejo impregnado de acetona. Una vez seca se puede lijar, limar y pintar. Hay que cerrar muy bien los tubos para evitar que se seque.
teneis que preguntar por silicona para moldes , normalmente es de color rojo y se vende en envases de 5 y 1 l. , + el catalizador, el precio por litro ronda los 15€,no la tienen en todas partes porque es un producto que se vende poco pero seguramente os la podran pediren tiendas de pinturas,esto para el molde. El material de relleno puede ser una resina de poliuretano trasparente o blanca(gel coat), tambien es bicoponente, en relacion 1:20 con peroxido de mek, lo encontrareis en distribuidores de pinturas industriales, son productos para nautica.La transparente ronda los 6€ -litro y la blanca los 12€ litro. Por mi experiencia, que no es mucha, he descubierto que es dificil moldear piezas pequeñas, con las naves del gothic fue imposible, ah! comprad tambien acetona para limpiar la resina y pinceles baratos , la silicona para moldes es imposible de eliminar.
teneis que preguntar por silicona para moldes , normalmente es de color rojo y se vende en envases de 5 y 1 l. , + el catalizador, el precio por litro ronda los 15€,no la tienen en todas partes porque es un producto que se vende poco pero seguramente os la podran pediren tiendas de pinturas,esto para el molde. El material de relleno puede ser una resina de poliuretano trasparente o blanca(gel coat), tambien es bicoponente, en relacion 1:20 con peroxido de mek, lo encontrareis en distribuidores de pinturas industriales, son productos para nautica.La transparente ronda los 6€ -litro y la blanca los 12€ litro. Por mi experiencia, que no es mucha, he descubierto que es dificil moldear piezas pequeñas, con las naves del gothic fue imposible, ah! comprad tambien acetona para limpiar la resina y pinceles baratos , la silicona para moldes es imposible de eliminar.
La s p ieza s d e m a rmo lina ,esta n c om p uesta s d e p olvo d e m á rmo l a glutina d o Co n resina d e p oliester que se c oloc an en m olde s d e silic ona a p a rtir d e los c ua les Se o b tienen d istintos mo d elos.La b elleza , tra nsp arenc ia y p ureza d e la ma rmo lina se vera rea lza da p or las Diferentes téc nic as d ec orativas que le ap liq uem os...(óleo , ac ua relas sintéticas,Dorados e imitación a los diferentes materiales como: mármol, hierro, bronc e,La a plic ac ión d e p átinas.
Pegamentos: polímeros sintéticos, dentro de los cuales resaltan los acrílicos, los acetatos de polivinilo, los poliéster, los epóxicos y los cianoacrilatos.
Productos químicos: • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Formaldehico Ácido nítrico Ácido sulfúrico Ácido clorhídrico Ácido oxálico Ácido bórico Tolueno Vaselina Glicerina Tricloretileno Primal Agua de rosas Aceite de almendras Agua oxigenada Agua destilada Dimetil formamida Acetona Alcohol Acetato de polivinilo T
T
• • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Cera de abeja Yeso mate Yeso negro Cola de conejo Cola de grumo Paraloid Pasta de papel Fosfato trisódico Blanco de zinc Blanco de titanio Blanco de España Nevín Caseína Cera carnauva Caolín Borax Azufre Magnesia calcinada Talco de Venecia T
• • •
• • • •
Amoniaco Vaselina filante Trementina de Venecia Nogalina Goma laca clara Goma laca oscura Cera virgen T
• • • • • • •
Sulfato de cobre Sulfato de alúmina Gel de sílice Alumbre de potasa Goma arábiga Goma dammar Perborato, ....
MASA DE PORCELANA FRIA Existen varias recetas de masa para porcelana fría. En este caso elegimos esta porque la masa resulta de una consistencia justa para un mejor modelado. ~ 250 gs. de fécula de maíz ~ 50 gs. de fécula de maíz (para estirar la masa una vez cocida) ~ 500 gs. de cola vinílica ~ 1 cdita. de ácido esteárico (F) ~ 1 cda. de benzoato de sodio (F) ~ 1 ½ pastilla de alcanfor (F) ~ 1 cdita. de óxido de zinc (F) ~ 1 cda. de glicerina (F) ~ 1 cda. de vaselina líquida (F) ~ 1 cda. de crema para manos (preferentemente blanca y consistente, no lechosa) ~ 3 cditas. de extracto de blanco ~ 100 cc. de agua ~ 1 cdita. de formol al 5% (R) ~ 5 cc. de alcohol Colocar en un recipiente descartable y pequeño el alcohol y colocar allí las pastillas de alcanfor. Trozarlas con un palito o cucharita descartable y dejar reposar hasta que estén diluidas. Mezclar todos los ingredientes en un bol (menos el formol y los 50 gs. de fécula de maíz). Revolver hasta unir todo muy bien y dejar descansar la preparación durante 20 minutos a media hora. Verter la mezcla en una cacerola o sartén grande de teflón y cocinar a fuego lento, revolviendo continuamente con cuchara de madera hasta lograr una masa del tipo masa bomba. Hay que tener en cuenta que la masa debe resultar sequita y no se tiene que quemar, si fuera necesario disminuya el calor a fuego corona (si en su hornalla el fuego mínimo todavía hace una llama, colóquelo en posición máxima y comience a girar la perilla como para apagar el fuego hasta que vea una aureola celeste y no una llama. Ese es el fuego corona.) Retirar la masa del fuego y dejarla entibiar apenas. Sin quemarse, volcar la masa sobre la mesada, incorporar el formol y amasar agregando lentamente los 50 gs. de fécula, hasta que la masa esté fría. Tomar trozos de masa y hacer cilindros, dejarlos sobre la mesada espolvoreada con fécula. En caso de que todavía larguen vapor por estar tibios, es conveniente darlos vuelta y acomodarlos nuevamente sobre apenas de fécula, tratando de no excederse porque la masa puede quedar demasiado dura. Una vez bien fríos, envolver cada cilindro en trozos de nylon transparentes y sin aire y guardar en frascos de vidrio. Esta masa puede colorearse con colorantes vegetales (los que se utilizan para repostería) y dura mucho tiempo si se guarda de la manera indicada. (F) Este ingrediente lo puede conseguir en farmacias. (R) Este ingrediente lo puede conseguir en casas de repostería.
PASTA DE PAPEL ~ 1 rollo de papel higiénico ~ ½ kg. de harina común ~ 2 cdas. de vinagre blanco ~ 2 cdas. de cola vinílica Desmenuzar el papel y dejarlo en remojo durante varias horas en abundante agua. Procesar o licuar el papel junto con el agua y luego exprimirlo para quitar la mayor cantidad de agua posible. Agregar el resto de los ingredientes y mezclar muy bien. Debe quedar similar a una ricota espesa.
