362659514-Pt-Polichem-Indonesia(1).docx

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. POLYCHEM INDONESIA TBK. DIVISI KIMIA - MERAK

Disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan program S1 Program Studi Teknik Kimia Universitas Katolik Parahyangan

Oleh : Michelle Lidya

(6210010)

Sisvika

(6210044)

Sarah Caroline

(6210091)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN BANDUNG 2013

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. POLYCHEM INDONESIA TBK. DIVISI KIMIA – MERAK MERAK

Catatan / komentar:

Pelaksanaankerjapraktek: 14 Juni – Juni – 30 30 Juli 2010 Menyetujui,

Cilegon, .. Oktober 2013

Hervan Pembimbing Lapangan1

Cilegon, .. Oktober 2013

Gatot Prihantono Pembimbing Lapangan 2

Bandung, .. Oktober 2013

Dr. Henky M., ST., M.Eng. Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Anastasia Prima Kristijarti S.Si, MT. Koordinator Kerja Praktek

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Katolik Parahyangan Bandung

SURAT PERNYATAAN Kami yang bertandatangan di bawah ini, Nama

: Michelle Lidya

NRP

: 6210010 dan

Nama

: Sisvika

NRP

: 6210044 dan

Nama

: Sarah Caroline

NRP

: 6210091

Dengan ini menyatakan bahwa laporan Kerja Praktek di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak adalah hasil pekerjaan kami dan seluruh ide, pendapat, atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai. Pernyataan ini kami buat dengan sebenar – benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai peraturan yang berlaku.


Michelle Lidya

Sisvika

Sarah Caroline

(6210010)

(6210044)

(6210091)

ABSTRAK

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat – rahmat – Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak ini. Laporan kerja praktek ini dilakukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah ICE-420 Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan. Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis banyak mendapat bantuan dan dukungan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, secara khusus penulis mengucapkan terimakasih kepada : 1.

Bapak Dr. Henky Muljana, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan

waktunya

untuk

memberikan

pengarahan

dalam

penyusunan laporan kerja praktek ini, ini, 2.

Bapak Eko Laksono selaku Asisstant Plant Manager di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak, Merak,

3.

Bapak Purwantyana selaku Production Manager di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak, Merak,

4.

Bapak Hervan dan Bapak Gatot selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing serta memberikan masukan selama pelaksanaan kerja praktek,

5.

Bapak Anthan, Bapak Noval, Ibu Fetty, Bapak Endar, Bapak Eko, Bapak Achmad Mintoro, Bapak Irfani, Mr. Kuo Hui-Fang, ... dan seluruh karyawan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak, khususnya di bagian proses EO/EG I dan II serta se rta Utility I dan II yang telah banyak membantu dan memberikan informasi kepada penulis,

6.

Keluarga penulis, atas doa dan dukungannya baik secara moral maupun material,

7.

Teman – teman teman angkatan 2010, atas dukungan yang diberikan kepada penulis saat penyusunan laporan,

8.

Pihak – pihak lain yang tidak ti dak dapat penulis sebutkan satu – persatu, yang telah membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung.

Penulis menyadari bahwa dalam laporan kerja praktek ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para pembaca. Akhir kata, penulis berharap agar laporan kerja praktek ini bermanfaat bagi pembaca.


Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN COVER............................................................. ................................................................................... .............................i .......i HALAMAN SAMPUL DEPAN .......................... ................................................ ............................................. .........................ii ..ii LEMBAR PENGESAHAN ............................................ ................................................................... ....................................iii .............iii SURAT PERNYATAAN.......................... PERNYATAAN................................................ ............................................ ....................................iv ..............iv ABSTRAK ............................................ .................................................................. ............................................ ........................................v ..................v KATA PENGANTAR ............................................. ................................................................... ...........................................v .....................vii DAFTAR ISI ............................................. ................................................................... ............................................ ....................................viii ..............viii DAFTAR GAMBAR ........................................... ................................................................. ............................................ .........................xii ...xii DAFTAR TABEL ............................................ .................................................................. ............................................ .............................xiv .......xiv BAB I PENDAHULUAN ............................................ ................................................................... ....................................1 .............1 1.1 Latar Belakang ........................................................... ................................................................................1 .....................1 1.2 Sejarah Perusahaan ............................................ ................................................................... .............................2 ......2 1.3 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................ ...............................................................3 .......3 1.4 Deskripsi Proses ................................................. ........................................................................ .............................3 ......3 1.5 Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................ ..............................................................4 ..................4 1.6 Tujuan Kerja Praktek ................................................. ......................................................................5 .....................5 1.7 Ruang Lingkup Kerja K erja Praktek ........................................................6 ........................................................6 BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................... ................................................................. .............................7 ......7 2.1 Etilen ............................................ .................................................................. ............................................ .............................7 .......7 2.2 Etilen Oksida............................................... ..................................................................... ....................................8 ..............8 2.2.1 Pembentukan Etilen Oksida ........................................... .................................................10 ......10 2.2.1.1 Oxygen-Based Direct Oxidation Process Process .................11 2.2.1.2 Air-Based 2.2.1.2 Air-Based Direct Oxidation Process..................... Process ........................13 ...13 2.3 Etilen Glikol ............................. .................................................... ............................................. ................................13 ..........13 2.3.1 Pembentukan Etilen Glikol ............................................ ...................................................14 .......14 2.3.2 Monoetilen Glikol ......................... ............................................... ........................................16 ..................16 2.3.3 Dietilen Glikol ............................................................ ......................................................................17 ..........17 2.3.4 Trietilen Glikol ............................................ ................................................................... .........................17 ..17

BAB III BAHAN ......................................... ............................................................... ............................................. .................................19 ..........19 3.1 Bahan Baku .......................................... ................................................................ ...........................................1 .....................19 9 3.1.1 Etilen ............................................ .................................................................. ........................................19 ..................19 3.1.2 Oksigen ......................................... ............................................................... ........................................20 ..................20 3.2 Bahan Penunjang ............................................ ................................................................... ................................20 .........20 3.2.1 Nitrogen ............................................ ................................................................... ....................................20 .............20 3.2.2 Inhibitor EDC ( Ethylene ( Ethylene Dichloride) Dichloride) ...................................20 ...................................20 3.2.3 Katalis Perak ......................................... ............................................................... ................................21 ..........21 3.2.4 Air Demin ........................................................ .............................................................................2 .....................21 1 3.2.5 Sulfur Guard Bed Catalyst .................... Catalyst .......................................... ................................21 ..........21 3.2.6 Potassium 3.2.6 Potassium Carbonate .......................................... ............................................................21 ..................21 3.2.7 Propilen ............................................................ .................................................................................2 .....................22 2 BAB IV SISTEM PROSES ....................................................... .............................................................................. .........................23 ..23 4.1 Unit-unit pada Proses Secara Umum ........................................... .............................................23 ..23 4.1.1 Unit Proses EO/EG .................................. ........................................................ .............................23 .......23 4.1.2 Unit Proses Etoksilat ........................................... .............................................................23 ..................23 4.1.3 Unit Utilitas ........................ .............................................. ............................................. .............................24 ......24 4.1.4 Air 4.1.4 Air Separation Unit (ASU) Unit (ASU) ............................................ ...................................................24 .......24 4.2 Sistem Preparasi ................................................ ....................................................................... .............................24 ......24 4.2.1 Preparasi Etilen ............................................ ................................................................... .........................24 ..24 4.2.2 Preparasi Oksigen ................................................... .................................................................25 ..............25 4.2.3 Preparasi Gas Ballast .................................................. ............................................................25 ..........25 4.2.4 Preparasi Inhibitor EDC ( Ethylene Dichloride) Dichloride)....................26 ....................26 4.3 Sistem Pencampuran Umpan Reaksi .................................... .............................................26 .........26 4.4 Pembentukan Etilen Oksida (Area 100) ........................................27 ........................................27 4.4.1 Oxygen Mixing Station (H-110) .............................. ............................................27 ..............27 4.4.2 Gas-Gas Exchanger (E-111) ............................... .................................................27 ..................27 4.4.3 Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (R-110) ......................27 4.4.4 Reaktor Gas Cooler (E-112) .................................... .................................................28 .............28 4.4.5 Scrubber (T-115).......................................... ................................................................. .........................28 ..28 4.4.6 Recycle Gas G as KO Drum (D-145) ...........................................28 ...........................................28

4.4.7 Sistem Pembangkit Steam .......................................... ....................................................29 ..........29 4.5 CO2 Removal System S ystem (Area 200) ........................................ ..................................................29 ..........29 4.5.1 Preparasi Larutan Karbonat ..................................................30 ..................................................30 4.5.2 Sistem Penghilangan CO 2 ........................................... .....................................................30 ..........30 4.5.3 Regenerasi Karbonat ......................... ............................................... ....................................31 ..............31 4.6 EO Enriching (Area 300) ....................... ............................................. ........................................31 ..................31 4.7 Sistem Pemurnian EO (Area 400) ........................................... .................................................32 ......32 4.8 Pembentukan Etilen Glikol Gli kol (Area 500) .........................................33 .........................................33 4.8.1 Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol .............34 4.8.2 Seksi Pemekatan Glikol ........................... ................................................. .............................34 .......34 4.8.3 Seksi Pengeringan Glikol (Glycol Drying) Dr ying)...........................36 ...........................36 4.8.4 Pemurnian MEG (Area 600) ........................................... .................................................37 ......37 4.8.5 Pemisahan MEG (Area 700) ........................................... .................................................38 ......38 4.8.6 Pemurnian TEG ............................................................. ....................................................................39 .......39 BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI INSTRUMENTASI ........................... .........................................41 ..............41 5.1 Peralatan Proses Utama ............................................ .................................................................4 .....................41 1 5.1.1 Area 100 ......................... ................................................ .............................................. ................................41 .........41 5.1.2 Area 200 ......................... ................................................ .............................................. ................................45 .........45 5.1.3 Area 300 ......................... ................................................ .............................................. ................................48 .........48 5.1.4 Area 400 ......................... ................................................ .............................................. ................................53 .........53 5.1.5 Area 500 ......................... ................................................ .............................................. ................................55 .........55 5.1.6 Area 600 ......................... ................................................ .............................................. ................................66 .........66 5.1.7 Area 700 ......................... ................................................ .............................................. ................................73 .........73 5.2 Peralatan Utilitas .......................................................... ............................................................................79 ..................79 5.2.1 Reverse Osmosis (RO)............................................ ..........................................................79 ..............79 5.2.2 Demineralized Water (DW) ........................................... ..................................................80 .......80 5.2.3 Cooling Water (CW) ........................................... .............................................................82 ..................82 5.2.4 Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen ..............................82 ..............................82 5.2.5 Air Separation Unit (ASU) ................................. ...................................................82 ..................82 5.2.6 Waste Was te Water Treatment (WWT)...........................................8 ...........................................83 3 5.3 Sistem Instrumentasi ............................................. .................................................................... .........................84 ..84

5.3.1 Pengendalian Proses Produksi (Control Room)....................86 ....................86 5.4 Perangkat Penguji Kualitas Produk ............................................. ...............................................86 ..86 BAB VI PRODUK ....................................... ............................................................. ............................................. .................................91 ..........91 6.1 Produk Utama ............................................ ................................................................... ....................................92 .............92 6.2 Produk Samping................................................ ....................................................................... .............................93 ......93 BAB VII SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG, DAN PENGOLAHAN LIMBAH ............................................ .................................................................. ............................................ .............................95 .......95 7.1 Sistem Utilitas ....................................................... .............................................................................. .........................95 ..95 7.1.1 Air 7.1.1 Air Separation Unit (ASU) ............................................ ...................................................95 .......95 7.1.2 Unit Desalinasi .............................. .................................................... ........................................101 ..................101 7.1.2.1 Pretreatment System ............................ .................................................1 .....................101 01 7.1.2.2 Reverse Osmosis System..........................................102 System..........................................102 7.1.3 Demineralized Demineraliz ed Water (DW) Unit ..........................................1 ..........................................102 02 7.1.4 Cooling Water (CW) Unit........................................... .....................................................104 ..........104 7.2 Unit Penunjang .......................................... ................................................................. ....................................106 .............106 7.2.1 Coal Generator ................... ......................................... ............................................ .............................106 .......106 7.2.2 Unit Coal Boiler ........................................... .................................................................. .........................108 ..108 7.2.3 Fire Water ............................................................... .............................................................................108 ..............108 7.2.4 Sistem Penyediaan Kukus/Steam Kukus/ Steam ..........................................1 ..........................................109 09 7.2.5 Terminal Etilen ........................................................... .....................................................................110 ..........110 7.2.5.1 Unit Pencairan Etilen ( Liquefaction Unit )................110 7.2.5.2 Unit Pengirimian Etilen Eti len ke Proses............................110 ............................110 7.2.5.3 Unit Unloading Etilen Etilen dan Jalur Cooling Down ......110 Down ......110 7.3 Sistem Pengolahan Limbah ......................................... ...........................................................111 ..................111 7.3.1 Sistem Pengolahan Limbah Gas G as ......................................... ...........................................111 ..111 7.3.2 Sistem Pengolahan Limbah Cair ...........................................1 ...........................................111 11 7.3.3 Sistem Pengolahan Limbah Padat.........................................1 .........................................114 14 7.3.4 Penanganan Pencemaran Udara dari Unit Coal Boiler .........114 BAB VIII TATA LETAK PABRIK ................................... ......................................................... ................................117 ..........117 8.1 Plant Site ............................................. ................................................................... ...........................................1 .....................117 17 8.2 Plant Layout ..................... Layout ........................................... ............................................ ........................................119 ..................119

BAB IX ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN ................120 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan ................. ....................................... ....................................120 ..............120 9.1.1 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja ...................................... ........................................121 ..121 9.1.2 Peraturan Kerja .............................................................. .....................................................................121 .......121 9.1.2.1 Waktu Kerja ........................................... .............................................................121 ..................121 9.1.2.2 Keselamatan Kerja ...................................................122 ...................................................122 9.1.2.3 Jaminan Sosial Tenaga Kerja ...................................125 ...................................125 9.2 Segi Ekonomi Perusahaan Perusahaa n ........................................... .............................................................126 ..................126 9.2.1 Struktur Pemodalan.......................................... ...............................................................1 .....................126 26 9.2.2 Struktur Pembiayaan ......................... ............................................... ....................................127 ..............127 9.2.3 Struktur Pendapatan ................................. ....................................................... .............................127 .......127

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR TABEL

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Seiring dengan kemajuan teknologi yang berkembang, kebutuhan manusia pun kian meningkat. Salah satu kebutuhan manusia yang terus meningkat ialah kebutuhan sandang. Kebutuhan sandang yang meningkat ini harus diimbangi dengan persediaan yang cukup dari bahan baku pembuatan sandang, yaitu kapas dan sutera. Ketersediaan bahan baku ini akan habis apabila digunakan terus menerus sehingga perlu untuk mencari bahan baku alternatif pembuatan sandang. Oleh karena itu, manusia memanfaatkan teknologi yang ada untuk dapat menghasilkan bahan baku alternatif pembuatan sandang, yaitu polyester . Bahan baku yang dibutuhkan untuk proses pembuatan polyester adalah etilen glikol. Secara komersial, penggunaan etilen glikol di Indonesia ialah sebesar 97,34% sebagai bahan baku industri polyester , sedangkan sisanya sebesar 2,66% sebagai bahan baku tambahan pada pembuatan cat, cairan rem, pelarut, tinta cetak, kosmetik, dan bahan antibeku. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak merupakan salah satu pelopor perusahaan produk kimia yang memproduksi berbagai jenis j enis bahan kimia (etilen glikol, etilen oksida, dan etoksilat) yang dibutuhkan oleh konsumen sebagai bahan baku untuk membuat cat, kain, dan benang yang berkualitas, mudah dalam pengerjaannya, dan tidak membutuhkan waktu yang lama. Setelah initial start-up pada tahun 1993, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak mampu memproduksi 80.000 MTPY ( Metric ( Metric Ton Per Year) untuk plant EO/EG I . Menanggapi permintaan akan produk ethylene oxide derrivative (EOD), yaitu ethoxylate, ethoxylate, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak Merak membangun plant EO/EG II dengan kapasitas produksi 120.000 MTPY dan plant ethoxylate dengan

kapasitas

produksi

25.000-30.000

MTPY.

Oleh

karena

terus

meningkatnya permintaan akan etilen glikol dan ethoxylate, ethoxylate, plant EO/EG I dan

1

2

plant ethoxylate telah mengalami perbesaran kapasitas produksi menjadi 96.000 MTPY dan 40.000 MTPY.

1.2

Sejarah Perusahaan

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak merupakan pabrik pertama dan satu-satunya di Asia Tenggara yang memproduksi etilen oksida, etilen glikol, dan etoksilat dengan lisensi dari Scientific Design Inc., USA. USA. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merakterletak di desa Mangunreja, kecamatan Bojonegara, kabupaten Serang dengan luas area 150.000 m 2. Pabrik etilen oksida dan etilen glikol ini dibangun berdasarkan usaha bersama antara dua grup, yaitu Gajah Tunggal Group Group dan Yasinta Group yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan industri tekstil akan bahan baku serta untuk memenuhi pasar dalam negeri. Pabrik yang berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) ini telah mengalami perubahan nama sebanyak empat kali. Pabrik ini didirikan dengan nama PT. Yasa Ganesha Pura yang kemudian pada tahun 1993 berganti nama menjadi PT. Prima Ethycolindo. Pada tahun 1996, pabrik berganti ber ganti nama kembali menjadi PT. Gajah Tunggal Petrochem Industries Tbk. dan berganti nama lagi menjadi PT. Polychem Indonesia Tbk. hingga sekarang. Pembangunan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak dimulai pada bulan Desember 1988 dan selesai pada bulan Januari 1992. Setelah pembangunan

selesai

secara

keseluruhan,

dilanjutkan

dengan

tahap

commissioning serta persiapan start-up persiapan start-up.. Sebelum bahan baku etilen yang diimpor pertama kali datang, dilakukan tahap cooling down bagi jaringan yang akan dilewati etilen di terminal etilen dan cooling down tangki penyimpanan etilen. Initial start-up dilakukan mulai tanggal 10 Januari 1993 kemudian pabrik diresmikan secara simbolis oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18 Januari 1993. Dalam perkembangannya, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak mengalami perluasan area dengan pembangunan plant EO/EG II yang memproduksi etilen oksida dan etilen glikol, dilanjutkan dengan pembangunan plant EOD dengan produk etoksilat yang berbahan baku etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II . PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia -

3

Merak mampu memproduksi 120.000 MTPY Monoetilen Glikol (MEG) sebagai produk utama, 11.940 MTPY Dietilen Glikol (DEG) dan 880 MTPY Trietilen Glikol (TEG) sebagai produk samping. Selain untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri, 30% produk MEG diekspor ke luar negeri antara lain Malaysia, Korea Selatan, Thailand, dan Yaman. Sedangkan produk DEG dan TEG hanya dikonsumsi oleh industri dalam negeri.

1.3

Visi dan Misi Perusahaan Perusahaan

Visi

PT.

Polychem

Indonesia

Tbk.

ialah

mempertahankan

dan

memperkuat posisi perusahaan sebagai pasar dalam negeri dan dalam industri Indonesia serta diakui sebagai produsen yang berkualitas, sehat secara finansial, dan terbawa dalam pasar global. Misi PT. Polychem Indonesia Tbk. ialah : 1. Menjadi produsen terkemuka berbagai jenis produk serta memaksimalkan keuntungan dan laba bagi pemegang saham. 2. Melaksanakan tanggung jawab perusahaan dan memberi nilai tambah serta kepercayaan pada pemilik seluruh pemegang saham perusahaan. Nilai-nilai perusahaan dari PT. Polychem Indonesia Tbk. terkandung pada semboyan “7 Habits “7 Habits Employee PT. Polychem Indonesia Tbk. Tbk.”, ”, yaitu : a. Bersemangat dan bersikap positif b. Hormat dan taat pada pimpinan c. Bekerja tepat waktu dan sesuai instruksi kerja d. Selalu menggunakan seragam dan alat keamanan kerja e. Mengutamakan keselamatan kerja f. Menjadi team kerja yang baik g. Menjadi pelopor kebersihan lingkungan dan peralatan kerja

1.4

Deskripsi Proses

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak merupakan suatu perusahaan yang memproduksi etilen oksida, etilen glikol, dan etoksilat. Bahan baku utama yang digunakan di gunakan dalam proses produksi ialah etilen, oksigen, dan air demin. Etilen dibeli dalam fasa liquid dan diubah menjadi fasa vapor dengan

4

menggunakan vaporizer, sedangkan oksigen diperoleh dari Air Separation Unit (ASU).Pembuatan etilen glikol dilakukan dalam dua tahap reaksi di plant EO/EG Idan II, yaitu pembuatan etilen oksida dari bahan baku berupa etilen murni dan oksigen dengan katalisator perak (Ag2O) dalam reaktor fixed-bed multitube, kemudian dilanjutkan pembuatan etilen glikol dari etilen oksida yang ditambahkan air dengan perbandingan 1 : 10. Sebagian etilen oksida yang diproduksi dari plant II digunakan sebagai umpan bersama dengan bahan baku lainnya ( fatty fatty alcohol, nonyl phenol , tallow amine, castor oil, MEG/DEG, MEG/DEG , gliserin, dll) untuk memproduksi etoksilat. Proses utama berlangsung di unit proses pada plant I dan plant II yang didukung dengan beberapa unit penunjang, antara lain : 1. Unit pemisahan udara (air (air separation unit ) berfungsi untuk memisahkan udara bebas menjadi oksigen dan nitrogen yang yang digunakan untuk keperluan proses. 2. Unit utilitas menyediakan kebutuhan air demin, air pendingin, udara instrumen, dan etilen untuk keperluan proses serta pengolahan limbah cairan yang dihasilkan dari proses. 3. Unit terminal etilen digunakan hanya untuk menyimpan bahan baku etilen agar kondisinya terjaga dalam keadaan liquid . 4. Unit coal generator menghasilkan steam untuk keperluan proses dan energi listrik untuk proses. Steam dihasilkan Steam dihasilkan dari air dengan menggunakan panas yang dihasilkan

dari

proses

pembakaran

batubara,

kemudian steam

akan

menggerakan turbin dan generator yang nantinya akan menghasilkan energi listrik. 5. Unit coal fired boiler digunakan digunakan sebagai pembangkit steam cadangan apabila terjadi masalah pada pembangkitan steam dengan menggunakan coal generator .

1.5

Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum Jurusan

Teknik

Kimia

Fakultas

Teknologi

Industri

Universitas

Katolik

Parahyangan yang berbobot 2 sks. Masa kerja praktek ditetapkan oleh Jurusan

5

Teknik Kimia dan perusahaan yang bersangkutan. Kerja praktek dilaksanakan di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak pada departemen produksi yang terletak di Jl. Bojonegara, desa Mangunreja, kecamatan Pulo Ampel, kabupaten Serang, Banten pada 10 Juni 2013 – 5 Juli 2013. Kerja praktek berlangsung setiap hari Senin hingga Jumat mulai pukul 08.00 – 17.00 dengan waktu istirahat dan makan siang selama 1 jam pada pukul 12.00 – 12.00 – 13.00. 13.00.

1.6

Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Polychem Indonesia Tbk., Divisi Kimia - Merak adalah : 1. Memperoleh gambaran nyata tentang alat proses dan cara pengoperasiannya yang berfungsi sebagai sarana produksi. 2. Mendapatkan

gambaran

nyata

tentang

pengorganisasian

kerja

dan

penerapannya dalam usaha pengoperasian suatu sarana produksi, termasuk di antaranya manajemen pengelolaan dan peraturan kerja. 3. Memahami dan dapat menggambarkan struktur input proses produksi, yang meliputi : a. Bahan-bahan utama maupun penunjang yang diperoleh dari alam maupun yang dibeli dari pihak lain. b. Energi yang dibeli dari luar maupun yang dibangkitkan sendiri. c. Struktur

kebutuhan

tenaga

kerja,

ditinjau

dari

jenis

dan

tingkat

kemampuannya. 4. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi, yang meliputi : produk utama, produk samping, energi, dan limbah. 5. Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses, termasuk alat ukur dan alat pengendali. 6. Memperoleh kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk menganalisis jalannya proses dan memecahkan persoalan nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi. 7. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi, yang meliputi : struktur pemodalan, struktur pembiayaan, dan struktur pendapatan.

6

1.7

Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak yang dikhususkan pada bagian produksi etilen oksida-etilen glikol. Kerja praktek dilakukan pada departemen produksi, yang meliputi kegiatan produksi etilen oksida-etilen glikol pada plant EO/EG I dan plant EO/EG II serta sistem utilitas I dan II. Pada bagian produksi etilen oksida-etilen glikol, proses berlangsung pada serangkaian peralatan yang mendukung terbentuknya etilen oksida dan scrubbing , pemisahan CO 2, pelucutan etilen oksida dan reabsorpsi, pengambilan etilen oksida yang sudah dimurnikan, terbentuknya etilen glikol, drying dan pemurnian etilen glikol, pemisahan fraksi berat glikol, penyimpanan produk, pengisian drum (MEG, DEG, dan TEG), serta deaerator. Pada bagian sistem

utilitas,

proses

berlangsung

dalam

serangkaian

peralatan

yang

menghasilkan etilen, oksigen, nitrogen, instrument air , air pemadam kebakaran, air demin, dan air pendingin untuk keperluan proses. Sistem utilitas juga meliputi proses pengolahan limbah cairan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Etilen

Etilen (struktur etilen disajikan pada Gambar 2.1) merupakan senyawa hidrokarbon yang termasuk dalam golongan alkena yang paling sederhana, berwujud gas, memiliki sifat tidak berwarna, dan mudah terbakar. Dalam keadaan murni, etilen memiliki aroma manis. Senyawa hidrokarbon ini memiliki empat atom hidrogen yang terikat pada dua atom karbon yang terikat rangkap. Keenam atom yang membentuk etilen berbentuk koplanar. Molekul pada senyawa ini cenderung kaku: membutuhkan energi yang besar be sar untuk memecah ikatan π. Ikatan π ini berpengaruh pada reaktivitas etilen. Ikatan rangkap pada etilen merupakan bagian yang memiliki elektron yang paling banyak sehingga rentan terhadap serangan elektrofil. Banyak reaksi etilen dikatalisasi menggunakan logam transisi.

Gambar 2.1 Struktur Etilen

Etilen merupakan olefin yang paling ringan. Sifat fisik dari etilen ditunjukkan pada tabel 2.1. Etilen secara komersial dipergunakan pada berbagai macam industri, diantaranya adalah: 1. Bahan baku pembuatan etil diklorida 2. Bahan baku pembuatan etil oksida 3. Bahan baku pembuatan etil eter 4. Pembuatan etilen oksida 5. Pembuatan etilen glikol

7

8

6. Bahan baku terpenting polimer seperti plastik, resin, fiber, elastomer. 7. Sebagai solvent Sebagai solvent , surfaktan, coating , plasticiter , dan antifreeze. antifreeze.

Tabel 2.1 Data Fisik Etilen Rumus Molekul

CH2=CH2

Berat Molekul (g/gmol)

28,054

Wujud, kenampakan

Gas, tidak berwarna

Titik Leleh ( C)

-169,00

Titik Didih ( C)

-103,30

Suhu Kritis ( C)

9,15

Tekanan Kritis (bar)

50,40

Volume Kritis (cm3/mol)

31,00

Kemurnian (%)

99,95

Pengotor (%) CH4 C2H6

0,02 0,03

Densitas (g/mL)

1,178

[Sumber : MSDS PT. Polychem Indonesia Tbk., 2012]

2.2

Etilen Oksida

Etilen oksida merupakan gas tidak berwarna yang terkondensasi pada temperatur rendah menjadi cairan. Senyawa ini larut dalam air, alkohol, eter dan pelarut organik lainnya. Pada fasa uap, etilen oksida mudah terbakar dan meledak. Tabel 2.2 menunjukkan sifat fisik dari etilen oksida. Etilen oksida memiliki beberapa nama lain di antaranya adalah epoksietana, oxirane, dan dimetilenoksida. Kereaktifan dari etilen oksida disebabkan ikatan antar molekulnya tidak stabil sehingga sangat reaktif. Kereaktifannya pun menyebabkan etilen oksida menjadi senyawa kimia yang sangat berbahaya dan beracun (ullman). Gambar 2.2 menunjukan struktur etilen oksida

9

Gambar 2.2 Struktur Etilen Oksida

Etilen oksida memiliki efek beracun apabila gas tersebut terhirup. Gejalagejala yang dapat timbul akibat etilen oksida adalah pusing, kejang-kejang secara mendadak, koma, menyebabkan iritasi kulit, dapat menyebabkan paru-paru basah. Oleh sebab itu etilen oksida disimpan dalam bentuk cair shingga akan lebih mudah mengatur etilen oksida. Akan tetapi, penyimpanan etilen oksida dalam wujud cair pun harus dalam pengawasan yang ketat karena etilen oksida mudah sekali menguap dalam suhu ruangan dan dapat menyebabkan pembekuan jaringan kulit yang disebut frostbite disebut frostbite..

Tabel 2.2 Data Sifat Fisik Etilen Oksida Rumus Molekul

C2H4O


44,054

Wujud

Gas

Kenampakan

Tidak berwarna

Titik Leleh ( C)

-113

Titik Didih ( C)

10,7

Densitas (g/mL)

0,882

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Ethylene_Oxide]

2.2.1

Pembentukan Etilen Oksida

Etilen oksida dewasa ini dibuat dengan berbagai metode. Metode yang umum digunakan adalah proses Direct Oxidation, Oxidation, proses klorohidrin, proses fasa cair dengan katalis arsen, proses epoksidasi dengan katalis thallium, proses

10

Lummus Hypochlorite, Hypochlorite, epoksidasi fasa cair dengan hidroperoksida, secara biologis, dll. Metode yang paling umum digunakan adalah Direct Oxidation. Oxidation. Pada proses ini, oksigen yang digunakan dapat berupa udara luar ( Air-Based Direct Oxidation Process) Process) atau oksigen murni (Oxygen-Based ( Oxygen-Based Direct Oxidation Process). Process). Semua oksidasi langsung dalam pembuatan etilen oksida berdasarkan pada proses kimia yang ditemukan oleh Lefort pada tahun 1931. Reaksi utama yang terjadi adalah C2H4 + 0,5 O2 C2H4O

(2-1)

dengan katalis Ag. Oksigen dan air dihasilkan sebagai hasil samping. Reaksi yang terjadi adalah C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O

(2-2)

atau dengan oksidasi etilen oksida lebih lanjut C2H4O + 2,5 O 2 2CO2 + 2H2O

(2-3)

Untuk menghindari oksidasi etilen oksida lebih lanjut, konversi etilen yang digunakan biasanya antara 10-20%. (kirk othmer) Katalis yang digunakan pada proses ini menurut Lefort adalah katalis perak. Perak yang digunakan dimasukkan kedalam support material yang berpori dengan konsentrasi antara 7-20%. Support yang digunakan dewasa ini adalah aluminium oksida murni (lebih dari 99%). Support yang mengandung gugus hidroksil akan mengkatalisasi pembentukan asetaldehid yang merupakan pengotor pada produksi etilen oksida. Oleh karena itu, support yang cocok untuk menempatkan perak dicari. Berdasarkan hal tersebut, 100-500 mg/kg promotor seperti garam atau senyawa alkali dan alkali tanah ditambahkan kepada katalis. Penambahan tersebut terbukti meningkatkan selektivitas reaksi. Logam alkali tanah yang paling efektif adalah logam cesium. Seiring dengan perkembangan, ditemukan kombinasi yang sangat efektif yang terdiri dari rhenium, sulfur, tungsten, dan molybdenum. Kombinasi ini memberikan seletivitas hingga 90% pada suhu tinggi, tetapi kombinasi ini mempersingkat umur katalis. Katalis dengan selektivitas tinggi cenderung

11

mempersingkat umur katalis dan memproduksi panas yang relatif lebih sedikit, hal ini disebabkan: 1. Abrasi, pembentukan debu dan tersumbatnya pori 2. Akumulasi pengotor pada reaksi fasa gas 3. Perubahan pada partikel perak seperti pembesaran, pembentukam agglomerat dan distribusi yang tidak merata. Untuk meregenerasi katalis, digunakan larutan metanol garam cesium. Bila proses regenerasi tidak memungkinkan, katalis harus diganti saat selektivitas sudah rendah atau saat temperatur reaksi sudah mencapai temperatur desain maksimum. Umur katalis modern adalah antara 2 hingga 5 tahun, bergantung pada selektivitas katalis tersebut, laju produksi etilen oksida, dan kemurnian reaksi (tanpa sulfur).

Oxyge ygen-B n-B ase ased D i r ect Ox Oxii dati ati on P r ocess cess 2.2.1.1 Ox Etilen oksida diproduksi kebanyakan menggunakan proses oxygen-based. Tube reaktor diisi dengan katalis dan dikelilingi dengan pendingin yang menghilangkan panas reaksi sehingga temperatur dapat dikontrol. Kalor diserap oleh pendingin, dan digunakan sebagai pembangkit steam yang digunakan pada siklus sekunder yang nantinya digunakan untuk memanaskan. Kalor reaksi juga memanaskan recycle gas di gas di sepanjang reaktor. Setelah meninggalkan reaktor, gas digunakan untuk membuat steam atau untuk memanaskan gas inlet reaktor. Jumlah energi yang dihasilkan dihasil kan cenderung meningkat dengan berkurangnya selektivitas katalis. Oleh karena itu, sistem penghilangan panas harus dapat mendinginkan panas buangan reaktor yang cenderung naik seiring dengan umur katalis. Peningkatan umur katalis dilihat dengan menurunnya selektivitas dan aktivitas. Temperatur air pendingin pada tube katalis dibatasi dengan temperatur desain maksimum, tidak lebih dari 300 oC. Setelah gas dari reaktor telah didinginkan, etilen oksida (1-2%) dan CO 2 (5-11%) harus dihilangkan dengan menggunakan scrubber . Scrubbing dilakukan dilakukan pertama-tama dengan air kemudian dengan larutan potasium karbonat. Pada proses ini, etilen oksida dan sebagian kecil dari recycle gas (CO2, N2, CH4,

12

CH2CH2 dan aldehida) larut dalam air. Larutan air yang mengandung banyak etilen oksida dimasukkan ke dalam deabsorber. Etilen oksida sebagai produk atas dipisahkan dengan komponen-komponen yang memiliki titik didih rendah. Etilen oksida kemudian didistilasi yang memisahkan etilen oksida dengan air. Sebagian kecil gas meninggalkan scrubber etilen oksida (0,1-0,2%) dihilangkan untuk mencegah terjadinya penimbunan gas inert yang dapat diklasifikasikan sebagai pengotor dari reaktan: etilen (C2H6) dan oksigen (Ar dan N2). Recycle ). Recycle gas dari gas dari scrubber scrubber di di kompres dan side dan side streamyang streamyang mengandung CO2 di- scrub scrub lebih lanjut menggunakan larutan potasium karbonat panas, sehingga membentuk hydrogenkarbonat. Dengan cara ini, CO 2 dapat dihilangkan secara fisik dan kimia. K 2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3

(2-4)

Larutan potasium karbonat yang kaya akan CO 2 dikirim ke CO 2 deabsorber. CO2 dipisahkan pada tekanan atmosferik dan di buang ke udara atau dijadikan umpan CO 2 untuk utilitas. Reaktan pada recycle gas gas yang telah bebas dari etilen oksida dan sedikit CO2 dikembalikan ke kondisi awal dengan menambahkan oksigen, etilen dan inhibitor. Gas tersebut kemudian dikembalikan ke reaktor. Oksigen yang digurnakan harus murni dengan tingkat kemurnian lebih dari 99% yang diperoleh dari pemisahan udara. Meskipun demikian, gas harus tetap purge untuk menghilangkan N 2 dan Ar. Oksigen dimasukkan ke dalam alat pencampur yang dapat membuat membuat campuran homogen dengan cepat. cepat. Etilen yang digunakan juga murni (>95%) dan harus bebas dari racun katalis seperti sulfur dan asetilen. Metan yang digunakan sebagai pencair juga harus bebas dari senyawa sulfur. Gas alam digunakan sebagai sumber metan dan dibersihkan untuk mendapatkan kemurnian. Sulfur yang merupakan racun katalis dihilangkan menggunakan unggun adsorbsi. Inhibitor klorin dilepaskan dari permukaan perak menggunakan distilasi atau molecular sieve. sieve.

13

A ir -Ba -B ased sed D i rect rect Oxidat Oxidation Pro Pr ocess cess 2.2.1.2 Air Proses oksidasi dengan basis udara mirip dengan proses oksidasi dengan basis oksigen, namun ada beberapa perbedaan. Udara membawa banyak N 2 pada recycle gas, gas, oleh karena itu gas harus sering dibuang untuk mendapatkan konsentrasi N2 yang tetap pada aliran recycle. recycle. Banyaknya udara yang dibuang membawa CO2 keluar, sehingga tidak perlu dilakukan scrubbing untuk CO 2. Udara buangan reaktor masih banyak mengandung etilen, sehingga perlu sistem lajutan sebelum akhirnya udara dapat dibuang ke atmosfir. Kondisi reaksi tidak dapat disesuaikan dengan kebutuhan pembentukan etilen oksida. Konversi etilen lebih tinggi daripada proses oksidasi berbasis oksigen namun namun seletivitasnya lebih kecil. Gambar 2.3 menunjukkan diaram diaram alir pembuatan etilen oksida. (ullmans)

Gambar 2.3 Diagram Alir Pembuatan Etilen Oksida

2.3

Etilen Glikol

Glikol adalah diol yang merupakan senyawa yang mengandung dua gugus hidroksil yang menempel pada atom karbon yang terpisah pada rantai alifatik. Rumus umum dari etilen glikol adalah C 2nH4nOn-1(OH)2. Etilen glikol merupakan senyawa perpaduan air dan etilen oksida. Dietilen, trietilen dan tetraetilen glikol

14

merupakan oligomer dari etilen glikol. Etilen glikol larut dalam air dan higroskopis. Etilen glikol (EG) tidak berwarna, tidak berbau, memiliki viskositas yang rendah, dan merupakan cairan yang higroskopis dengan volatilitas rendah. Senyawa ini dapat larut sepenuhnya dalam air dan pelarut organik lainnya. EG pertama dibuat oleh Wurtz pada tahun 1859 dengan hidrolisis etilen glikol diasetat. Kegunaan etilen glikol adalah sebagai resin poliester untuk fiber, bahan pembuat film, bahan antifreeze antifreeze dan coolant , bahan pertukaran panas, bahan dengan formula water-based , dan poliester tidak jenuh. Gambar 2.4 menunjukkan struktur molekul EG.

Gambar 2.4 Struktur Etilen Glikol

Aplikasi EG dalam industri, khususnya di Indonesia sebagian besar digunakan sebagai bahan baku industri poliester. Poliester yang merupakan senyawa polimer jenis termoplastik ini digunakan sebagai bahan baku industri tekstil dan plastik. Disamping dapat dibuat serat yang kemudian dipintal menjadi benang, juga bisa dibuat langsung menjadi benang filament untuk produk tekstil. Selain itu, poliester ini dapat juga dibentuk sebagai bahan molding speerti pada pembuatan botol plastik. EG yang mempunyai kandungan besi dan klorida bebas tinggi digunakan sebagai kapasitor karena tekanan uap renah, tidak korosif terhadap aluminium dan bersifat elektrik.

2.3.1

Pembentukan Etilen Glikol

Etilen glikol dibuat dengan menghidrolisis etilen oksida. Etilen oksida dihidrolisis secara termal tanpa menggunakan katalis. Gambar 2.5 2.5 menunjukkan menunjukkan diagram pembentukan etilen glikol.

15

Gambar 2.5 Diagram Alir Pembentukan Etilen Glikol

Campuran etilen oksida dengan air dipanaskan hingga 200 oC yang merupakan temperatur reaksi pengkonversian etilen oksida menjadi etilen glikol. Etilen glikol lebih mudah bereaksi dengan etilen oksida daripada dengan air. Sehingga untuk mendapatkan jumlah etilen glikol yang lebih tinggi perlu digunakan air yang berlebih. Pada keadaan nyata, hampir 90% etilen oksida dapat dikonversi menjadi monoetilen glikol dan 10% sisanya bereaksi menghasilkan homolog yang lebih tinggi. Setelah

meninggalkan

reaktor,

campuran

produk

dimurnikan

menggunakan kolom distilasi dengan tekanan yang menurun. Air dihilangkan dan dikembalikan ke reaktor. Monoetilen, dietilen dan trietilen glikol kemudian dipisahkan menggunakan distilasi vakum. Jumlah tetraetilen glikol yang dihasilkan sangat kecil untuk dapat dipisahkan. Panas yang dihasilkan di reaktor digunakan untuk kolom distilasi. Laju aliran samping harus dibuat untuk mencegah akumulasi dari produk sekunder, terutama aldehid yang terbentuk selama proses hidrolisis. Bentuk dari reaktor mempengaruhi selektivitas reaksi. Reaktor plug-flow adalah reaktor yang baik untuk tangki berpengaduk ataupun reakto kolom. Dalam pembentukan etilen glikol menggunakan cara yang disebut diatas, terdapat beberapa kelemahan: 1. Selektivitas dari reaksi pembentukan etilen oksida rendah (80%) 2. Selektivitas dari etilen oksida yang terhidolisa rendah, 10% dikonversi menjadi dietilen dan trietilen glikol.

16

3. Konsumsi energi untuk distilasi penghilangan air tinggi Penggunaan katalis dalam proses ini tidak menunjukkan kenaikan selektivitas yang signifikan namun dapat menurunkan temperatur reaksi. Katalis yang terbukti dapat meningkatkan selektivitas adalah

molybdenum, molybdenum,

ion

exchangers, exchangers, vanadates vanadates dan senyawa antimoni. Meskipun demikian, peningkatan selektivitas tersebut buelum dapat digunakan pada skala indutri.

2.3.2

Monoetilen Glikol

Monoetilen glikol (MEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan rantai tunggal. MEG merupakan senyawa organik yang dapat menurunkan titik beku pelarutnya dengan mengganggu pembentukan kristal es pelarut. Fungsi utama MEG secara luas adalah sebagai antibeku yang mempunyai titik beku yang sangat rendah ketika bercampur dengan air. MEG digunakan sebagai antibeku pada mesin-mesin, sebagai bahan baku produksi polietilen tereftalat, dan sebagai cairan penukar panas. Data fisik MEG disajikan dalam tabel 2.3.

Tabel 2.3 Data Sifat Fisik Monoetilen Glikol Rumus Molekul

C2H6O2


62,07

Wujud

Cair

Kenampakan

Tidak berwarna

Titik Beku (oC)

-13

Titik Didih (oC)

197,6

Suhu Kritis ( oC)

372

Tekanan Kritis (kPa)

6515,73

Volume Kritis (m3/kgmol)

0,189

Viskositas

19,83

Densitas (g/mL)

1,1135

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Monoethylene_glycol]

17

MEG dapat dengan mudah dioksidasi menjadi bentuk aldehid dan asam karboksilat oleh oksigen, asam nitrit, dan agen pengoksidasi lainnya. MEG bereaksi dengan Etilen Oksida membentuk di-, tri-, tetra-, dan polietilen polietilen glikol.

2.3.3

Dietilen Glikol

Dietilen Glikol (DEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan rantai ganda. Sifatnya memiliki banyak kemiripan dengan MEG karena merupakan bentuk polimer dari MEG. Sifat fisik DEG disajikan dalam tabel 2.4. DEG dapat larut dalam alkohol, etilen glikol, eter, dan aseton, tetapi tidak larut dalam benzene, toluen, dan karbon tetra klorida. DEG terkondensasi dengan amina primer membentuk struktur siklis. DEG merupakan agen pelunak yang digunakan pada gabus, lem, dan kertas. DEG juga dapat digunakan sebagai solven dan agen de-icing pada pada pesawat terbang maupun bandara. Tabel 2.4 Data Sifat Fisik Dietilen Glikol Rumus Molekul

HO(CH2CH2O)2O


106,12

Wujud

Cair

Kenampakan

Tidak berwarna

Titik Beku (oC)

-6,5

Titik Didih ( oC)

245,8

Suhu Kritis ( oC)

681,04

Tekanan Kritis (bar)

45,45

Viskositas

35

Densitas (g/mL)

0,33

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Diethylene_glycol]

2.3.4

Trietilen Glikol

Tri Etilen Glikol (TEG) adalah senyawa glikol dengan tiga molekul yang berantai. Sifat-sifatnya mempunyai banyak kemiripan dengan MEG dan DEG. Tabel 2.5 menunjukkan data sifat fisik TEG.TEG merupakan agen humectant

18

yang juga digunakan sebagai solven, pernis, dan pengering gas. TEG sering digunakan sebagai drying agent pada pada pengolahan limbah.

Tabel 2.5 Data Sifat Fisik Trietilen Glikol Rumus Molekul

HO(CH2CH2O)3H


150,17

Wujud

Cair

Kenampakan

Tidak berwarna

Titik Beku (oC)

-4,3

Titik Didih ( oC)

288

Suhu Kritis ( oC)

712,32

Tekanan Kritis (atm)

32,727

Viskositas

49

Densitas (g/mL)

1,123

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Triethylene_glycol]

BAB III BAHAN

Bahan yang digunakan dalam pembuatan etilen oksida, etilen glikol, dan etoksilat di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak terdiri dari dua macam, yaitu bahan utama dan bahan penunjang untuk proses pada plant EO/EG dan plant dan plant ethoxylate. ethoxylate . Berikut ini akan dibahas dibahas bahan baku dan bahan penunjang penunjang dikhususkan pada plant pada plant EO/EG. EO/EG.

3.1

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam produksi etilen oksida-etilen glikol adalah etilen, oksigen, dan air demin. Etilen dan oksigen diperlukan dalam proses pembentukan etilen oksida sedangkan air demin diperlukan dalam proses pembentukan etilen glikol.

3.1.1

Etilen

Bahan baku utama dari plant EO/EG EO/EG adalah gas etilen sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida. Gas etilen yang digunakan adalah gas dengan kemurnian 99,9% v/v dan 0,1% v/v senyawa impurities. impurities. Jumlah etilen yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I sebesar 7667,3 kg/h dan untuk plant EO/EG II sebesar 9500,2 kg/h. Gas etilen yang digunakan diperoleh dengan 2 cara, yaitu dengan mengimpor gas tersebut dari Timur Tengah dan membeli langsung dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 1. Pengiriman dari Timur Tengah Etilen yang diimpor dari Timur Tengah dikirim melalui jalur laut. Etilen yang dikirim dalam bentuk cair. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak memiliki dermaga bongkar muat yang berbentuk T dan memiliki panjang 625 meter serta lebar 36 meter. Dermaga ini mampu disandari 1 buah kapal dengan bobot 40.000 – 60.000 60.000 ton. Etilen pada kapal pengangkut dari Timur Tengah

19

20

dipompakan ke tangki-tangki penampungan yang terletak didekat dermaga (F1001& F-1002). Etilen disimpan dalam keadaan cair dengan menjaga tangki tersebut pada suhu -103,3 oC dengan sistem refrigeran. 2. Pengiriman dari PT. Chandra Asri Gas etilen juga dibeli dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. yang terletak di Jl. Raya Anyer Km. 123 Ciwandan, Cilegon. Gas etilen ini dikirim melalui pipa bawah tanah yang terhubung langsung ke PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak. Merak.

3.1.2

Oksigen

Oksigen digunakan sebagai pereaksi dalam pembentukan etilen oksida di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak. Oksigen yang digunakan berupa oksigen murni. Jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I sebesar 8876,1 kg/jam dan untuk plant EO/EG II sebesar 10.808,9 kg/jam. Oksigen ini diperoleh dengan memisahkan udara melalui serangkaian proses pada Air Separation Unit (ASU). Udara akan terpisah menjadi oksigen dan nitrogen. Oksigen kemudian akan dimasukkan ke dalam reaktor secara perlahan melalui alat Oxygen Mixing Station. Station.

3.2

Bahan Penunjang

3.2.1

Nitrogen

Nitrogen digunakan sebagai gas ballast di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak. Merak. Gas ini berfungsi sebagai gas pembawa gas etilen ke dalam reaktor. Gas nitrogen dibutuhkan agar tidak terjadi segitiga api saat etilen dan oksigen direaksikan. Gas nitrogen yang digunakan bersirkulasi dalam proses sehingga hanya ditambahkan dalam skala waktu tertentu saat terjadi kebocoran pada alat. Nitrogen diperoleh dengan memisahkan udara melalui serangkaian proses pada Air pada Air Separation Unit (ASU). (ASU).

57

Diameter dalam

1.500 mm

3.900 mm

Tinggi

13.400 mm

3.950 mm

Jumlah dan tinggi

2 packed bed : : 5.400 mm high

pa packed cked bed Tipe pa packed ked bed

Top bed : 38 mm polypropylene pall rings Bottom bed : 4.400

mm of 38 mm polypropylene

pall rings (top) 1.000 mm of 38 mm 304 S.S pall rings Shell & internals : 304 Stainless steel

Material

5. Reactor feed pumps Kode alat

G-510 A/B Memompa umpan berupa air yang mengandung 10% etilen

Fungsi

oksida dari glycol dari glycol feed stripper stripper (T-510) menuju ke reactor feed preheater (E-520)

Kapasitas

147 m3/h

Total head

224 m

Daya motor

132 Kw

Material

304 stainless steel

6. Aldehyde stripper condensate cooler Kode alat

E-560

Fungsi

Mendinginkan kondensat panas dari E-521 menjadi 45oC sebelum dikirim ke waste water sump (F-970)

Q

222.000 kcal/h

Material

Tubes : 304 Stainless steel Shell & channel : carbon steel

7. Reactor feed preheater Kode alat

E-520

58

Fungsi

Memanaskan umpan liquid dari bagian bawah T-520 dengan menggunakan media pemanas dari G-535 hingga mencapai temperatur 101oC

Q

5.225.000 kcal/h

Material


8.

Glycol reactor Kode alat

R-520

Fungsi

Tempat terjadinya reaksi antara 10% etilen oksida secara hidrolisis membentuk etilen glikol yang bertemperatur 190oC

Panjang

78 m

Diameter dalam

22 inch

Volume

17,43 m3

Material

Carbon steel

9. First stage reactor feed heater Kode alat

E-521

Fungsi

Memanaskan umpan yang akan masuk ke reaktor dari E-520 dengan menggunakan media pemanas dari T-560 hingga mencapai temperatur 106 oC

Q

825.000 kcal/h

Material


10. Second stage reactor feed heater Kode alat

E-522

Fungsi

Memanaskan kembali umpan dari E-521 dengan media pemanas

steam

bertekanan

rendah

hingga

umpan

bertemperatur bertemperatur 145oC dan akan masuk ke glycol reactor (R520) Q

4.290.000 kcal/h

59

Material


11. First effect reboiler condensate tank Kode alat

D-531

Fungsi

Menampung kondensat dari steam dari steam pada first pada first effect evaporator evaporator

Diameter dalam

1.000 mm

Tinggi

2.700 mm

Material

Carbon steel

12. First effect reboiler Kode alat

E-531

Fungsi

Menghasilkan panas untuk menguapkan cairan keluaran reaktor di first di first effect evaporator (T-531) dengan menggunakan steam bertekanan tinggi

Q

10.452.000 kcal/h

Material

Carbon steel

13. First effect evaporator Kode alat

T-531

Fungsi

Menguapkan cairan keluaran reaktor R-520 yang mengandung 10% berat glikol kemudian air yang teruapkan akan menuju ke E-532 sedangkan produk dan air yang tidak teruapkan menuju ke T-532

Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

14.125 mm

Jumlah tray

12

Material

Tray decks and valves : valves : 410 stainless steel steel Shell : carbon steel

14. Second effect reboiler condensate tank Kode alat

D-532

60

Fungsi

Menampung

kondensat

dari

uap

keluaran first

effect

evaporator (T-531) Diameter dalam

1.000 mm

Tinggi

2.300 mm

Material

Carbon steel

15. Second effect reboiler Kode alat

E-532

Fungsi

Menguapkan keluaran T-531 dengan kadar air 83,39% berat dan cairan sirkulasi dari T-532

Q

9.725.000 kcal/h

A

240 m2

U

5.330 kcal/h-m2-oC

Material

Tubes : 90/10 Cu/Ni Shell & channel : carbon steel Tubesheet : 304 Stainless steel

16. Second effect evaporator Kode alat

T-532

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal

dari

T-531

dengan

menggunakan panas dari uap air T-531 Diameter dalam

1.600 mm

Tinggi

10.100 mm

Jumlah tray

8

Material

410 stainless steel Tray decks and valves : valves : 410 stainless steel Shell : carbon steel

17. Third effect reboiler condensate tank Kode alat

D-533

Fungsi

Menampung kondensat yang tidak teruapkan oleh steam pada steam pada T-560

Diameter dalam

1.300 mm

61

Tinggi

2.300 mm

Material

Carbon steel

18. Aldehyde stripper Kode alat

T-560

Fungsi

Melucuti kandungan aldehida dalam kondensat dari D-532 dengan menggunakan steam menggunakan steam bertekanan sedang sedang

Diameter dalam

600 mm

Tinggi

7.000 mm

Packed bed

5.000 mm no. 1½

Material

Shell : carbon steel

19. Third effect reboiler Kode alat

E-533

Fungsi


Q

10.179.000 kcal/h

A

200 m2

U

5.500 kcal/h-m2-oC

Material


20. Third effect evaporator Kode alat

T-533

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal

dari


1.700 mm

Tinggi

8.900 mm

Jumlah tray

8

Material

Tray decks and valves : valves : 410 stainless 410 stainless steel steel Shell : carbon steel

T-532

dengan

62

21. Fourth effect reboiler condensate tank Kode alat

D-534

Fungsi

Menampung kondensat dari third effect reboiler condensate tank (D-533)

Diameter dalam

1.400 mm

Tinggi

2.900 mm

Material

Carbon steel

22. Fourth effect reboiler Kode alat

E-534

Fungsi


Q

11.116.000 kcal/h

A

216 m2

U

5.360 kcal/h-m2-oC

Material


23. Fourth effect evaporator Kode alat

T-534

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal

dari

T-533

dengan


1.800 mm

Tinggi

7.950 mm

Jumlah tray

8

Material


24. Fifth effect reboiler condensate tank Kode alat

D-535

Fungsi

Menampung kondensat dari fourth effect reboiler condensate

63

tank (D-534) Diameter dalam

1.500 mm

Tinggi

3.300 mm

Material

Carbon steel

25. Fifth effect reboiler Kode alat

E-535

Fungsi


Q

12.463.000 kcal/h

A

202 m2

U

4.710 kcal/h-m2-oC

Material


26. Evaporator condensate pumps pumps Kode alat Fungsi

G-535 A/B Memompa kondensat dari D-536 menuju ke reactor feed preheater (E-520)

Kapasitas

114 m3/h

Total head

16,3 m

Daya motor

11 Kw

Material

Carbon steel

27. Fifth effect evaporator Kode alat

T-535

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal


2.200 mm

Tinggi

7.950 mm

Jumlah tray

8

dari

T-534

dengan

64

Material


28. Vacuum effect reboiler condensate tank Kode alat

D-536

Fungsi

Menampung

kondensat

dari

uap

keluaran fifth

effect

evaporator (T-535) yang dicampur dengan cairan kondensat dari D-535 dan cairan blow down dari E-621 Diameter dalam

1.800 mm

Tinggi

3.600 mm

Material

Carbon steel

29. Vacuum effect reboiler Kode alat

E-536

Fungsi


Q

8.423.000 kcal/h

A

670 m2

U

616 kcal/h-m2-oC

Material

Carbon steel

30. Vacuum effect evaporator Kode alat

T-536

Fungsi

Menguapkan umpan yang berasal dari T-535 hingga mencapai kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat

Diameter dalam

3.300 mm

Tinggi

14.000 mm

Jumlah tray

12

Material


65

31. Evaporator hotwell pumps Kode alat Fungsi

G-536 A/B Memompa kondensat kondensat dari F-536 sebagai refluks menuju ke T536

Kapasitas

23,8 m3/h

Total head

31,6 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

32. Evaporator hotwell Kode alat

F-536

Fungsi

Menampung kondensat dari vacuum effect condenser (E-537) untuk digunakan sebagai refluks ke dalam T-536

Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

1.200 mm

Material

Carbon steel

33. Vacuum effect condenser Kode alat

E-537

Fungsi

Mengkondensasikan uap yang keluar dari T-536 dengan kadar glikol yang diharapkan 0% berat

Q

10.070.000 kcal/h

Material

Carbon steel

34. Concentrated glycol pumps Kode alat Fungsi

G-530 A/B Memompa keluaran T-536 dengan kandungan etilen glikol 90% berat menuju ke drying column (T-610)

Kapasitas

21,1 m3/h

Total head

33,5 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

66

35. Evaporator ejector system Kode alat Fungsi

G-537 Menghisap uap yang tidak terkondensasikan terkondensasikan dari E-537 dengan menggunakan steam menggunakan steam bertekanan bertekanan sedang

Kapasitas

66 kg/h ekuivalen udara

Tekanan

Suction : 108 mmHgA

Material

Carbon steel with 304 304 Stainless steel steel nozzles

5.1.5

Area 600

Pada area 600, terjadi pengeringan etilen glikol melalui proses distilasi vakum yang dilanjutkan dengan pemurnian monoetilen glikol(MEG) melalui proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 600: 1.

2.

3.

Crude glycol tank feed cooler Kode alat

E-615

Fungsi

Mnedinginkan crude glycol

Q

1.040.000 kcal/h

Material

Carbon steel

Crude glycol tank Kode alat

F-615

Fungsi

Tempat menyimpan sementara crude glycol

Kapasitas

485 m3

Diameter dalam

8.500 mm

Tinggi

9.100 mm

Material

Carbon steel

Crude glycol tank pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-615 A/B Memompa crude glycol dari F-615 menuju ke first ke first effect evaporator (T-531) 3,8 m3/h

67

Total head

128 m

Daya motor

11 Kw

Material

Carbon steel

4. Drying column Kode alat

T-610

Fungsi

Mengurangi kadar air glikol pekat dari 10% berat air hingga 0,005% berat dan menghilangkan mpurities seperti senyawa aldehida yang selalu terbawa air

Diameter dalam

2.600 mm

Tinggi

20.725 mm

Jumlah tray

30

Material

Tray decks and valves : valves : 410 stainless 410 stainless steel Shell : carbon steel

5. Drying column reboiler Kode alat

E-610

Fungsi

Menghasilkan uap untuk mengeringkan mengeringkan umpan keluaran T-536 dengan kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat dalam T-610

Q

(DES) = 3.989.000 kcal/h (NOR) = 2.738.000 kcal/h

Material

Carbon steel

6. Drying column bottoms pumps pumps Kode alat Fungsi

G-610 A/B Mengeluarkan Mengeluarkan etilen glikol hasil pengeringan di dalam T-610 dengan kandungan air 0,05% berat

Kapasitas

20,6 m3/h

Total head

35,1 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

68

7. Drying column condenser Kode alat

E-611

Fungsi

Mengkondensasikan uap yang keluar dari puncak drying column dengan kandungan air 99,23% berat

Q


Material

Carbon steel

8. Drying column hotwell Kode alat

F-610

Fungsi

Menampung kondensat dari drying column condenser (E-611) untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke waste water sump (F-970)

Diameter dalam

1.400 mm

Tinggi

1.200 mm

Material

Carbon steel

9. Drying column ejector system Kode alat Fungsi

G-612 Menghisap gas yang tidak terkondensasi dengan menggunakan steam bertekana steam bertekanan n sedang

Kapasitas


Tekanan

Inlet : 120 mmHg (Abs)

Material


10. Drying column reflux pump Kode alat

G-611 A/B Memompa kondensat kondensat dari F-610 dengan porsi sebagian

Fungsi

sebagai refluks pada drying column sebagian lagi menuju ke waste water sump (F-970)

Kapasitas

9 m3/h

Total head

29,2 m

69

Daya motor

3 Kw

Material

Carbon steel

11. MEG column condenser Kode alat

E-621

Fungsi

Membangkitkan

steam

bertekanan

rendah

dengan

menggunakan uap dari puncak kolom T-620 dan air dari G-540 Q

5.720.000 kcal/h

A

869 m2

U

467 kcal/h-m2-oC

Material

Shell side : carbon steel Tube side : 304 Stainless steel

12. MEG column reboiler Kode alat

E-620

Fungsi

Menghasilkan uap untuk mengeringkan cairan umpan yang masuk ke dalam kolom T-620 dengan menggunakan steam bertekanan tinggi tinggi

Q

5.650.000 kcal/h

Material

304 Stainless steel with carbon steel channels

13. MEG column Kode alat

T-620

Fungsi

Memisahkan MEG dari DEG, TEG, dan PEG serta senyawa ringan yang terkandung dalam umpan dari keluaran bottom drying columndan columndan refluks dari D-621

Diameter dalam

3.300 mm

Tinggi

20.100 mm

Shell

Top : 7.300 mm – mm – 304 304 S.S. Bottom : 12.800 mm – mm – C.S. C.S.

Jumlah tray

28

Material

Decks and valves valves : : 304 stainless steel steel

70


14. MEG column reboiler condensate drum Kode alat

D-620

Fungsi

Menampung kondensat steam dari MEG column reboiler (E620)

Diameter dalam

1.000 mm

Tinggi

2.000 mm

Material

Carbon steel

15. MEG column reflux drum Kode alat

D-621

Fungsi

Menampung uap MEG yang terkondensasikan dari E-621 dan digunakan sebagai refluks ke kolom T-620

Diameter dalam

1.300 mm

Tinggi

3.250 mm

Material

304 Stainless steel

16. MEG column reflux pumps Kode alat Fungsi

G-621 A/B Memompa kondensat dari D-621 sebagai refluks menuju ke MEG column

Kapasitas

28 m3/h

Total head

37 m

Daya motor

7,5 kW

Material

304 S.S &Carbon steel

17. MEG column bottoms pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-620 A/B Memompa produk bawah MEG column menuju ke MEG splitter (T-630) 23 m3/h

71

Total head

33 m

Daya motor

5,5 kW

Material

Carbon steel

18. MEG product MEG product cooler Kode alat

E-622

Fungsi

Mendinginkan produk MEG

Q

945.000 kcal/h

Material


19. MEG rundown tanks Kode alat

F-630 A/B

Fungsi

Menampung produk MEG dalam bentuk liquid yang sudah didinginkan dan menjaga produk tidak terdekomposisi, terkontaminasi

serta

menyerap

uap

air

(dengan

cara

menginjeksikan low pressure nitrogen) nitrogen) Diameter dalam

5.800 mm

Tinggi

6.600 mm

Material

304 Stainless steel internals

20. MEG product MEG product transfer pumps Kode alat Fungsi

G-630 A/B Memompa produk MEG dari F-630 A/B menuju ke OSBL storage

Kapasitas

42 m3/h

Total head

44 m

Daya motor

22 kW

Material

304 Stainless steel

21. MEG splitter MEG splitter Kode alat

T-630

Fungsi

Memisahkan MEG yang tersisa dari keluaran bottom kolom T-

72

620 dengan kandungan MEG 26,74% Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

18.050 mm

Jumlah tray

22

Material

Tray decks & shell : carbon : carbon steel Tray valves : 410 stainless steel

22. MEG splitter MEG splitter reboiler Kode alat

E-630

Fungsi

Menghasilkan steam untuk menguapkan cairan umpan dalam MEG splitter MEG splitter dari cairan bottom T-630 yang diuapkan dengan steam bertekanan tinggi

Q

(DES) = 426.000 kcal/h (NOR) = 329.000 kcal/h

Material

Tubes and tubesheet : 304 stainless steel Channel and shellside : carbon steel

23. MEG splitter MEG splitter bottoms pumps Kode alat

G-631 A/B

Fungsi

Mensirkulasikan Mensirkulasikan cairan bottom T-630

Kapasitas

70 m3/h

Total head

36,3 m

Daya motor

15 kW

Material

304 Stainless steel

24. MEG column ejector system Kode alat

G-622

Fungsi

Memvakumkan MEG column Precondenser

Kapasitas

68 kg/h inert + 829 kg/h

Ejector


MEG + 7 kg/h air Tekanan

Inlet : 65 mmHgA

Inlet : 45 mmHgA

73

Material

Carbon steel with 304 stainless steel nozzle

25. MEG splitter MEG splitter condenser Kode alat

E-631

Fungsi

Mengkondensasikan cairan MEG yang teruapkan di dalam T630 dan turun kembali ke kolom T-630 (DES) = 476.000 kcal/h

Q

(NOR) = 365.000 kcal/h A

29 m2

U

329 kcal/h-m2-oC

Material

Carbon steel

26. MEG splitter MEG splitter ejector system Kode alat

G-632

Fungsi

Memvakumkan MEG splitter MEG splitter (T-630)

Kapasitas


Tekanan

Inlet : 5 mmHgA

Material


5.1.6

Area 700

Pada area 700, terjadi proses pemisahan produk dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol(TEG) melalui proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 700 : 1.

DEG/TEG column ejector system Kode alat

G-712 Memvakumkan DEG columndan columndan TEG columndengan columndengan

Fungsi

menghisap uap yang tidak terkondensasikan dengan kandungan DEG 6,9% berat

Kapasitas


Tekanan

Suction : 5 mmHgA

Material


74

2.

3.

DEG/TEG column hotwell pumps Kode alat

G-713 A/B

Fungsi

Memompa kondensat menuju ke first ke first effect evaporator evaporator (T-531)

Kapasitas

3,3 m3/h

Total head

128,4 m

Daya motor

11 kW

Material

Carbon steel

DEG/TEG columns hotwell Kode alat

F-710

Fungsi

Menampung kondensat yang terbentuk dari E-721 serta menjaga kondisi kolom ketika energi hilang

4.

Diameter dalam

3.000 mm

Tinggi

1.500 mm

Material

Carbon steel

DEG column Kode alat

T-710

Fungsi

Memisahkan DEG dari TEG dan PEG

Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

25.400 mm

Packed bed

4 beds of 50 mm 304 Stainless steel (Pall rings) Top bed : 600 mm Two middle beds : masing-masing 4.900 mm Bottom bed : 4.900 mm

Material

5.

Carbon steel

DEG column bottoms pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-710 A/B Memompa produk bawah DEG column menuju ke TEG column 115 m3/h

75

6.

Total head

32,4 m

Daya motor

18,5 kW

Material

304 Stainless steel

DEG column reboiler Kode alat

E-710

Fungsi

Menghasilkan panas untuk menguapkan umpan dalam DEG column dengan column dengan menggunakan steam menggunakan steam

Q

736.000 kcal/h

Material


7.

DEG column condenser Kode alat

E-711

Fungsi

Mengkondensasikan uap sebagai produk atas dari bagian atas DEG column

Q

782.000 kcal/h

A

60 m2

U

154,4 kcal/h-m2-oC

Material

Tubes & tubesheet : 304 Stainless steel Channel : carbon steel

8.

DEG rundown tanks Kode alat

F-730 A/B

Fungsi

Menampung produk DEG yang sudah didinginkan dari E-712 dan menjaga produk dengan nitrogen yang diinjeksikan

Diameter dalam

3.500 mm

Tinggi

3.800 mm

Kapasitas

31,3 m3 (masing-masing) (masing-masing)

Material

304 stainless steel internals

76

9.

DEG product DEG product coooler Kode alat

E-712

Fungsi

Mendinginkan produk DEG keluaran dari bagian atas kolom T-710 sebelum dimasukkan ke F-730

Q

75.000 kcal/h

Material


10. DEG product DEG product transfer pump Kode alat

G-730

Fungsi

Memompa produk DEG ke OSBL storage OSBL storage

Kapasitas

7,9 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 Stainless steel

11. Crude TEG tanks Kode alat

F-725 A/B

Fungsi

Menampung cairan dari bottom T-710 dengan kandungan TEG 89,86% berat, DEG 3% berat, dan PEG 7,14% berat

Diameter dalam

4.000 mm

Tinggi

4.100 mm

Material

Carbon steel

12. TEG column Kode alat

T-720

Fungsi

- Memisahkan DEG yang terpisahkan selama 200 jam - Setelah proses pemisahan DEG, kolom berfungsi sebagai kolom pemurnian TEG

Diameter dalam

700 mm

Tinggi

15.000 mm

Packed bed

2 beds of 38 mm 304 Stainless steel (Pall rings) Top bed : 5.000 mm

77

Bottom bed : 5.000 mm Material

304 stainless steel

13. TEG column feed pumps Kode alat Fungsi

G-725 A/B Memompakan cairan dari F-725 ke TEG column untuk dipisahkan TEG-nya

Kapasitas

72,3 m3/h

Total head

22,1 m

Daya motor

2,2 kW

Material

Carbon steel

14. TEG column bottoms pumps Kode alat

G-720 A/B Mensirkulasikan Mensirkulasikan cairan yang tidak ti dak teruapkan dari bottom T-

Fungsi

620 ke dalam F-725 dengan kandungan TEG 91,44% berat dan 1,8% berat DEG

Kapasitas

19 m3/h

Total head

30,2 m

Daya motor

4 kW

Material

304 stainless steel

15. TEG column reboiler Kode alat

E-720

Fungsi

Menghasilkan steam Menghasilkan steam untuk menguapkan umpan yang masuk

Q

(NOR) = 105.000 kcal/h (D) (NOR) = 106.000 kcal/h (T) (DES) = 114.000 kcal/h

Material

Tube and tubesheet : 304 stainless steel Channel and shellside : carbon steel

16. TEG column condenser

78

Kode alat

E-721

Fungsi

Mengkondensasikan cairan yang menguap dari produk atas TEG column (NOR) = 98.000 kcal/h (DS)

Q

(NOR) = 99.000 kcal/h (T) (DES) = 104.000 kcal/h A

8,3 m2

U

123,1 kcal/h-m2-oC

Material

Tube & tubesheet : 304 Stainless steel Channel : carbon steel

17. PEG storage PEG storage tank Kode alat

D-750

Fungsi

Menampung PEG yang dihasilkan dari bagian bawah TEG column

Diameter dalam

1.500 mm

Tinggi

4.000 mm

Material

Carbon steel

18. PEG transfer pump Kode alat Fungsi

G-750 Memompa produk bawah kolom yang terdiri dari fraksi berat poliglikol menuju ke OSBL dari D-750 D-750

Kapasitas

2,3 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 stainless steel

79

19. TEG column reflux pumps Kode alat Fungsi

G-721 A/B Memompa DEG yang terpisah dari bagian atas T-720 sebagai refluks ke dalam T-720

Kapasitas

2,3 m3/h

Total head

20,5 m

Daya motor

2,2 kW

Material

304 stainless steel

20. TEG product TEG product transfer pump Kode alat

G-740

Fungsi

Memompa produk TEG menuju ke OSBL storage OSBL storage

Kapasitas

8,5 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 stainless steel

21. TEG product TEG product cooler Kode alat

E-722

Fungsi

Mendinginkan produk TEG

Q

(NOR) = 8.900 kcal/h (DES) = 12.200 kcal/h

Material

304 Stainless steel double pipe

22. TEG rundown tank Kode alat

F-740

Fungsi

Menampung produk TEG yang sudah didinginkan dari E-722

Diameter dalam

3.700 mm

Tinggi

3.700 mm

Material

Carbon steel lined with amercoat 23 or aluminum metallikon or equal 304 stainless steel

80

5.2

Peralatan Utilitas

5.2.1

R ever ver se Osmo Osmosis si s Uni U nitt (RO) Reverse osmosis osmosis adalah sistem pengkonversi air laut menjadi air tawar.

Tabel 5.1 menunjukkan alat-alat yang digunakan dalam proses reverse osmosis. osmosis.

Tabel 5.1 Peralatan Utilitas Reverse Osmosis

No Nama Alat 1 Sea Water Intake Pumps 2 Sea Water Intake Basin Sodium Hypochlorite 3 Sol and Injection Pumps Sodium Hypochlorite 4 Sol and Injection Tanks 5 Chlorine Gas Scrubber

Kode G-1100A/B/C A-1000 G-1101A/B F-1101A/B F-1102

6 Sea Water Filters Sea Water Transfer 7 Pumps

M-1100A/B/C

8 Degassifier

T-800-01

9 Reverse Osmosis Unit 10 R.O Water Pond Demineralized Unit 11 Feed Pumps 5.2.2

G-800A/B

U-800 A-830 G-831C/D

Fungsi Memasukan umpan air laut Tangki penampung air laut umpan Memompa Sodium Hypochlorite Sol Menampung Sodium Hypochlorite Sol Kolom penyerapan gas klorin Penyaring air laut sebelum masuk RO Pompa penyalur air laut menuju RO Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air Unit pengolahan air standar untuk proses Menampung R.O water Mengalirkan umpan air demin

D emi ner ner alized alized Wate Water Unit Uni t (DMW) Demineralized water adalah air yang telah dihilangkan mineralnya. Guna

air demin adalah sebagai air proses. Mineral harus dihilangkan agar tidak menyebabkan korosi dan kerusakan pada alat proses. Alat-alat dalam proses Demineralized Water disajikan dalam tabel 5.2.

81

Utilitas Demineralized Water Unit Tabel 5.2 Peralatan Utilitas Demineralized No

Nama Alat

Kode

Fungsi

1

Carbon Filter

D852A/B

Mengabsorbsi kotoran pada limbah

2

Cation Exchanger

D-853

Penukar ion kation

3

Anion Exchanger

D854A/B

Penukar ion anion

4

Mixed Bed Polisher

D855A/B

5

Micro Filter

D-856

6

Air Receiver Tank

D-851

NaOH Measuring Tank Hcl Measuring Tank

F-854/F855 F-853/F856

Process Water Storage Tank

F-850

7 8 9 10

11

Caustic Storage Tank Demineralizing Unit Neutraization Pond

F-852

A-850

12

Acid Storage Tank

F-851

13

Acid Unloading Pump

G-853

14

NaOH Unloading Pump

G-854

15

Waste Water Transfer Pump

G855A/B

Menghilangkan ion-ion yang lolos dari kation dan anion exchanger Menyaring kotoran hingga ukuran sangat kecil

Spesifikasi Bahan: Carbon steel + epoksi coating Kondisi operasi: 50oC Jumlah :2 Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC

Bahan: 304 stainless 304 stainless steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel + Tangki penampung epoksi udara Kondisi operasi: 50oC Tangki yang menyimpan NaOH Tangki yang menyimpan HCl Tangki yang menyimpan air proses Tangki yang menyimpan kaustik Kolam tempat penetralisasian air demin Tangki yang menyimpan senyawa asam Pompa yang mengalirkan senyawa asam Pompa yang mengalirkan senyawa NaOH Pompa yang mengalirkan waste water

82

16

Demineralizing Unit

U-850

17

Process Water Pumps

G850A/B

18

Filtered Water Pond

A-830

19

Priming Vacuum Pump

G-833

20

Filtered Water Pumps

G830A/B

21

Demineralizing Unit Feed Pumps

G831A/B

5.2.3

Unit demineralisasi Pompa yang mengalirkan air proses Kolam penyimpanan air filtrasi Pompa Vakum Pompa yang mengalirkan air yang sudah disaring Pompa yang mengalirkan air unit demineralisasi

C ooling li ng Wa W ater ter Unit Uni t (CW) Peralatan cooling water unit disajikan disajikan dalam tabel 5.3.

Tabel 5.3 Peralatan Utilitas Cooling Water Unit No. Nama Alat 1. Cooling Water Pumps

Kode Alat G-840 A/B/C

2. Cooling Exchangers

E-1000A~E

3. Cooling Water Tank

F-840


E-1001 A/B

5. N-5325 Injection Unit

G-841-1

6. PC-303 Injection Unit

G-841-2

7. N-7375 RM Injection Unit

G-842-1

Fungsi Alat Memompa air pendingin Tempat pertukaran panas Menampung air pendingin Tempat pertukaran panas Tempat untuk menginjeksi senyawa N-5325 Tempat untuk menginjeksi senyawa PC-303 Tempat untuk menginjeksi senyawa N-5325

83

5.2.4

Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen

Peralatan penyimpanan dan pendistribusian etilen disajikan dalam tabel 5.4.

Tabel 5.4 Peralatan Utilitas Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen No.

Nama Alat

Kode Alat

Fungsi Alat

Spec Alat

1. Ethylene Tank

F-1001/2

2. Ethylene Gas Heater

F-1007

Di = 27 m Do = 28,8 m -

3. Gas Cooler First Stage

E-1001

4. Ethylene piston Compressor 5. Gas Cooler Second Stage 6. Ethylene Flash Drum

C-1001 A/B

Tangki penyimpanan Etilen Sebaga pemanas gas etilen Pendingin gas tahap pertama Kompresor gas etilen Pendingin gas tahap kedua Tempat pelucutan etilen Kompresor gas etilen Pembakaran etilen ke lingkungan

7. R-22 Screw Compressor Package 8. Flare Stack

T-1002 G-1002 C-1002 A/B B-1001

-

A i r Sep Separation ration Unit (ASU) 5.2.5 Ai Peralatan ASU disajikan pada tabel 5.5.

Utilitas Air Separation Unit Tabel 5.5 Peralatan Utilitas Air No.

1.

Nama Alat Discharge silencer

Kode Alat M-1152

2.

Below Off Silencer

M-1153

Fungsi Alat Meredam keluaran proses -

3.

Pocket Air Filter

S-1146

Penyaring udara

4.

Process Air Cooler

E-2416

5.

Evaporator Cooler

E-2417

Pendingin udara proses Pendingin Evaporator

6.

Cooling Water

P-2466

Memompa air

Kondisi operasi P= 7,5 kg/cm 2 T= 140 oC P= 8 kg/cm2 T=140 oC P= 8 kg/cm 2 T=60 oC P= 7,5 kg/cm 2 T=150 oC P= 8 kg/cm 2 T=60 oC P= 8 kg/cm2

84

Pump 7.

Booster After Cooler

E-3421

Pendingin udara

8.


E-3422

Pendingin udara

9.

Prressure Column

T-3211

Sebagai kolom pemisah antara nitrogen dan oksigen Sebagai kolom pemisah antara nitrogen dan oksigen

10. Low Pressure Column

5.2.6

pendingin

T-3212

Kapasitas = 210 m3/h Type = Shell & Tube Tube = 10 kg/cm2, 170 oC Shell = 7,5 kg/cm2, 120oC Type = Shell & Tube Tube = 10 kg/cm2, 60 oC Shell = 12 kg/cm2, 60 oC P = 7,5 kg/cm 2 T= 50-196 oC P = 2,5 kg/cm 2 T= 50-196

Waste Water Water T r eatme atment nt (WWT) Tabel 5.6 menunjukkan peralatan yang digunakan dalam waste water

treatment .

Tabel 5.6 Peralatan Utilitas Waste Water Treatment Unit

No Nama Alat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Screen Basin Storage Basin Thickener Waste Water Pumps Coagulation Basin Floculation Basin Sludge Feed Pump

Kode

Fungsi

Kolam penyaring kotoran-kotoran A-8701 besar A-8702 Kolam penampung sementara A-8711 Memekatkan limbah cair G-8706A/B Pompa untuk mengalirkan limbah A-8705 Kolam untuk proses koagulasi A-8706 Kolam untuk proses flokulasi G-8710A/B Pompa untuk umpan lumpur limbah

Kolam proses Sedimentation Basin A-8707 sedimentasi/pengendapan Mixing Tank F-8703 Kolam pencampur lumpur/limbah Sludge Transfer Pumps G-8707A/B Kolam penyalur lumpur limbah Kolam untuk mengontrol pH Final pH Control Basin A-8708 (netral)

85

12 Belt Press 13 Filter Pumps 14 Treated Water Basin 15 A/C Filter 16 Affluent Basin 5.3

Alat untuk memadatkan limbah F-8705 padat G-8708A/B Pompa yang dilengkapi penyaring A-8709 Kolam untuk menyimpan air proses F-8702A/B A-8710

Penyerapan menggunakan karbon aktif Kolom keluaran akhir

Sistem Instrumentasi

Pusat kegiatan operasi produk pada setiap plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak terdapat di control room sehingga operasi produksi dapat dikontrol dan diawasi dengan lebih mudah. Untuk proses pengendalian itulah digunakan instrumentasi sebagai indikasi kontrol dan pemantau variabelvariabel produksi yang sesuai dengan kondisi operasi. Keuntungan adanya control room adalah room adalah proses pengawasan dapat lebih mudah sehingga apabila ada masalah dapat segera ditangani dan dengan pengontrolan otomatis maka penggunaan tenaga kerja manusia dapat dikurangi, PT. Polychem Indonesia Tbk Divisi Kimia – Merak Merak mempunyai 4 control room, room, yaitu : 1. Control Room Plant I , sebagai DCS ( Distributed ( Distributed Control System ) System ) pada proses EO/EG I 2. Control Room Utility I, Utility I, sebagai DCS Utility I 3. Control Room Air Separation Unit (ASU) Unit (ASU) I, sebagai DCS ASU Utility I 4. Control Room Plant II, II, sebagai DCS proses EO/EG II, Utility II, ASU I I

Setiap unit di plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak dilengkapi instrumen-instrumen pengendali yang biasanya dipasang pada unit yang

membutuhkan

perhatian

lebih

dan

berpengaruh

besar

terhadap

keberlangsungan proses. Pengendalian bertujuan untuk menjaga agar proses beroperasi secara optimal, sehingga dapat menghasilkan kualitas dan kapasitas prosuk yang diharapkan. diharapkan. Meskipun biaya pemasangan dan perawatan instrumentasi mahal, namun pengendalian melalui instrumentasi dapat menjaga menj aga efisisensi biaya operasi dalam pabrik. Pengendalian juga bertujuan untuk meredam pengaruh gangguan eksternal

50

5.

Stripping column condenser Kode alat

E-311

Fungsi

Kondensor pada stripping pada stripping column

Q

5.614.000 kcal/h

Material

Tubes : Tubes : 304 Stainless steel Channel : carbon steel

Aksesoris

6.

Stripping column bottoms pumps Kode alat Fungsi

7.

Fan 45 BkW

G-310 A/B Memompa produk bawah dari stripping dari stripping column menuju ke E312

Kapasitas

504 m3/h

Total head

75,4 m

Daya motor

160 Kw

Material

304 stainless steel

Stripping column Kode alat

T-310

Fungsi

Melucuti etilen oksida, senyawa impurrities, impurrities, dan gas-gas yang tidak dapat terkondensasi (seperti etilen, oksigen, CO2)dari rich cycle water dengan menggunakan steam menggunakan steam

8.

Diameter dalam

3.000 mm

Tinggi

22.000 mm

Material

304 stainless 304 stainless steel steel

Stripping column reboiler Kode alat

E-310

Fungsi

Untuk menjaga agar tidak ada etilen oksida di bagian bawah kolom

Q

5.550.000 kcal/h

Material

Channel, tubes, and tubesheet : : 304 Stainless steel

86

sehingga proses tetap stabil dan menjaga agar peralatan yang digunakan tidak cepat rusak. Instrumentasi yang dipasang pada unit proses bergantung pada tujuan pengendaliannya. Instrumen-instrumen yang dipasang pada unit proses PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak adalah: 1. Level Indicator Controller (LIC): (LIC): pelampung dan lengan gaya Kegunaan: menjaga ketinggian pada vessel penampung aditif, larutan suspending agent , zat anti fouling dan umpan katalis. LIC telah diatur pada nilai tertentu, jika level pada vessel tidak sesuai dengan set point maka valve akan membuka atau menutup sampai tercapai set tercapai set point . 2. Temperature Indicator Controller (TIC): termokopel dan temperatur Kegunaan: mengontrol suhu umpan, air yang dimasukkan ke reaktor, suhu ruang dalam reaktor itu sendiri dan mengontrol suhu steam steam yang digunakan dalam HE. TIC telah diset pada nilai tertentu selama reaksi berlangsung. Jika terjadi temperatur tidak sesuai dengan nilai yang telah ditetapkan maka valve pada aliran pendingin/pemanas akan terbuka atau tertutup secara otomatis. 3. Pressure Indicator Controller (PIC): pressure (PIC): pressure gauge& gauge&electric strain gauge Kegunaan: PIC telah diset pada nilai tertentu, jika tekanan pada alat yang dikontrol tidak sesuai dengan nilai set point maka valve valve akan terbuka atau tertutup secara otomatis sampai nilai set point tercapai. 4. Flow Indicator Controller (FIC): venturimeter , orificemeter , rotameter Kegunaan: mengatur laju alir steam pada HE, umpan masuk reaktor, produk keluar reaktor, dan semua hal yang berkautan dengan laju alir. FIC selalu dilengkapi dengan flow dengan flow control valve untuk valve untuk mempertahankan aliran agar sesuai set point . 5. Analyzer Indicator Controller (AIC): mengukur konsentrasi cairan dengan bantuan SG meter Kegunaan: mendeteksi komposisi dari produk agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. 6. Electicity Indicator Controller (EIC): (EIC): mengukur kuat arus yang ada pada suatu alat, menggunakan amperemeter

87

Kegunaan: mendeteksi kuat arus dari alat proses. Hal ini dilakukan agar arus yang masuk tidak melebihi batas maksimal dan minimal dari alat agar alat lebih tahan lama.

Instrumen digunakan untuk mengukur gangguan ( disturbance), disturbance), variabel keluaran terkontrol dan variabel output sekunder. Melalui instrumen, informasi yang terjadi dalam proses dapat diketahui. Sistem instrumentasi meliputi pengukuran, pengindikasi, pengindikasi, pengontrolan dan pencatatan data dari variabel-variabel yang terlibat dalam proses. Prinsip instrumentasi yang digunakan pada PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak antara lain: alat ukur ( sensor ), ), indicator , pengontrol (controller ( controller ), ), peringatan (alarm (alarm), ), dan pencatatan (recorder (recorder ). ).

5.4

Perangkat Penguji Kualitas Produk

Alat-alat yang digunakan di laboratorium pengendalian mutu PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak antara lain : 1.

Gas chromatography

2.

Spektrofotometer shimadzu

3. Distillation apparatus 4. Karl fischer 5. Autotitrator 6. pH-meter 7.

Kondukmeter

8.

Turbidimeter

9.

Kalorimeter

10. Oven 11. Furnace 12. Hydrometer 13. Piknometer

88

Pengendalian mutu produk yang dilakukan dilakukan pada laboratorium, antara lain : 1.

Penentuan kenampakan Kenampakan diuji secara kasat mata, bila tidak nampak kekeruhan dan bahan tidak tersuspensi maka sampel dianggap transparan dan bebas dari bahan tersuspensi.

2.

Penentuan kemurnian Metode yang digunakan adalah metode EO-594 B. Kemurnian glikol ialah 100% dikurangi dengan impurities (%) dalam glikol. Impurities glikol. Impurities dapat berupa kadar air, keasaman, kandungan abu, aldehida, klorida, besi, dan pengotor berupa glikol lainnya. Batas minimum kemurnian produk glikol, yaitu 99,8% untuk MEG, 99,7% untuk DEG, dan 99% untuk TEG.

3.

Penentuan pH Penentuan ini dilakukan secara potensiometrik di laboratorium terhadap sampel glikol yang telah diencerkan dengan sejumlah volume yang sama dari air demin dengan pH = 7.

4.

Penentuan warna Metode penentuan warna ini sesuai untuk mengukur warna pada cairan jernih dan dinyatakan sebagai warna APHA. Penentuan warna dalam laboratorium dapat dilakukan secara kasat mata dan dengan menggunakan alat Lovibond. Warna larutan glikol dibandingkan dengan larutan sta ndar APHA yang dibuat dari hasil pengenceran larutan standar 500 APHA. Penentuan warna dengan metode ini dilakukan sebelum larutan glikol dipanaskan (untuk larutan MEG, DEG, dan TEG) dan setelah dididihkan selama 4 jam (hanya untuk larutan MEG). Rentang hasil analisa untuk metode ini adalah 0-50 APHA. Batas maksimum warna produk glikol ialah 5 APHA (sebelum dipanaskan) dan 10 APHA untuk MEG, 10 APHA untuk DEG, dan 50 APHA untuk TEG.

5.

Penentuan kadar air Penentuan kadar air dalam larutan glikol dilakukan dengan melarutkan sampel dalam pelarut yang sesuai lalu dititrasi dengan pereaksi karl fischer . Dalam alat karl fischer , terjadi reaksi reduksi-oksidasi antara iodin dan sulfur dengan adanya basa yang sesuai. Reaksi mengkonsumsi 1 mol air untuk 1

89

mol iodin. Kadar air glikol dinyatakan dalam %wt. Batas maksimum kadar air dalam produk glikol, yaitu 0,05%wt untuk MEG, 0,1%wt untuk DEG, dan 0,1%wt untuk TEG. 6.

Penentuan keasaman Penentuan keasaman dilakukan dengan menggunakan alat autotitrator Mettler DL 77. Metode ini menentukan keasaman total sebagai asam asetat. Sampel dengan kandungan senyawa organik 0,05%wt dicampur dengan sejumlah volume air dan indikator phenolphtalein lalu dititrasi dengan larutan NaOH. Batas maksimum keasaman dalam produk glikol, yaitu 15 ppm wt untuk MEG, 30 ppm wt untuk DEG, dan 40 ppm wt untuk TEG.

7.

Penentuan kandungan aldehida Kandungan aldehida dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel yang mengandung aldehida bebas apabila direaksikan dengan MBTH akan membentuk turunan azine dan air. Kelebihan MBTH dioksidasi dengan FeCl 3 sehingga membentuk kation yang reaktif. Hasil reaksi aldehida bebas dengan MBTH akan membentuk kompleks azine yang berwarna biru-hijau. Warna ini disesuaikan dengan kandungan aldehida bebas dan diukur pada panjang gelombang

655

nm

menggunakan

spektrofotometer

UV/Vis.

Batas

maksimum kandungan aldehida dalam MEG, yaitu 10 ppm wt. 8.

Penentuan kandungan besi (Fe) Kandungan besi ditentukan dengan cara melarutkan sampel glikol dalam air lalu kandungan besi ditetapkan secara spektrofotometri (spektrofotometer UV/Vis) pada panjang gelombang 510 nm dengan metode orto penantrolin tanpa pengabuan. Penentuan kandungan besi berdasarkan kemampuan sejumlah

hidroksilamin

hidroklorid-orto

penantrolin

untuk

menekan

pembentukan warna kompleks besi (II)-orto penantrolin oleh sejumlah besar glikol yang ada. Batas maksimum kandungan besi dalam MEG, yaitu 0,1 ppm p pm wt.

90

9.

Penentuan kandungan klorida Sama seperti penentuan kandungan aldehida dan besi, kandungan klorida dalam produk glikol ditentukan dengan spektrofotometer UV/Vis. Batas maksimum kandungan klorida dalam MEG, yaitu 0,1 ppm wt.

10. Penentuan kadar abu Kadar abu dalam produk glikol ditentukan berdasarkan analisis gravimetri menggunakan furnace menggunakan furnace.. Analisis gravimetri yang dilakukan berupa pemanasan sampel pada temperatur 600-700 oC dalam furnace hingga berat sampel konstan. Batas maksimum kadar abu dalam produk glikol, yaitu 10 ppm wt untuk MEG, 10 ppm wt untuk DEG, dan 50 ppm wt untuk TEG. 11. Penentuan specific Penentuan specific gravity Penentuan specific Penentuan specific gravity produk gravity produk glikol dilakukan dengan menggunakan alat piknometer. Specific gravity ditentukan dengan membandingkan berat sampel produk glikol terhadap air demin dengan volume yang sama dalam piknometer pada temperatur 20oC. Rentang specific gravity dalam produk glikol, yaitu 1,1151-1,1156 untuk MEG, 1,117-1,12 untuk DEG, dan 1,1241,126 untuk TEG. 12. Penentuan UV transmittance UV

transmittance produk

MEG

ditentukan

dengan

menggunakan

spektrofotometer UV. UV transmittance dinyatakan dalam %T dan nilainya ditentukan untuk panjang gelombang 220 nm, 275 nm, dan 350 nm. 13. Penentuan rentang distilasi Rentang distilasi ditentukan pada saat 760 mmHg dengan menggunakan ISL. Dalam metode ini, ditentukan initial boiling point (IBP), selisih temperatur saat 5% volume dan 95% volume, serta end point . Untuk produk MEG, IBP minimal 196oC, selisih temperatur saat 5% volume dan 95% volume sebesar 1 oC, dan end point maksimum 198 oC. Untuk produk DEG, IBP minimal 196oC dan end point maksimum 248 oC. Untuk produk TEG, IBP minimal 280oC dan end point maksimum 295 oC.

91

14. Penentuan kandungan pengotor berupa glikol lainnya Pengotor berupa glikol lainnya untuk produk MEG ialah DEG, untuk produk DEG ialah MEG dan TEG, sedangkan untuk produk TEG ialah DEG dan PEG. Kandungan pengotor glikol ini ditentukan dengan menggunakan instrumen GC (Gas (Gas Chromatography). Chromatography ).

BAB VI PRODUK

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Terdiri atas beberapa produk berasal dari plant dari plant EO/EG dan plant dan plant ethoxylate. ethoxylate. Produk yang akan dibahas berikut ini dikhususkan pada produk yang dihasilkan dari plant EO/EG. Produk yang dihasilkan dari plant dari plant EO/EG ialah monoetilen glikol (MEG) sebagai produk utama serta dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) sebagai produk samping dengan spesifikasi produk yang disajikan pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1 Spesifikasi produk plant produk plant EO/EG No.

Analisis

Produk

Unit MEG

DEG

TEG

1.

Wujud

-

Cair

Cair

Cair

2.

Kenampakan Kenampakan

-

Jernih

Jernih

Jernih

3.

Kemurnian

% wt

Min. 99,8

Min. 99,7

Min. 99

4.

Warna sebelum pemanasan pemanasan

APHA

Maks. 5

Maks. 10

Maks. 50

5.

Specific gravity

-

1,1151-1,1156

1,117-1,12

1,124-1,126

6.

Kadar air

% wt

Maks. 0,05

Maks. 0,1

Maks. 0,1

ppm wt

Maks. 15

Maks. 30

Maks. 40

ppm wt

Maks. 10

-

-

7. 8.

Keasaman (asam asetat) Aldehyde (formaldehida)

9.

Chloride

ppm wt

Maks. 0,1

-

-

10.

Iron (Fe)

ppm wt

Maks. 0,1

-

-

11.

Ash content

ppm wt

Maks. 10

Maks. 10

Maks. 50

12.

Impurities : Impurities : MEG DEG TEG PEG

Maks. 0,05 -

Maks. 0,05 Maks. 0,1 -

Maks. 1,0 Maks. 0,5

% wt

[Sumber :log :log sheet PT. PT. Polychem Indonesia Tbk., 2012]

92

93

6.1

Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh plant EO/EG adalah monoetilen glikol (MEG), terutama pada proses plant EO/EG I . Monoetilen glikol merupakan senyawa organik yang berupa cairan jenuh, tidak berwarna, tidak berbau, berasa manis, dan larut sempurna dalam air. Gambar produk monoetilen glikol (MEG) disajikan pada Gambar 6.1. Monoetilen glikol yang dihasilkan dari plant I sebesar 96.000 MTPY dan dari plant II sebesar 120.000 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, monoetilen glikol (MEG) yang dihasilkan sebesar 92.287 MTPY. Etilen glikol (EG) / monoetilen glikol (MEG) digunakan sebagai bahan baku pembuatan polyester , yaitu polyester staple fiber (PSF), polyester filament yarn (PFY), dan polyester terephtalat resin (PET). Etilen glikol (EG) juga digunakan sebagai bahan baku nylon filament yarn (NFY), nylon tirecord (NTC), cooling agent , dan anti-freeze. anti-freeze. Etilen glikol yang mempunyai kandungan besi dan klorida bebas yang tinggi digunakan sebagai kapasitor karena mempunyai tekanan uap rendah, tidak korosif terhadap aluminium, dan bersifat elektrik.

Gambar 6.1 Produk monoetilen glikol (MEG)

Etilen oksida yang merupakan produk setengah jadi dari reaksi pembentukan etilen glikol dapat digunakan pada plant ethoxylate. ethoxylate. Etilen oksida

94

dapat direaksikan dengan berbagai chain starter (seperti fatty alcohol, tallow amine, castor oil, nonyl phenol, dll) untuk membentuk EOD (ethylene ( ethylene oxide derivative). derivative). Kapasitas etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II saat memproduksi etilen oksida untuk kepentingan produksi ethoxylate ialah sebesar 22.000 MTPY.

6.2

Produk Samping

Pada plant EO/EG, EO/EG, produk samping yang dihasilkan antara lain dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) yang terbentuk dari reaksi samping pembentukan etilen glikol (hasil polimerisasi etilen glikol). Produk samping berupa dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) ini masih memiliki nilai ekonomi sehingga dapat dijual. Dietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.2) digunakan sebagai pelarut, drying agent untuk gas, pendingin refrigerator, minyak rem, dan sebagai bahan peledak. Selain itu, dietilen glikol juga dimanfaatkan dalam industri unsaturated polyester resin (UPR). Dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 9.184 MTPY dan pada plant EO/EG II sebesar 11.940 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan sebesar 8.837 MTPY.

Gambar 6.2 Produk dietilen glikol (DEG)

95

Trietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.3) digunakan sebagai pelarut karena mempunyai titik didih yang tinggi, sebagai medium untuk heat transfer , pengeringan gas alam, sterilisasi pada tekanan atmosfer, dan pembersihan bahan kimia. Trietilen glikol (TEG) yang dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 424 MTPY dan pada plant EO/EG II sebesar 880 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan sebesar 406 MTPY.

Gambar 6.3 Produk trietilen glikol (TEG)

Selain produk samping DEG dan TEG, dihasilkan polietilen glikol (PEG) yang merupakan produk fraksi terberat glikol dan berwarna merah pekat keruh. Polietilen glikol (PEG) dianggap sebagai waste, waste, namun masih dapat dijual sebagai bahan dalam pembuatan batu bata merah.

BAB VII SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG, DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Sistem utilitas adalah bagian yang dibentuk untuk menunjang proses produksi seperti mempersiapkan bahan-bahan proses. Bahan yang dipersiapkan seperti air, oksigen, etilen, kukus/ steam, steam, air instrument , udara tekan, air pendingin, dan air demineralisasi. Bagian utilitas berperan penting pada jalannya proses karena berdampak langsung terhadap pengoperasian pengoperasian dan hasil produksi. Selain sistem utilitas juga terdapat unit penunjang seperti unit pembangkit listrik/ Power Power Plant . Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak terdapat unit pembangkit listrik sendiri sehingga sebagian energi listrik yang digunakan untuk proses produksi berasal dari power plant dan sebagian lagi memasok dari PLN. Limbah dari unit proses maupun unit utilitas juga akan diolah dalam unit pengolahan limbah. Unit ini akan mengolah limbah sehingga air buangan dari proses maupun unit unit utilitas tidak mencemari lingkungan.

7.1

Sistem Utilitas

Berdasarkan persiapan bahan baku yang digunakan, sistem utilitas dibagi menjadi beberapa unit, yaitu air separation unit (ASU), unit desalinasi, demineralized water unit , dan cooling water unit .

A ir Se S eparati rati on Unit (ASU) 7.1.1 Air (ASU) Air Separation Unit (ASU) adalah suatu unit untuk pemisahan udara menjadi gas oksigen (O2) dan gas nitrogen (N 2). Gas oksigen dan nitrogen merupakan bahan baku dalam produksi etilen oksida. Gas oksigen berfungsi sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida pada reaktor. Sedangkan gas nitrogen adalah bahan penunjang yang berfungsi sebagai gas ballast pada

96

97

reaksi pembentukan etilen oksida, gas purging saat shut down, dan sebagai gas pressurize saat pressurize saat persiapan area plant area plant EO/EG. Prinsip dari ASU adalah perbedaan titik didih atau distilasi antara dua komponen utama, yaitu oksigen dan nitrogen. Titik didih oksigen dan nitrogen masing-masing adalah -183 oC dan -195,8 oC. Diagram alir dari Air Separation Unit dapat dilihat pada gambar 7.1. Berikut akan dijelaskan langkah-langkah pada proses pemisahan udara menjadi oksigen dan nitrogen pada unit ASU : 1. Kompresi Udara Udara dari lingkungan dilewatkan dalam Filter dalam Filter Viledon Type K3 dan Filter Viledon Type K6 untuk menyaring debu dan partikel-partikel halus yang terbawa dalam aliran udara. Kemudian aliran udara dikompresi dalam air turbo compressor typecentrifugal 3 stage stage yang digunakan untuk menaikan tekanan udara sekitar 7.2 kg/cm2 dan temperatur sekitar 119 °C. Udara terkompresi tersebut diumpankan pada bagian bawah dari menara spray menara spray cooler (E (E2416), dimana udara didinginkan dengan menggunakan air pendingin. Udara keluar dari spray dari spray cooler berupa cooler berupa fasa uap, laju alir 76.300 kg/h, tekanan 6 kg/cm2G, dan temperatur 16 ⁰C. Pada menara ini, pendinginan udara dilakukan dengan air pendingin pada temperatur 30 °C yang berasal dari bagian utilitas dan air pendingin dengantemperatur 13 °C yang berasal darievaporator dari evaporator cooler (E-2417) yangdidinginkan dengan nitrogen impured dari dari low pressure column (T-3212). column (T-3212). Kontak antara udara dan air di spray di spray cooler dapat dapat menghilangkan kandungan SO2, SO3, dan NH3. Aliran udara dingin yang keluar dari bagian puncak menara pada temperatur 17

o

C langsung diumpankan ke molecular sieve

adsorber (A-2626 (A-2626 A/B). 2. Adsorpsi Adanya kandungan uap air dan karbon dioksida pada aliran udara dapat menimbulkan tersumbatnya bagian yang beroperasi pada temperatur rendah(100oC) di unit ini karena akan terbentuknya kristal es akibat dari titik beku komponen-komponen

tersebut

jauh

diatas

temperatur

operasi.

Hidrokarbon (seperti etilen) yang masuk bersamaan dengan udara dapat

98

terkonsentrasi sehingga mencapai jumlah yang berbahaya. Komponenkomponen tersebut diatas harus dihilangkan dengan melewatkan aliran udara pada molecular

sieve

adsorber (A-2626 adsorber (A-2626

A/B)

yang

beroperasi

pada temperatur 17 °C. Terdapat dua buah adsorber yang secara bergantian melakukan kerja dan regenerasi. Udara keluar adsorber pada temperatur sekitar 17 °C dan tekanan sekitar 5.4 kg/cm 2. 3. Pendinginan Sebagian udara keluar adsorber diumpankan adsorber diumpankan langsung kedalam main heat exchanger (E-3617) exchanger (E-3617) dimana temperatur udara diturunkan dengan melakukan pertukaran panas dengan produk gas yang keluar dari kolom rectifier sehingga mencapai titik embunnya, embunnya, yaitu sekitar

-173 °C. Udara dingin tersebut

diumpankan ke dalam high pressure column pada column pada kolom rectifier, sedangkan rectifier, sedangkan produk gas yang keluar akan mengalami kenaikan temperatur hingga hampir sama dengan temperatur lingkungan. 4. Refrigerasi Untuk mencapai kondisi operasi pada low pressure column, column, sebagian udara bertekanan 5.4 kg/cm2G yang keluar dari adsorber dialirkan melewati booster compressor yang

digerakkan

oleh

tenaga

mekanis

yang

dihasilkan

oleh expantion turbin dimana udara ditekan hingga 10.6 kg/cm 2G. Udara bertekanan kemudian didinginkan dalam aftercooler (E-3421) dan chilled water cooler water cooler (E-3422) hinggatemperatur 30 °C dan didinginkan kembali dalam main heat exchanger (E-3618) (E-3618) hingga temperatur -96 °C. Udara dingin tersebut di-refrigerasi dengan throttle expansion pada expansion pada expansion turbin hingga mencapai temperatur -150 °C dan tekanan 0.5 kg/cm 2G. Udara dingin tersebut kemudian diumpankan ke low pressure column pada column pada kolom rectifier . 5. Liquefaction Pada tahap ini terjadi pertukaran panas dibagian bawah low pressure column, yakni pada reboiler-condenser (E-3217)

antara gas nitrogen murni pada

temperatur176 °C yang merupakan produk bagian atas high pressure column dan oksigen cair pada low pressure column. Gas nitrogen mengalir pada bagian tube-tube condenser yang yang berada pada kondisi vertikal, sedangkan oksigen cair

99

merendam tube-tube tersebut. Oleh karena terjadi terja di pertukaran kalor, nitrogen akan

mencair

dan

dipergunakan

sebagai

refluks

pada high

pressure

column, sedangkan oksigen yang teruapkan diambil sebagai produk rectifier. 6. Rectifier Kolom Rectifier terbagi menjadi dua bagian, yaitu low pressure column terletak pada pada bagian atas dan high pressure column di bagian bawah. Tiap-tiap kolom dilengkapi dengan sieve dengan sieve tray untuk memisahkan udara menjadi komponen-komponennya. Pada kolom ini udara terpisahkan berdasarkan perbedaan titik didihnya, dimana nitrogen nit rogen dengan titik didih (-195.8 °C) lebih rendah dari titik didih oksigen (-183 °C) akan lebih cepat menguap. Pada high pressure column, umpan udara dingin berasal dari main heat exchanger pada exchanger pada temperatur -167 °C dimana pada kolom ini akan terbentuk cairan yang kaya akan oksigen dan uap nitrogen dengan kemurnian 99.99% dengan temperatur sekitar -197 °C. Produk gas nitrogen ini kemudian dipanaskan melalui pertukaran panas dalam main heat exchanger (E-3618) (E-3618) hingga temperatur 30 °C untuk diperoleh gas nitrogen yang siap digunakan dalam area proses. Sebagian produk gas nitrogen digunakan sebagai refluks dengan mencairkannya dalam reboiler-condenser dan dan diumpankan kembali ke high pressure column. Produk kolom yang berupa cairan yang kaya akan oksigen didinginkan dalam subcooler dalam subcooler hingga temperatur -175 °C, digunakan sebagai umpan refluks r efluks disuatu titik titi k tertentu pada low pressure column yang mengandung cairan dengan komposisi sama dengan umpan tersebut. Sedangkan hasil tengah kolom berupa nitrogen cair dengan kadar 97.5% didinginkan di subcooler hingga hingga temperatur -187oC, digunakan sebagai umpan refluks nitrogen pada low pressure column. column. Pada low pressure column, umpan udara dingin dengan temperatur 148 °C dan tekanan 0.42 kg/cm 2G berasal dari expantion turbin. turbin. Umpan kolom juga terdiri atas O2 refluks dan N 2 refluks dari high pressure column. column. Produk atas kolom ini berupa gas N 2 impuried dengan kemurnian 95.68% dilewatkan pada subcooler hingga subcooler hingga temperatur -170 °C untuk dipergunakan sebagai pendingin pada main heat exchanger dan pemanas pada proses

100

heating di adsorber . Sedangkan produk O 2 dengan kemurnian 99,99% dan temperatur -148oC keluar pada tray tray pertama pertama kolom. Produk gas oksigen oksigen ini kemudian dipanaskan di main heat exchanger hingga temperatur -77 oC dan diuapkan dalam vaporizer hingga hingga temperatur 24 oC sebelum diumpankan pada suction oxygen compressor . 7. Penghilangan Zat Pengotor Komponen-komponen dengan titik didih yang lebih rendah dari pada nitrogen dapat mengganggu proses kondensasi nitrogen karena menutupi permukaan condenser . Kemudian purge nitrogen dilakukan secara kontinyu dimana didalamnya terlarut pula helium (He) dan argon (Ar) sehingga komponenkomponen tersebut tidak terakumulasi pada kondensat. Sedangkan pada periode tertentu, cairan O2 pada dasar low pressure column column diambil sebagian untuk menghindari terakumulasinya komponen hidrokarbon terutama asetilen dengan menguapkannya dalam vaporizer . 8. Aliran Produk Produk gas nitrogen yang telah dipanaskan di main heat exchanger digunakan untuk purging untuk purging pada pada oxygen compressor , menjaga tekanan pada tangki, sebagai gas ballast pada reaktor, juga dipakai untuk purging dan pressurize saat shutdown area shutdown area proses.

101

E 2417

ATM

LP N2 HEADER

N 3952

V 2647

V 2628

C 1561

V2641

J 3951

V2625

AIR

S 1146 V2642

C 1161

A 2626 A

S 1147

A 2626 B

COLDBOX

ATM

ATM

N 2651

r e l o d o e l l i C h r t C e a W

N 1153 V2649

V2645

V2650

V2646

V 2647

V 2648

ATM V2621

E 3422

E 3422

Chilled Water

Chilled Water

Cooler

Cooler

T 3212 LPC

E 3422

V2622

E 3116 A/B

CW E 3421

E 3216 ATM

CWS

E 3316 E 2617

T 3211 HPC

C 3461

STEAM

E 2417

X 3471

CONDENSATE

E 2416

OXYGEN COMPRESSOR O2

J 3957 C 1561

N2

AIR SEPARATION UNIT CW

P 2467 A/B

PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk.

CWS CWR

OMS

P 2466 A/B

Gambar 7.1 Flow Diagram Air Separation Unit

UTILITY 1

Eko Rianto

©2011

102

7.1.2

Unit Desalinasi

Unit desalinasi adalah unit yang mengubah air laut menjadi air tawar. Air yang di ambil dari laut akan di olah terlebih dahulu melalui Pretreatment System dan Reverse dan Reverse Osmosis System. System.

treatm tme ent Syste S ystem m 7.1.2.1 P r etrea Air laut yang akan diumpankan pada unit RO harus dilakukan pretreatment terlebih dahulu. Tujuannya untuk mendapatkan kualitas dan kuantitas air yang baik. Kualitas dapat dilihat dari parameter kekeruhan dan warna, sedangkan untuk kuantitas dapat dilihat dari parameter jumlah padatan, anorganik, organik, SDI, pH, dan suhu. Selain itu, pretreatment juga berguna untuk mempersiapkan air laut sebelum dilewatkan pada RO agar partikel kotoran hilang sehingga tidak merusak membran pada RO. Air laut dipompa dengan pompa G-800 A/B kemudian dimasukkan ke static ke static mixture.Sebelumnya mixture.Sebelumnya air laut diinjeksikan zat kimia N-7193 sebagai flokulant dan PC-11 sebagai biocide. biocide. Zat kimia N-7193 berfungsi untuk mempercepat penggabungan dan memperkuat pembentukan ikatan flok-flok sehingga mudah dihilangkan sedangkan zat kimia PC-11 berfungsi untuk menghilangkan lumut, kerang, dan makhluk-makhluk hidup yang ada di dalam air laut. Air yang telah diinjeksikan zat kimia tadi dimasukkan ke dalam static s tatic mixture untuk

dicampur,

A/B/C) untuk

menyaring

kemudian

masuk

kotoran-kotoran

ke roughing yang

filter (M-800-01 (M-800-01

berukuran

besar

dan

menghilangkan bau dan warna. Setelah itu, air masuk ke dalam sea water basin sebagai penampung sementara. Dari sea Dari sea water basin air basin air dipompa dengan G-80001 A/B masuk ke polishing filter (M-800-02) untuk menghilangkan kotorankotoran yang berukuran lebih kecil dan untuk menghilangkan bau serta warna yang masih lolos dari roughing filter . Setelah dari polishing dari polishing filter , air masuk ke catridge filter (M-800-03 (M-800-03 A/B) yang sebelumnya diinjeksikan anti scalant (PC1020) untuk mencegah terjadinya kerak pada sistem sis tem perpipaan. Pada catridge

103

filter kotoran-kotoran yang berukuran halus di saring lagi agar tidak ada lagi kotoran-kotoran yang masih ikut terbawa air.

ver se Osmosis Osmosi s System 7.1.2.2 R ever Untuk proses Reserve proses Reserve Osmosis (RO) Osmosis (RO) terdapat dua membran yaitu SWRO (Sea Water Reverse Osmosis) Osmosis) dan BWRO ( Brackish Water Reverse Osmosis). Osmosis). SWRO merupakan tahapan pertama pada unit RO sedangkan BWRO adalah tahapan kedua. Perbedaan keduanya keduanya adalah SWRO dapat beroperasi dengan baik pada tekanan tinggi yakni sekitar 66 kg/cm2 sedangkan BWRO beroperasi pada tekanan dibawah SWRO. Umpan air dari sistem preteatment di pompa (G-800-02 A/B) masuk ke SWRO (M-800-04). Pada membran ini, hanya air yang dapat lewat, sedangkan larutan/cairan garam tidak dapat melewati membran (konsentrat) dan langsung dibuang ke sewer ke sewer . Air dari SWRO membrane SWRO membrane ditampung ditampung di flushing di flushing break tank (Li-800-02).

Pada

tahap

I (SWRO membrane), membrane), tingkat konduktivitas

dan

konsenterasi ion Cl -mulai berkurang. Air dari flushing dari flushing break tank dipompa dengan pompa G-800-03 A/B masuk ke tahap II, yaitu BWRO membrane. membrane. Pada tahap ini membran dipasang dua stage dua stage untuk untuk memperoleh hasil yang maksimal dan bekerja pada tekanan sekitar 16 kg/cm2. Air produk dari BWRO membrane BWRO membrane masuk ke degasifier untuk untuk dihilangkan gas-gas yang terlarut dalam air, sedangkan air garam yang tidak bisa melewati membran dikembalikan ke sea ke sea water basin basin (F-800-01) untuk di recycle. Setelah melewati BWRO membrane BWRO membrane,, konduktivitas dan konsentrasi ion CI‾ sudah sudah semakin menurun. Setelah melewati degasifier, air degasifier, air masuk ke water pond (A-830) (A-830) sebagai tempat penampungan sementara sebelum dikirim ke demineralized water unit dan dipompa ke intake pump (G-1100 pump (G-1100 A/B/C).

7.1.3

D emi ner ner aliz li zed Wat Water ( D W) Unit Uni t Kebutuhanan proses pengolahan air (water ( water treatment ) di unit utilitas salah

satunya menggunakan unit demineralisasi. Unit demineralisasi air merupakan unit untuk menghilangkan kandungan minneral dalam air(seperti Fe 2+, Cl‾, Ca2+, dan

104

lain-lain) dengan suatu proses pengikatan ion positif maupun negatif dengan suatu media resin. Ion-ion yang yang digunakan di di unit demineralisasi adalah kation dan anion. Kation (seperti Ca2+, Mg 2+, dan sodium) digunakan oleh ion hidrogen (H +) dan anion (seperti SO 4-2,Cl-, dan Silika) digantikan oleh ion OH -. Dari gabungan kedua ion ini menghasilkan air murni atau air bersih (air bebas mineral) yang digunakan sebagai air proses. Prinsip kerja unit demineralisasi dilakukan dengan menggunakan ion exchanger yaitu, anionexchanger, cation exchanger , dan mixed bed polisher (MBP). Dalam MBP, terdapat anion exchanger dan cation exchanger dalam satu kolom, yang fungsinya untuk menukarkan anion dan kation yang tidak tergantikan dalam bed sebelumnya . Air dari degasifier dari degasifier pada pada unit desalinasi ditransfer keactivated keactivated carbon filter (A/C filter ) untuk dihilangkan warna, bau, dan kotoran-kotoran yang masih terkandung

dalam

air

umpan.

Dari

A/C filter, air A/C filter,

masuk

ke cation

exchanger untuk untuk mengikat ion-ion positif dengan menggunakan resin bermuatan negatif, dari cation exchanger air air masuk ke anion exchanger untuk untuk mengikat ionion negatif dengan menggunakan resin bermuatan positif. Air dari anion exchanger masuk masuk ke MBP. Dari MBP air masuk ke demin filter untuk untuk menyaring kotoran-kotoran atau resin yang terbawa oleh aliran air. Setelah itu, air demin masuk ke demin water pond (F-850). (F-850). Resin setelah digunakan akan mengalami kejenuhan. Resin yang telah jenuh harus diregenerasi untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang menempel pada resin. Langkah-langkah regenerasi adalah sebagai berikut : 1. Backwash adalah proses pembilasan awal dari suatu tower/bed baik tower/bed baik anion maupun kation, untuk menghilangkan kotoran dan turbidity (kekeruhan). turbidity (kekeruhan). 2. Rest adalah Rest adalah proses yang dilakukan setelah resin teraduk acak maka perlu dibiarkan mengendap agar posisi resin lebih stabil dan tertata. 3. Water injection injection merupakan fasilitas untuk menginjeksikan chemical (HCl (HCl dan NaOH) dengan bantuan ejector . 4. HCl dan NaOH feed NaOH feed merupakan umpan dari tanki HCl dan NaOH yang ikut bersama water injection. injection.

105

5. Rinse adalah proses pembilasan akhir dari suatu proses regenerasi DMW

dimana umpan dari produk demin dan masuk melalui jalur service, service, akan tetapi produk masih dibuang karena kualitas air belum standar dari produk DMW.

7.1.4

C ooling Wat Water (C W) Unit U nit Kebutuhan air pendingin pada proses di PT. Polychem Indonesia Tbk,

Divisi Kimia - Merak sangatlah besar. Oleh karena itu, PT. Polychem Indonesia Tbk Divisi Kimia - Merak mempunyai empat jenis pendingin ( cooling water ), ), yaitu Close Recirculating System, Open Cooling

Water

System, dan Once-through

Recirculating System, Semi-open System. Pada proses

pendinginan

di plant II digunakan tiga macam cooling water system, yaitu close, semi-open, once-through system. Sedangkan di Plant di Plant I I digunakan open recirculating system. system. 1. Open Recirculating System Sistem pendingin ini menggunakan menara penghisap udara untuk menyerap

panas laten yang

terkandung

dalam

air

pendingin sehingga

temperatur air pendingin akan turun (37 ºC-31 ºC). Air yang keluar dari proses (air panas) dikembalikan ke penampungan yang sebelumnya melalui distributor agar memperoleh kontak permukaan lebih luas sehingga efektif untuk mendapatkan temperatur rendah (31 oC). Proses pendinginannya dilakukan dengan bantuan fan bantuan fan untuk untuk membantu penguapan/pengambilan panas dari air ke atmosfer.Spesifikasi kualitas air pendingin dapat dilihat pada tabel 7.1 .

Tabel 7.1 Kualitas Air Pendingin

Deskripsi

pH Conductivity Turbidity PO4 Calcium hardness

Normal

8.0-9.0 < 3000 µs/cm < 20 NTU 5-10 ppm 100-300 ppm

Fasilitas pada open recirculating cooling water system : a. Basin (penampung Basin (penampung air)

106

b.

Pompa air pendingin

c. Fan d.

Distributor

2. Close Recirculating System Close Recirculating System merupakan

proses

pendinginan

yang

digunakan pada proses Plant proses Plant EO/EG, ASU ( Air Separation Unit ), Unit ), dan terminal etilen. Air pendingin yang digunakan pada close recirculating system disuplai system disuplai dari unit RO ( Reverse Osmosis) Osmosis) dan unit demin. Air ini digunakan karena k arena kualitasnya yang sangat baik sehingga tidak menimbulkan masalah, seperti timbulnya kerak dan teradinya korosi. Pada proses pemakaiannya air panas dari proses ditampung dalam storage dalam storage tank (F-840), (F-840), kemudian dipompa dengan G-840 A/B/C dengan laju alir 7600 m3/jam dan temperatur sekitar 36,72°C masuk ke exchanger (E (E1000

A~E)

untuk

didinginkan. Air

dingin

yang

keluar

kemudian

didistribusikan ke ASU, plant EO/EG dan plantutility. plantutility. Kemudian air yang keluar dari unit-unit tersebut kemudian ditampung dalam storage dalam storage tank (F-840) (F-840) dan berlangsung secara se cara kontinu. Pada unit ASU ( Air Separation Unit ), ), air pendingin digunakan untuk mendinginkan kompresor udara dan kompresor oksigen. Keuntungan dari proses air pendingin adalah sebagai berikut : a.

Tidak adanya pemekatan akibat penguapan.

b.

Penghematan air dan bahan kimia.

c.

Kandungan O 2 yang rendah.

d.

Kontrol Temperatur lebih baik.

e.

Relatif lebih sedikit mengalami permasalahan korosi dan bakterial.

f.

Hampir tidak ada masalah kerak.

3. Semi-Open System Semi-open system system terdapat pada unit ASU dan plant II II EO/EG. Sistem ini memiliki kemiripan dengan sistem sirkulasi terbuka (open ( open recirculating

107

system). system).

Sistem

pendingin

ini digunakan

untuk

mendinginkan

udara

pada spray-cooler pada spray-cooler dan dan evaporator-cooler . Air panas dari spray dari spray cooler (E-2417) (E-2417) dipompa dengan pompa P-2466 A/B untuk didinginkan pada exchanger (E1001 A/B) yang selanjutnya digunakan untuk mendinginkan udara yang dikompresi. Air dingin yang dihasilkan sebagian ada yang dikembalikan ke spray-cooling ke spray-cooling setelah melewati exchanger (E-1001A/B) exchanger (E-1001A/B) dan sebagian ada yang masuk ke evaporator cooler untuk cooler untuk dikontakan dengan gas N 2 yang berasal

dari

unit

ASU.

Water -chiller dari dari evaporator-cooling (E-2417) (E-2417)

dipompa dengan pompa P-2467 A/B menuju spray cooling (E-2416) cooling (E-2416) untuk dikontakkan dengan udara dari compressor (C-1161). 4. Once-Through System Once-through close recirculating

system

digunakan

untuk

system dan system dan semi-open semi-open

mendinginkan

air

system. Sedangkan

dari untuk

pendinginnya digunakan air laut karena kuantitasnya yang sangat banyak. Air laut dipompa dengan G-1100 A/B/C masuk ke dalam flash drum (M-1100 A/B/C) disini terjadi proses filtrasi untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terbawa masuk saat air dipompa. Setelah itu air laut masuk ke plate ke plate heatexchanger /PHE /PHE (E-1000/E-1001)

untuk

mendinginkan

air

panas

dari

proses. PHE (E-1000) terdapat 5 buah untuk mendinginkan air pada close recirculating system system dan PHE (E-1001) terdapat 2 buah untuk mendinginkan air semi-open air semi-open system. system. Setelah air laut tersebut mendinginkan air proses, maka air panas yang terbentuk langsung dibuang ke laut.

7.2

Unit Penunjang

7.2.1

C oal oal G enerator nerator PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak memiliki unit

penunjang untuk menghasilkan listrik dan steam. Awalnya listrik dalam pabrik disupplai dari PLN saja dan steam yang digunakan dibangkitkan dari unit CoalBoiler dengan jenis Water Drum Boiler (WDB) dan Boiler Feed Water (BFW). Tetapi pembangkit listrik dan steam tersebut tidak terlalu efisien sehingga diganti dengan coal generator . Coal generator memiliki boiler tersendiri dan

108

dapat menghasilkan steam yang sebagian steamnya disuplai ke proses dan sebagian

digunakan

untuk

menggerakkan

turbin

pada

generator

untuk

menghasilkan listrik. Coal generator sekarang ini merupakan pembangkit listrik dan steam utama pada plant EO/EG I maupun II dan Unit utilitas selain suplai listrik dari PLN. Coal boiler masih masih tetap digunakan sebagai cadangan penyediaan steam jika terjadi gangguan pada coal generator . Pada unit coal generator , energi diubah dari satu bentuk ke bentuk lain untuk menghasilkan listrik. Pada unit coal generator terdapat komponen boiler yang mengawali perubahan dan pengaliran energi. Boiler adalah suatu bejana tertutup yang secara efisien dapat mengubah air menjadi uap dengan bantuan panas dari proses pembakaran batubara. Jika boiler dioperasikan dioperasikan secara maksimal, efisiensi pengubahan air dalam volume yang besar menjadi steam dapat steam dapat menjadi sangat besar. Siklus coal generator secara sederhana dapat disamakan dengan proses memasak air. Air yang dimasak hingga teruapkan kemudian uap ini yang digunakan untuk memutar turbin dan generator yang akan menghasilkan listrik. Proses pada unit coal generator dapat dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Air ditempatkan pada hotwell 2. Air pada hotwell kemudian kemudian dipompa dengan c ondensate pump untuk dialirkan menuju deaerator. deaerator. Lokasi Lokasi hotwell dan dan condensate pump terletak pump terletak di lantai dasar atau biasa disebut ground floor . Pada deaerator , air akan mengalami proses pelepasan ion-ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak diperlukan seperti oksigen dan lainnya. 3. Setelah dari deaerator air kemudian turun kembali ke lantai dasar. Air kemudian dipompa oleh boiler feed pump / BFP (pompa air pengisi) menuju boiler . Air yang dipompakan bertekanan tinggi karena air mengalir dari deaerator yang yang berada dilantai atas menuju boiler yang yang berada dilantai bawah sehingga air yang mengalir dari keadaan yang lebih tinggi menjadi bertekanan. Air bertekanan tinggi ini merupakan syarat dari pembuatan uap bertekanan tinggi.

109

4. Sebelum air diumpankan pada boiler, air mengalami pemanasan terlebih dahulu pada high pressure pressure (HP) heater . Setelah dipanaskan barulah air dimasukkan dalam boiler . 5. Pada boiler terjadi pemanasan air menjadi uap dan untuk pemanasan ini diperlukan udara, panas, dan bahan bakar. 6. Setelah terjadi pembaaran, air mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap hasil pemanasan ini belum layak untuk memutar turbin karena masih berupa uap jenuh atau masih mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi turbin karena dengan putaran hingga 3000 rpm, air yang sangat sedikit pun dapat membuat sudut-sudut turbin menjadi terkikis. 7. Kadar air pada uap jenuh kemudian dihilangkan dengan superheater sehingga sehingga uap yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap kering ini yang kemudian digunakan untuk memutar turbin. 8. Turbin yang berputar akan menggerakkan generator sehingga ikut berputar. Pada generator terdapat medan magnet raksasa. Perputaran generator akan menghasilkan beda potensial pada magnet tersebut. Beda potensial akan menghasilkan energi listrik yang digunakan pada pabrik. 9. Energi listrik yang dihasilkan dikirim ke trafo untuk diubah tegangannya dan kemudian disalurkan melalui saluran transmisi coal generator . 7.2.2

Coal F ir e B oiler iler Unit Coal Unit Coal Fire Boiler didirikan untuk menggantikan unit boiler berbahan

MFO menjadi boiler berbahan baku batubara dengan kapasitas yang sama dengan unit boiler sebelumnya yaitu sebesar 75 ton/jam. Coal fire boiler dibuat oleh Shandong Machinery Group Corporation Qingdao , China dan mulai dioperasikan pada bulan Desember 2006. Dalam pengoperasiannya akan berdampak terhadap kualitas udara sekitar sehingga perlu diantisipasi agar tidak mencemari udara.

7.2.3

F i r e Wate Water Air ini digunakan khusus untuk memadamkan api apabila terjadi

kebakaran pada suatu plant. Air yang digunakan sama dengan air hasil reverse

110

osmosis, osmosis, tetapi sudah ditambahkan dengan beberapa zat kimia lain untuk menjaga kualitas airr dan peralatan agar tidak terjadi scaling terjadi scaling , fouling , maupun korosi.

7.2.4

Steam Sistem Penyediaan Kukus/ Stea Boiler adalah bagian dari unit utilitas yang bertujuan untuk memenuhi

kebutuhan steam kebutuhan steam.. Ada beberapa tipe boiler antara antara lain : 1. Fire tube boiler 2. Water tube boiler Boiler yang yang terdapat pada unit utilitas adalah boiler dengan dengan tipe water tube boiler dengan spesifikasi sebagai berikut : Kapasitas boiler

: 52.617 kg/jam

Tekanan

: 32 kg/cm2

Temperatur Operasi

: 238oC

Tekanan maksimal

: 38 kg/cm2

Feed water, Flow rate : 53.149 kg/ jam Tekanan

: 64 kg/cm2

Temperatur

: 165oC

Steam, Flow rate

: 52.617 kg/jam

Tekanan

: 32 kg/cm2

Temperatur

: 238oC

Di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak ada dua jenis boiler yang yang digunakan yaitu jenis WDB ( Water Drum Boiler ) dan BFW ( Boiler Feed Water ). ). WDB adalah boiler yang umum digunakan di industri, sedangkan BFW adalah boiler yang yang menghasilkan steam dengan steam dengan memanfaatkan panas yang dihasilkan dari reaksi antara etilen dan oksigen. Panas yang dihasilkan cukup tinggi karena reaksi yang terjadi memang eksotermis sehingga digunakan BFW. Panas dari BFW diperoleh dengan memasukkan air ke dalam reaktor R-110 pada bagian shell bagian shell , sedangkan oksigen dan etilen masuk ke dalam tube sehingga tube sehingga terjadi perpindahan panas. Data air yang diijinkan diij inkan masuk ke dalam boiler dapat dapat dilihat pada tabel 7.2.

111

dalam Boiler Tabel 7.2 Data Air yang Diizinkan Masuk ke dalam Boiler pH

WDB (Water Drum Boiler)

9,4 - 11 BFW (Boiler Feed Water)

7.2.5

pH 8 - 9,5

PO4 (ppm)

konduktivitas (μS/cm) <600 konduktivitas (μS/cm) < 10

5 - 15 Fe (ppm) < 0,05

SiO2(ppm) <20 Hydrazine (ppm) > 0,01

Terminal Etilen

uefactii on unit uni t ) 7.2.5.1 Unit Pencairan Etilen ( L i quefact Unit ini adalah suatu unit untuk mencairkan uap etilen dari tangki F-1001 dan F-1002 dan mengembalikan cairan etilan ke dalam tangki dan juga untuk menjaga tekanan tangki penyimpan etilen <500 mmH 2O. Fluida pendingin yang digunakan pada unit ini adalah propilen. Propilen digunakan karena memiliki titik leleh yang rendah dan menjadi gas pada keadaan STP ( Standard Temperature and Pressure). Pressure). Untuk menutupi kekurangan gas propilen sebagai fluida pendingin maka ditambahkan secara berkala pada proses pendinginan tergantung actual pressure yang pressure yang terbaca oleh DCS ( Distributed Control System). System).

7.2.5.2 Unit Pengiriman Etilen ke Proses

Dilakukan pengiriman etilen dari pompa kemudian diuapkan menjadi gas etilen ke proses EO/EG. Sebelum etilen dimasukkan ke dalam proses, etilen akan dibersihkan terlebih dahulu dari kandungan sulfida didalamnya. Sulfida dihilangkan karena dapat mengakibatkan scaling dan menimbulkan korosi. Setelah sulfida dihilangkan etilen dimasukkan ke dalam filter untuk menyaring pengotor-pengotor yang terbawa pada saat etilen et ilen ditransfer di dalam pipa. Setelah etilen bersih kemudian baru dialirkan ke dalam proses.

li ng Do D own 7.2.5.3 Unit Unloading Cairan Etilen dan Jalur C ooling Unit ini merupakan fasilitas dari sistem terminal etilen dimana fasilitas ini bertujuan untuk melakukan unloading dari tangki kapal ke tangki penyimpanan etilen (F-1001/F-1002) dan jalur cooling down. down .

112

7.3

Sistem Pengolahan Limbah

7.3.1

Sistem Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak hanya berupa gas CO 2. Gas CO2 ini langsung dibuang ke atmosfer oleh CO2 Removal (area (area 200) pada plant pada plant EO/EG. EO/EG. Gas lain yang digunakan adalah cycle gas gas sehingga hanya berputar pada aliran proses. Selain itu, reaksi yang berlangsung tidak menghasilkan gas-gas yang berbahaya sehingga tidak diperlukan unit khusus untuk mengolah limbah gas secara khusus.

7.3.2

Sistem Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak mempunyai kandungan yang hampir sama setiap plant . Limbah cair tersebut dikumpulkan menjadi satu untuk mengefesiensikan proses pengolahan limbah dan dikumpulkan pada unit WWT yang merupakan bagian dari unit utilitas. Proses pengolahan limbah ada beberapa tahap, yaitu : 1. Screening Screening bertujuan untuk menyaring pengotor-pengotor yang ukurannya cukup besar sehingga tidak masuk ke dalam proses. Pengotor-pengotor ini umumnya berbentuk sampah-sampah yang banyak mengambang dilaut, kerang-kerang, atau telur kerang. Telur kerang dapat menetas dan hidup di dalam alat karena itu harus dihilangkan. Limbah cair yang melewati screen mempunyai laju alir ± 961 m 3/day, suhu ± 40 oC, pH 2-12, kadar COD 420 ppm dan kandungan SS (Suspended Solid) sekitar ± 120 mg/L. 2. Ekualisasi Ekualisasi terjadi pada bak A-8702 dan bertujuan agar laju yang masuk ke dalam proses pengolahan limbah stabil sehingga proses berjalan optimum. Limbah cair kemudian dipompakan menuju bak koagulasi dan flokulasi. Bak tersebut menampung limbah cair yang berasal dari semua proses ataupun recycle recycle dari proses pengolahan limbah itu sendiri. Kemudian waste water dipompa menuju kolam koagulasi dan flokulasi oleh pompa G-8706.

113

3. Bak Koagulasi dan Flokulasi Limbah cair ditambahkan bahan kimia untuk menstimulasi terjadinya proses koagulasi dan flokulasi. Koagulasi dilakukan pada bak A-8705 sedangkan flokulasi dilakukan pada bak A-8706. Koagulasi merupakan proses destabilisasi muatan partikel koloid. Pada proses ini partikel-partikel yang sebelumnya mengambang dalam larutan akan disatukan oleh bahan kimia yang hasil pencampurannya membentuk flok. Tujuan dari koagulasi adalah menjadikan partikel-partikel yang sebelumnya berterbangan dan saling menjauh menjadi stabil (tidak melayang-layang). Sedangkan flokulasi adalah proses dimana partikel yang telah distabilkan selanjutnya saling bertumbukan serta melakukan proses tarik-menarik dan membentuk flok yang ukurannya makin lama makin besar serta mudah mengendap. Koagulan yang digunakan adalah tawas, sedangkan flokulan yang digunakan adalah PAC. Untuk menjaga pH proses pada pH optimum, maka dilakukan netralisasi. Hal ini dilakukan dengan menambahkan sejumlah senyawa asam dan basa. Senyawa asam yang digunakan adalah H 2SO4 sedangkan senyawa basa adalah NaOH. Jumlah tawas yang digunakan adalah ±450 kg/hari, H 2SO4 yang digunakan adalah ± 192 kg/hari, NaOH yang digunakan adalah ± 385 kg/hari, dan PAC yang digunakan adalah ± 4,8 kg/hari. Jumlah dapat berubah-ubah bergantung dari kondisi limbah cair yang diolah. Setelah proses netralisasi dan koagulasi – flokulasi, limbah cair dialirkan menuju bak sedimentasi untuk menurunkan kadar SS dan COD-nya dengan laju ± 970 m 3/hari. 4. Sedimentasi Proses sedimentasi tahap 1 terjadi pada A-8707 dan bertujuan untuk menurunkan kadar SS dan COD dari limbah cair. Alat sedimentasi yang digunakan berbentuk clarifier dengan kapasitas 961 m 3. Dengan desain tersebut dihasilkan penurunan kadar COD dan SS hingga 147 ppm (COD) dan 72 mg/L (SS). Sedimen kemudian dialirkan ke bak sedimentasi tahap 2 yang

114

terjadi di bak A-8711 sedangkan limbah cair yang sudah berkurang padatannya dialirkan menuju bak final pH final pH control (S-8709) (S-8709) dengan laju ± 961 m 3/hari. Produk atas dari sedimentasi tahap 2 akan dimasukkan ke bak ekualisasi sebagai recycle waste water untuk dibersihkan kembali. Produk bawah akan dialirkan menuju tangki pencampur (F-5707) untuk dicampur dengan PAC sehingga padatan yang terbentuk lebih banyak. Limbah cair yang sudah dicampur dialirkan menuju belt press filter untuk dipisahkan air dan padatannya. 5. Final pH Control (A-8708) (A-8708) Pada bak ini dilakukan pengontrolan akhir terhadap pH pada limbah cair agar memenuhi standar baku mutu yang sudah ditetapkan. Setelah melewati bak ini limbah cair tidak akan ditambahkan degnan bahan kimia lagi. Limbah cair yang masuk ke dalam tangki ini mempunyai kandungan COD sebesar 147 ppm, SS sebesar 72 mg/L, pH 6-8 dan suhu ±35 oC. Setelah melewati proses ini, kandungan COD akan menurun menjadi 80 ppm dan akan dialirkan menuju kolom filter karbon aktif dengan laju ± 961 m 3/hari. 6. Carbon Active Filter (F-8702) (F-8702) Pada filter karbon aktif akan terjadi penyaringan bahan-bahan kimia. Bahan bahan kimia ini disaring karena dapat mengganggu ekosistem air yang ada disekitar pabrik. Karbon aktif ini juga akan menyaring padatan-padatan kecil yang masih lolos dari proses sebelumnya. Hal ini menyebabkan kandungan SS menjadi turun menjadi 30 mg/L, sedangkan kandungan COD, pH, dan suhu masih sama. Tetapi suhu cenderung menurun karena berkurangnya padatan pada limbah cair. 7. Belt Press Filter Pada belt press filter akan terjadi pemisahan antara padatan dan cairan dari limbah karena diberi tekanan oleh belt yang ada pada alat. Limbah cair dari pemisahan ini akan digunakan sebagai recycle water untuk bak ekualisasi sedangkan cake yang dihasilkan akan diolahh pada pengolahan limbah padat. Limbah cair memiliki standar effluent yang yang harus dipenuhi sebagai berikut: a. pH berkidar antara 6 sampai 8

115

b. Kandungan suspended Kandungan suspended solid maksimal maksimal 30 mg/L c. Kandungan COD maksimal 80 mg/L

7.3.3

Sistem Pengolahan Limbah Padat

Limbah padatan yang diperoleh dari proses belt press filter disimpan langsung di dalam trash bag kemudian dijadikan sebagai penahan abrasi laut. Ini karena limbah yang dihasilkan bukan merupakan limbah B3 yang berbahaya. Limbah padatan berasal dari scal, foul, dan larutan karbonat yang ditambahkan pada proses. Reaksi pada proses pembuatan etilen oksida tidak menimbulkan reaksi samping yang menghasilkan limbah padat. Limbah yang dihasilkan dari unit pembangkit listrik (coal (coal generator ) yang berupa bottom ash, ash, dijual ke pembuat batako untuk menambah nilai ekonomi dan pendapatan perusahaan walaupun tidak signifikan.

7.3.4

ler Penanganan Pencemaran Pencemaran Udara dari Unit C oal B oi ler Coal fire boiler digunakan untuk membuat steam yang digunakan dalam

proses. Coal fire boiler menggunakan bahan bakar batubara yang dalam pengoperasiannya dapat berdampak terhadap kualitas udara dise kitar. Oleh karena itu, perlu ditangani secara teknis agar tidak mencemari udara dimulai dari pengiriman batubara. Diagram alir penanganan coal boiler dapat dilihat pada Gambar 7.1. 1. Penanganan batubara agar tidak menimbulkan pencemaran maka supplier harus memenuhi persyaratan pengangkutan : a. Bak harus ditutup oleh cover sheet agar batubara tidak tumpah atau menimbulkan debu selama perjalanan b. Batubara yang diangkut juga mempunyai kandungan air tertentu agar sewaktu unloading maupun maupun dalam perjalanan tidak menimbulkan debu c. Selama penimbunan juga dijaga kadar kelembabannya kele mbabannya d. Batubara juga disimpan di tempat penyimpanan yang dibatasi dinding beratap

116

2. Tahap operasi dari stock pile diangkat pile diangkat oleh leader dan dituang ke coal feeder yang nantinya akan dimasukkan ke storage ke storage hopper untuk untuk siap dibakar 3. Tahap proses setelah batubara dibakar pada

dapur pembakaran, sistem

memiliki ash & slag removing system system yang dilengkapi dengan waste inlet untuk pengendalian debu 4. Asap dari coal fire boiler dimasukkan terlebih dahulu ke dalam economizer untuk pemanfaatan panas. Uap panas dari economizer akan masuk ke preheater yang dilengkapi dengan FD fan 2 buah sebagai pendingin. Setelah itu kemudian uap masuk ke electristatic precipator yang berfungsi sebagai penangkap ash ash batubara sebelum asap dibuang melalui chimney chimney (cerobong asap setinggi 45 meter) 5. Proses pemantauan a. Kualitas udara/asap dari chimney juga akan dilakukan monitoring. Chimney dilengkapi dengan tangga dan 2 titik sampel point pada ketinggian yang telah ditentukan berdasarkan peraturan yang ada b. Pemantauan akan dilakukan dua kali dalam satu bulan

117

Coal Stock Feeder A/B Conve or 1 Ma netik Crusher Conve or 2 Down Steam Coal Ash

Coal Fire

Coal Sla

Coal Ash

U Steam

Conve or

Economizer Pre Heater ESP Ash Pre Induced Chimne Ke atmosfer Gambar 7.1 Diagram Alir Penanganan Pencemaran pada Unit Coal Boiler

BAB VIII TATA LETAK PABRIK

Salah satu faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan tempat dimana pabrik akan didirikan adalah lokasi dan tata letak pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan strategis atau tidaknya lokasi suatu pabrik adalah ketersediaan sumber energi dan utilitas lainnya, ketersediaan bahan baku, tenaga kerja, dan sarana transportasi.

8.1

P lant S i te PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak berlokasi di jalan

Bojonegara, Desa Mangunreja, Kecamatan Pulo Ampel, Serang – Banten. Banten. Lokasi plant disajikan pada Gambar 8.1. Pemilihan lokasi lokasi ini atas pertimbangan: 1. Dekat dengan PT. Chandra Asri yang merupakan pabrik penghasil etilen, bahan baku PT. Polychem Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia – kimia – Merak. Merak. 2. Terletak di pinggir Laut Jawa, sehingga memungkinkan pembangunan pelabuhan. 3. Adanya pelabuhan sendiri mempermudah dalam pengiriman bahan baku dan produk melalui jalur laut.Bahan baku utama PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia - Merak adalah etilen. et ilen. Etilen yang digunakan sebagian berasal dari Timur Tengah yang distribusinya menggunakan kapal. Pelabuhan yang ada di belakang pabrik, mempermudah PT. Polychem Indonesia Divisi Kimia – Merak dalam pengadaan bahan baku. 4. Terletak di pinggir laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut untuk kebutuhan industri. PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – Merak banyak membutuhkan air dalam proses produksinya. Air tersebut banyak digunakan untuk pembangkit steam dan sebagai air pendingin dalam proses produksi. Letak

PT.

Polychem

yang

dekat

dengan

laut,

membuatnya

mendapatkan air yang nantinya dapat digunakan untuk produksi.

118

mudah

119

5. Letak PT Polychem yang dekat dengan jalan raya mempermudah akses transportasi. Pengirimian produk ke luar pabrik menuju konsumen-konsumen ataupun pengirimian bahan baku dari luar ke dalam pabrik akan lebih mudah.

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia – Merak Merak berbatasan dengan: Sebelah utara

: Laut Jawa

Sebelah selatan

: Jalan raya Bojonegara-Merak

Sebelah barat

: PT. Gajah Tunggal Tbk. Divisi SBR

Sebelah timur

: PT. Cabot Indonesia

Site PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – kimia – Merak Merak Gambar 8.1 Plant Site PT.

120

8.2

Plant Layout

Merak Gambar 8.2 Plant Layout PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – Merak

BAB IX ORGANISASI ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN

9.1

Struktur Organisasi Perusahaan Perusahaan

Bentuk dari perusahaan PT. Polychem Indonesia Tbk

adalah

PT

(Perseroan Terbatas). Organisasi ini dipimpin oleh oleh dewan komisaris dan badan badan direksi. Struktur organisasi organisasi dari PT. Polychem Indonesia Indonesia Tbk Tbk dapat dapat dilihat pada Gambar 9.1.

Direktur Operational

G M Operational

Plant Manager

Produksi

Maintenanc e

EO/EG 1

Workshop

EO/EG 2

Rotating Equipment

Utility 1 Utility 2 Ethoxylat e

Stationary Equipment

GA & HRD

Electric & Instrument

GA

GS

AC & KC

E&I1

Civil

E&I2

Civil

Quality Assurance

Quality Control (LAB) Plant Inspection SHE

ADM

Warehous e Incoming Warehous e Outgoing

DCC ISO PPIC

Gambar 9.1 Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk

121

122

Berikut adalah struktur Pimpinan dan Direksi PT. Polychem Indonesia Tbk. : 1. Dewan Komisaris a.

Presiden Komisaris

: Bacelius Ruru

b.

Wakil Presiden Komisaris

: Martua Radja Panggabean

c.

Komisaris Independen

: Havid Abdulgani Bambang Husodo

d.

Komisaris

: Bustomi Usman

2. Direksi a.

Presiden Direktur

: Gautama Hartarto

b.

Wakil Presiden Ditrektur

: Johan Setiawan

c.

Direktur

: Hendra Soerijadi

d.

Direktur Tidak Terafiliasi

: Jusup Agus Sayono

e.

Direktur

: Gunawan Halim

f.

Direktur Operasional

: Tarunkumar Nagendranath Pal

9.1.1

Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak pada tahun 2010 sebanyak 500 pekerja. Pegawai yang baru diterima akan mengalami masa percobaan (training (training ) selama tiga bulan. Penempatan karyawan berdasarkan tingkat pendidikan dan pengalaman kerja. Berdasarkan statusnya, para pekerja dibedakan atas staff dan non-staff . Karyawan dengan jenjang pendidikan D3 ke atas termasuk ke dalam golongan golongan staff staff .

9.1.2

Peraturan Kerja

9.1.2.1 Waktu Kerja

Karyawan dibagi menjadi 3 shift , yaitu kelompok A, kelompok B, dan kelompok C. Dalam satu hari ketiga shift ketiga shift bekerja bekerja secara bergiliran dalam shift dan satu shift shift libur. libur. Setiap shift Setiap shift bekerja bekerja selama 3 hari dalam 1 jadwal 1 shift kemudian kemudian bekerja 3 hari berturut-turut pada jadwal shift berikutnya. Setiap shift mendapat

123

libur selama 3 hari dan kembali pada jadwal shift awal. Jadwal kerja di PT. Polychem Indonesia Tbk dapat dilihat pada Tabel 9.1.

Tabel 9.1 Hari Kerja, Jam Kerja, dan Jam istirahat Kelompok Kerja

Jam/ Hari Kerja

Hari

Karyawan Daily Karyawan Daily

Senin - Jumat

Kerja

Karyawan Shift

Mengikuti Pola Shift

Karyawan Daily Karyawan Daily

08.00 - 17.00 Shift 1 : 23.00 - 07.00 WIB

Jam Kerja

Karyawan Shift

Shift 2 : 07.00 - 15.00 WIB Shift 3 : 15.00 - 23.00 WIB

9.1.2.2 Keselamatan Kerja

PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak adalah pabrik petrokimia yang memiliki resiko resi ko yang cukup besar terhadap terjadinya terjadin ya kebakaran maupun ledakan karena menggunakan bahan-bahan yang mudah terbbakar dan meledak seperti etilen, oksigen, EDC, etilen oksida, dan lain-lain. Upaya pencegahan terhadap kebakaran dan kecelakaan sangat perlu dilakukan karena pencegahan pencegahan merupakan perlindungan bagi tenaga kerja maupun aset perusahaan serta lingkungan sekitarnya. Seperti yang tertuang didalam Undang-Undang No. 1 tahun 1970, tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja, bahwa pengusaha atau perusahaan wajib melindungi tenaga kerja dan orang yang berada di lingkungannya dari kecelakaan dan gangguan kesehatan serta menggunakan sumber-sumber produksi secara aman dan efisien. Berdasarkan Undang-Undang No. 1 tahun 1970, maka PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia-Merak membagi departemen keselamatan kerja dan perlindungan terhadap kebakaran kerja menjadi dua seksi, yaitu : 1. Seksi Pencegahan dan Penanggulangan

124

Seksi ini bertanggung jawab untuk mencegah kecelakaan industri, pencegah kebakaran, dan penanggulangan kebakaran, serta pengamanan bagi keamanan lingkungan untuk melindungi aset perusahaan dan karyawan. 2. Seksi Keselamatan Kerja Seksi ini bertanggung jawab menjaga agar seluruh peralatan perusahaan di dalam lingkungan pabrik selalu dalam kondisi aman untuk digunakan.

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja di pabrik maka pihak managemen membuat beberapa program kegiatan keselamatan dan kesehatan kerja. Masing-masing Masing-masing kegiatan kegiatan mempunyai tujuan dan dan sasaran tertentu

serta

melibatkan seluruh pihak. Kegiatan K3 tersebut antara lain sebagai berikut : a. Management Safety Committe Meeting (MSCM) (MSCM) MSCM ini merupakan rapat bulanan yang dihadiri oleh level manager sampai Factory Manager . Dalam MSCM ini dibahas mengenai laporan kecelakaan, safety performance, performance, evaluasi kegatan K3 selama sebulan, dan memberi arahan bagi terlaksananya seluruh prograrm K3. b. Safety Coordinator Meeting SCM ini merupakan sarana komunikasi diantara para safetty coordinator lintas lintas department untuk untuk membicarakan hal-hal yang berkaitan dengan permasalahan K3 dan untuk meningkatkan pengetahuan mereka tentang K3. c. Joint Safety Patrol (JSP) Kegiatan ini rutin dilakukan setiap sebulan sekali bertujuan untuk mencari tindakan dan kondisi yang tidak aman diarea kerja untuk kemudian diambil tindakan perbaikan sehingga mengurangi resikoo terjadinya kecelakaan kerja. d. Emergency Response Drill Emergency Response Drill ini bertujuan untuk melatih keterampilan karyawan dalam menghadapi kejadian darurat. Latihan ini dilakukan secara internal dan eksternal. Pada latihan internal, yang mengikuti hanya karyawan dari pabrik PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak saja. Sedangkan pada latihan eksternal, peserta yang ikut adalah seluruh pabrik dari zona Merak.

125

Latihan internal dilakukan setiap tiga bulan sekali, sedangkan latihan eksternal dilakukan setiap setahun sekali. e. Cleaning Day Program ini bertujuan untuk menjaga agar lingkungan kerja selalu dalam keadaan bersih dan rapi sehingga tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dan membuat karyawan menjadi lebih nyaman. Program ini dilakukan setiap hari jumat setiap minggu. f. Safety Orientasi Safety Orientasi Safety Safety Orientasi ini adalah pemberian materi mengenai safety & environment kepada kontraktor dan pegawai baru. Tujuan kegiatan ini adalah agar kontraktor dan karyawan baru tahu bagaimana cara bekerja secara aman, mengetahui apa yang harus dilakukan bila terjadi keadaan darurat dan dapat menilai potensi bahaya di area kerjanyaserta tidak mencemari lingkungan. g. Inspeksi Peralatan Emergency Peralatan Emergency Tujuan kegiatan ini untuk memastikan semua peralatan emergency emergency bekerja dengan baik. Pengecekan terhadap alat-alat pendeteksi kebocoran dilakukan dua kali sekali sedangkan pada alat-alat pemadam kebakaran dilakukan sebulan sekali. h. Pengawasan Limbah Pabrik Kegiatan

ini

bertujuan

untuk

memenuhi

peraturan

pemerintah

yang

menyatakan jika suatu pabrik harus menyerahkan data-data tentang limbahnya setiap sebulan sekali. i. Fire Drill Kegiatan ini merupakan latihan untuk memberitahukan pekerja apa saja yang harus dilakukan ketika ada peristiwa kebakaran. Team utama dari fire drill ini adalah orang yang bekerja di lapangan, sebab mereka yang paling tahu kondisi lapangan seperti bagian proses, bagian utilitas, bagian safety, dan lain-lain.

126

Di Health section juga ada beberapa kegiatan yang bertujuan untuk memantau kondisi lingkungan kerja dan kesehatan karyawan. Kegiatan tersebut adalah sebagai berikut : 1. Walk Through Survey (WTS) Kegiatan ini dilakukan untuk melihat kemungkinan apa saja yang dapat mengganggu kesehatan pekerja dilapangan mulai dari bahaya fisik, kimia, dan biologi. Peserta dari kegiatan ini adalah dokter perusahaan, staff Health, Health, dan staff department yang yang terkait. 2. Pengukuran Lingkungan Kerja Pengukuran terhadap parameter yang telah diobservasi oleh WTS untuk melihat apakah parameter tersebut dapat mengganggu men gganggu kesehatan atau tidak. 3. Medical Check Up Kegiatan ini untuk mengetahui apakah ada pekerja yang terganggu kesehatannya selama bekerja di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak. Jika ada maka akan dilakukan pengobatan dan terapi. Kegiatan ini dilakukan setiap setahun sekali.

Untuk kegiatan sehari-hari, PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak juga menyediakan alat pelindung diri untuk masing-masing pekerja. Alatalat pelindung diri tersebut seperti pelindung mata ( google ( google atau spectacle), spectacle), pelindung kepala (helmet ), ), pelindung telinga (ear ( ear plug dan ear muff ), ), pelindung pernafasan (masker debu, masker gas, Self Contained Breathing Apparatus, Apparatus , dan Air Line House), House), pakaian kerja, pelindung tangan ( gloves karet, gloves karet, kulit, dan katun), safety belt , pelindung kaki ( safety ( safety shoes). shoes).

9.1.2.3 Jaminan Sosial Tenaga Kerja

Berdasarkan UU No.3 tahun 1992 jo Peraturan Pemerintah N0. 14 tahun 1993, semua pekerja diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi Jaminan Hari Tua, Jaminan Kecelakaan Kerja, dan Jaminan Kematian. Jaminan Sosial Tenaga Kerja adalah suatu perlindungan bagi

BAB VI PRODUK

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Terdiri atas beberapa produk berasal dari plant dari plant EO/EG dan plant dan plant ethoxylate. ethoxylate. Produk yang akan dibahas berikut ini dikhususkan pada produk yang dihasilkan dari plant EO/EG. Produk yang dihasilkan dari plant dari plant EO/EG ialah monoetilen glikol (MEG) sebagai produk utama serta dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) sebagai produk samping dengan spesifikasi produk yang disajikan pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1 Spesifikasi produk plant produk plant EO/EG No.

Analisis

Produk

Unit MEG

DEG

TEG

1.

Wujud

-

Cair

Cair

Cair

2.

Kenampakan Kenampakan

-

Jernih

Jernih

Jernih

3.

Kemurnian

% wt

Min. 99,8

Min. 99,7

Min. 99

4.

Warna sebelum pemanasan pemanasan

APHA

Maks. 5

Maks. 10

Maks. 50

5.

Specific gravity

-

1,1151-1,1156

1,117-1,12

1,124-1,126

6.

Kadar air

% wt

Maks. 0,05

Maks. 0,1

Maks. 0,1

ppm wt

Maks. 15

Maks. 30

Maks. 40

ppm wt

Maks. 10

-

-

7. 8.

Keasaman (asam asetat) Aldehyde (formaldehida)

9.

Chloride

ppm wt

Maks. 0,1

-

-

10.

Iron (Fe)

ppm wt

Maks. 0,1

-

-

11.

Ash content

ppm wt

Maks. 10

Maks. 10

Maks. 50

12.

Impurities : Impurities : MEG DEG TEG PEG

Maks. 0,05 -

Maks. 0,05 Maks. 0,1 -

Maks. 1,0 Maks. 0,5

% wt

[Sumber :log :log sheet PT. PT. Polychem Indonesia Tbk., 2012]

92

127

tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang dan pelayanan sebagai akibat peristiwa atau keadaan yang dialami oleh tenaga kerja berupa kecelakaan kerja, sakit, hamil, bersalin, hari tua, dan meninggal dunia. dunia. Dalam Undang-Undang No.3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja juga disebutkan bahwa setiap perusahaan wajib melakukan program jaminan sosial tenaga kerja bagi tenaga kerja yang mela kukan pekerjaan di dalam hubungan kerja sesuai dengan ketentuan Undang-undang ini. Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak difasilitasi JAMSOSTEK, kantin, mobil antar jemput. biaya cuti ekstra, seragam termasuk sepatu safety safety dan helmet , messp bagi karyawan, poliklinik, tempat parkir, kop erasi, lapangan olahraga, mobil ambulans, dan masjid.

9.2

Segi Ekonomi Perusahaan

9.2.1

Struktur Pemodalan

Pemodalan pendirian pabrik PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – Merak pada tahun 1991 berasal dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang sifatnya padat karya. Pemodalan juga didapatkan dari pinjaman lunak oleh main contractor , yaitu Samsung Engineering Korea. Korea . Pada tahun 1997, pabrik kedua dibangun dengan modal dari PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak sendiri. Sejak tahun 2005 akhir – 2006 awal, PT. Polychem Indonesia merubah bentuk perusahannya menjadi perusahaan yang terbuka (Tbk.). Perusahaan dengan bentuk seperti ini mendapatkan modal dari masyarakat umum dalam bentuk kepemilikan saham. Hingga saat ini, saham PT. Polychem Indonesia Tbk. dimiliki oleh: PT. Gajah Tunggal (28,91%), PT. Satya Mulia Gema Gemilang (24,83%), HSBC Trustee Ltd. (17,21%), Agung Ometiaco Muda (10,87%), Primavantage Limited (8,1%) dan masyarakat umum (10,08%).

128

9.2.2

Struktur Pembiayaan

Hal yang sangat penting dalam suatu industri adalah proses pengendalian biaya produksi terhadap hasil produksi produksi agar sesuai dengan anggaran yang telah ditetapkan. Terdapat tiga macam beban biaya di dalam PT. Polychem Indonesia Tbk Divisi Kimia - Merak, yaitu: 1. Direct Labor Cost : : biaya yang dikeluarkan untuk gaji pegawai yang

berhubungan langsung langsung dengan proses produksi.

2. Variable Overhead Cost 

Total Energi : terdiri dari biaya untuk energi elektri k, fuel, batubara, dan air



Sparepart



Packing material



Factory supplies



Oil and grease

3. Fixed Overhead Cost 

Indirect Labor : : biaya untuk gaji pegawai yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi



Transportasi



Biaya perbaikan dan maintenance

   

9.2.3

Factory administration supplies Traveling Housing Komunikasi dan utilitas

Struktur Pendapatan

Pendapatan dari PT. Polychem Indonesia Tbk. berasal dari penjualan produk utama maupun produk sampingnya. PT. Polychem Tbk. adalah satusatunya perusahaan di Indonesia yang memproduksi etilen oksida, etilen glikol, dan etoksilat. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak memproduksi produk utama yaitu MEG dan produk samping seperti DEG, TEG, dan PEG yang masih memiliki nilai jual. Produk-produk ini dipasarkan di dalam negeri maupun

129

ke luar negeri. Berdasarkan desain yang dibeli dari Scientific Design Company Inc., Inc., plant EO/EG I mampu memproduksi dengan kapasitas sebesar 96.000 MTPY dan plant dan plant EO/EG EO/EG II sebesar 120.000 MTPY. Distribusi dari MEG sebesar 30% diekspor ke luar negeri, 30% digunakan sendiri oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Polyester Divisi Polyester di di Karawang, sedangkan 40% lainnya didistribusikan untuk memenuhi kebutuhan lokal. Customer lokal PT. Polychem Indonesia Tbk. antara lain PT. Rhodia, PT. Unilever, PT. ISSU, PT. KAO, dan lain-lain, sedangkan customer luar antara lain PT. Enhau Polymer, PT. Ton Wood Trading, PT. Sinolight, dan lain-lain. Selain produk MEG, produk DEG dan TEG juga di distribusikan secara lokal. Oleh karena jumlah produksi yang berfluktuasi karena merupakan produk samping maka hanya didistribusikan secara lokal atau kadang-kadang sebagian juga diekspor sesuai permintaan. Produk lain yang

juga merupakan sumber

pendapatan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak adalah etilen oksida. Etilen oksida yang dimurnikan pada plant II yang kemudian diproduksi menjadi etoksilat yang memiliki nilai jual. Adapun pedapatan lain berasal dari bunga bank dan penjualan produk bekas seperti produk samping PEG yang merupakan limbah pabrik atau limbah padat dari coal generator .

62

21. Fourth effect reboiler condensate tank Kode alat

D-534

Fungsi

Menampung kondensat dari third effect reboiler condensate tank (D-533)

Diameter dalam

1.400 mm

Tinggi

2.900 mm

Material

Carbon steel

22. Fourth effect reboiler Kode alat

E-534

Fungsi


Q

11.116.000 kcal/h

A

216 m2

U

5.360 kcal/h-m2-oC

Material


23. Fourth effect evaporator Kode alat

T-534

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal

dari

T-533

dengan


1.800 mm

Tinggi

7.950 mm

Jumlah tray

8

Material


24. Fifth effect reboiler condensate tank Kode alat

D-535

Fungsi

Menampung kondensat dari fourth effect reboiler condensate

63

tank (D-534) Diameter dalam

1.500 mm

Tinggi

3.300 mm

Material

Carbon steel

25. Fifth effect reboiler Kode alat

E-535

Fungsi


Q

12.463.000 kcal/h

A

202 m2

U

4.710 kcal/h-m2-oC

Material


26. Evaporator condensate pumps pumps Kode alat Fungsi

G-535 A/B Memompa kondensat dari D-536 menuju ke reactor feed preheater (E-520)

Kapasitas

114 m3/h

Total head

16,3 m

Daya motor

11 Kw

Material

Carbon steel

27. Fifth effect evaporator Kode alat

T-535

Fungsi

Menguapkan

umpan

yang

berasal


2.200 mm

Tinggi

7.950 mm

Jumlah tray

8

dari

T-534

dengan

64

Material


28. Vacuum effect reboiler condensate tank Kode alat

D-536

Fungsi

Menampung

kondensat

dari

uap

keluaran fifth

effect

evaporator (T-535) yang dicampur dengan cairan kondensat dari D-535 dan cairan blow down dari E-621 Diameter dalam

1.800 mm

Tinggi

3.600 mm

Material

Carbon steel

29. Vacuum effect reboiler Kode alat

E-536

Fungsi


Q

8.423.000 kcal/h

A

670 m2

U

616 kcal/h-m2-oC

Material

Carbon steel

30. Vacuum effect evaporator Kode alat

T-536

Fungsi

Menguapkan umpan yang berasal dari T-535 hingga mencapai kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat

Diameter dalam

3.300 mm

Tinggi

14.000 mm

Jumlah tray

12

Material


65

31. Evaporator hotwell pumps Kode alat Fungsi

G-536 A/B Memompa kondensat kondensat dari F-536 sebagai refluks menuju ke T536

Kapasitas

23,8 m3/h

Total head

31,6 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

32. Evaporator hotwell Kode alat

F-536

Fungsi

Menampung kondensat dari vacuum effect condenser (E-537) untuk digunakan sebagai refluks ke dalam T-536

Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

1.200 mm

Material

Carbon steel

33. Vacuum effect condenser Kode alat

E-537

Fungsi

Mengkondensasikan uap yang keluar dari T-536 dengan kadar glikol yang diharapkan 0% berat

Q

10.070.000 kcal/h

Material

Carbon steel

34. Concentrated glycol pumps Kode alat Fungsi

G-530 A/B Memompa keluaran T-536 dengan kandungan etilen glikol 90% berat menuju ke drying column (T-610)

Kapasitas

21,1 m3/h

Total head

33,5 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

66

35. Evaporator ejector system Kode alat Fungsi

G-537 Menghisap uap yang tidak terkondensasikan terkondensasikan dari E-537 dengan menggunakan steam menggunakan steam bertekanan bertekanan sedang

Kapasitas


Tekanan

Suction : 108 mmHgA

Material


5.1.5

Area 600

Pada area 600, terjadi pengeringan etilen glikol melalui proses distilasi vakum yang dilanjutkan dengan pemurnian monoetilen glikol(MEG) melalui proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 600: 1.

2.

3.

Crude glycol tank feed cooler Kode alat

E-615

Fungsi

Mnedinginkan crude glycol

Q

1.040.000 kcal/h

Material

Carbon steel

Crude glycol tank Kode alat

F-615

Fungsi

Tempat menyimpan sementara crude glycol

Kapasitas

485 m3

Diameter dalam

8.500 mm

Tinggi

9.100 mm

Material

Carbon steel

Crude glycol tank pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-615 A/B Memompa crude glycol dari F-615 menuju ke first ke first effect evaporator (T-531) 3,8 m3/h

67

Total head

128 m

Daya motor

11 Kw

Material

Carbon steel

4. Drying column Kode alat

T-610

Fungsi

Mengurangi kadar air glikol pekat dari 10% berat air hingga 0,005% berat dan menghilangkan mpurities seperti senyawa aldehida yang selalu terbawa air

Diameter dalam

2.600 mm

Tinggi

20.725 mm

Jumlah tray

30

Material

Tray decks and valves : valves : 410 stainless 410 stainless steel Shell : carbon steel

5. Drying column reboiler Kode alat

E-610

Fungsi

Menghasilkan uap untuk mengeringkan mengeringkan umpan keluaran T-536 dengan kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat dalam T-610

Q


Material

Carbon steel

6. Drying column bottoms pumps pumps Kode alat Fungsi

G-610 A/B Mengeluarkan Mengeluarkan etilen glikol hasil pengeringan di dalam T-610 dengan kandungan air 0,05% berat

Kapasitas

20,6 m3/h

Total head

35,1 m

Daya motor

5,5 Kw

Material

Carbon steel

68

7. Drying column condenser Kode alat

E-611

Fungsi

Mengkondensasikan uap yang keluar dari puncak drying column dengan kandungan air 99,23% berat

Q


Material

Carbon steel

8. Drying column hotwell Kode alat

F-610

Fungsi

Menampung kondensat dari drying column condenser (E-611) untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke waste water sump (F-970)

Diameter dalam

1.400 mm

Tinggi

1.200 mm

Material

Carbon steel

9. Drying column ejector system Kode alat Fungsi

G-612 Menghisap gas yang tidak terkondensasi dengan menggunakan steam bertekana steam bertekanan n sedang

Kapasitas


Tekanan

Inlet : 120 mmHg (Abs)

Material


10. Drying column reflux pump Kode alat

G-611 A/B Memompa kondensat kondensat dari F-610 dengan porsi sebagian

Fungsi

sebagai refluks pada drying column sebagian lagi menuju ke waste water sump (F-970)

Kapasitas

9 m3/h

Total head

29,2 m

69

Daya motor

3 Kw

Material

Carbon steel

11. MEG column condenser Kode alat

E-621

Fungsi

Membangkitkan

steam

bertekanan

rendah

dengan

menggunakan uap dari puncak kolom T-620 dan air dari G-540 Q

5.720.000 kcal/h

A

869 m2

U

467 kcal/h-m2-oC

Material

Shell side : carbon steel Tube side : 304 Stainless steel

12. MEG column reboiler Kode alat

E-620

Fungsi

Menghasilkan uap untuk mengeringkan cairan umpan yang masuk ke dalam kolom T-620 dengan menggunakan steam bertekanan tinggi tinggi

Q

5.650.000 kcal/h

Material


13. MEG column Kode alat

T-620

Fungsi

Memisahkan MEG dari DEG, TEG, dan PEG serta senyawa ringan yang terkandung dalam umpan dari keluaran bottom drying columndan columndan refluks dari D-621

Diameter dalam

3.300 mm

Tinggi

20.100 mm

Shell

Top : 7.300 mm – mm – 304 304 S.S. Bottom : 12.800 mm – mm – C.S. C.S.

Jumlah tray

28

Material

Decks and valves valves : : 304 stainless steel steel

70


14. MEG column reboiler condensate drum Kode alat

D-620

Fungsi

Menampung kondensat steam dari MEG column reboiler (E620)

Diameter dalam

1.000 mm

Tinggi

2.000 mm

Material

Carbon steel

15. MEG column reflux drum Kode alat

D-621

Fungsi

Menampung uap MEG yang terkondensasikan dari E-621 dan digunakan sebagai refluks ke kolom T-620

Diameter dalam

1.300 mm

Tinggi

3.250 mm

Material

304 Stainless steel

16. MEG column reflux pumps Kode alat Fungsi

G-621 A/B Memompa kondensat dari D-621 sebagai refluks menuju ke MEG column

Kapasitas

28 m3/h

Total head

37 m

Daya motor

7,5 kW

Material

304 S.S &Carbon steel

17. MEG column bottoms pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-620 A/B Memompa produk bawah MEG column menuju ke MEG splitter (T-630) 23 m3/h

71

Total head

33 m

Daya motor

5,5 kW

Material

Carbon steel

18. MEG product MEG product cooler Kode alat

E-622

Fungsi

Mendinginkan produk MEG

Q

945.000 kcal/h

Material


19. MEG rundown tanks Kode alat

F-630 A/B

Fungsi

Menampung produk MEG dalam bentuk liquid yang sudah didinginkan dan menjaga produk tidak terdekomposisi, terkontaminasi

serta

menyerap

uap

air

(dengan

cara

menginjeksikan low pressure nitrogen) nitrogen) Diameter dalam

5.800 mm

Tinggi

6.600 mm

Material

304 Stainless steel internals

20. MEG product MEG product transfer pumps Kode alat Fungsi

G-630 A/B Memompa produk MEG dari F-630 A/B menuju ke OSBL storage

Kapasitas

42 m3/h

Total head

44 m

Daya motor

22 kW

Material

304 Stainless steel

21. MEG splitter MEG splitter Kode alat

T-630

Fungsi

Memisahkan MEG yang tersisa dari keluaran bottom kolom T-

72

620 dengan kandungan MEG 26,74% Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

18.050 mm

Jumlah tray

22

Material

Tray decks & shell : carbon : carbon steel Tray valves : 410 stainless steel

22. MEG splitter MEG splitter reboiler Kode alat

E-630

Fungsi

Menghasilkan steam untuk menguapkan cairan umpan dalam MEG splitter MEG splitter dari cairan bottom T-630 yang diuapkan dengan steam bertekanan tinggi

Q

(DES) = 426.000 kcal/h (NOR) = 329.000 kcal/h

Material


23. MEG splitter MEG splitter bottoms pumps Kode alat

G-631 A/B

Fungsi

Mensirkulasikan Mensirkulasikan cairan bottom T-630

Kapasitas

70 m3/h

Total head

36,3 m

Daya motor

15 kW

Material

304 Stainless steel

24. MEG column ejector system Kode alat

G-622

Fungsi

Memvakumkan MEG column Precondenser

Kapasitas

68 kg/h inert + 829 kg/h

Ejector


MEG + 7 kg/h air Tekanan

Inlet : 65 mmHgA

Inlet : 45 mmHgA

73

Material

Carbon steel with 304 stainless steel nozzle

25. MEG splitter MEG splitter condenser Kode alat

E-631

Fungsi

Mengkondensasikan cairan MEG yang teruapkan di dalam T630 dan turun kembali ke kolom T-630 (DES) = 476.000 kcal/h

Q

(NOR) = 365.000 kcal/h A

29 m2

U

329 kcal/h-m2-oC

Material

Carbon steel

26. MEG splitter MEG splitter ejector system Kode alat

G-632

Fungsi

Memvakumkan MEG splitter MEG splitter (T-630)

Kapasitas


Tekanan

Inlet : 5 mmHgA

Material


5.1.6

Area 700

Pada area 700, terjadi proses pemisahan produk dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol(TEG) melalui proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 700 : 1.

DEG/TEG column ejector system Kode alat

G-712 Memvakumkan DEG columndan columndan TEG columndengan columndengan

Fungsi

menghisap uap yang tidak terkondensasikan dengan kandungan DEG 6,9% berat

Kapasitas


Tekanan

Suction : 5 mmHgA

Material


74

2.

3.

DEG/TEG column hotwell pumps Kode alat

G-713 A/B

Fungsi

Memompa kondensat menuju ke first ke first effect evaporator evaporator (T-531)

Kapasitas

3,3 m3/h

Total head

128,4 m

Daya motor

11 kW

Material

Carbon steel

DEG/TEG columns hotwell Kode alat

F-710

Fungsi

Menampung kondensat yang terbentuk dari E-721 serta menjaga kondisi kolom ketika energi hilang

4.

Diameter dalam

3.000 mm

Tinggi

1.500 mm

Material

Carbon steel

DEG column Kode alat

T-710

Fungsi

Memisahkan DEG dari TEG dan PEG

Diameter dalam

1.700 mm

Tinggi

25.400 mm

Packed bed

4 beds of 50 mm 304 Stainless steel (Pall rings) Top bed : 600 mm Two middle beds : masing-masing 4.900 mm Bottom bed : 4.900 mm

Material

5.

Carbon steel

DEG column bottoms pumps Kode alat Fungsi Kapasitas

G-710 A/B Memompa produk bawah DEG column menuju ke TEG column 115 m3/h

75

6.

Total head

32,4 m

Daya motor

18,5 kW

Material

304 Stainless steel

DEG column reboiler Kode alat

E-710

Fungsi

Menghasilkan panas untuk menguapkan umpan dalam DEG column dengan column dengan menggunakan steam menggunakan steam

Q

736.000 kcal/h

Material


7.

DEG column condenser Kode alat

E-711

Fungsi

Mengkondensasikan uap sebagai produk atas dari bagian atas DEG column

Q

782.000 kcal/h

A

60 m2

U

154,4 kcal/h-m2-oC

Material

Tubes & tubesheet : 304 Stainless steel Channel : carbon steel

8.

DEG rundown tanks Kode alat

F-730 A/B

Fungsi

Menampung produk DEG yang sudah didinginkan dari E-712 dan menjaga produk dengan nitrogen yang diinjeksikan

Diameter dalam

3.500 mm

Tinggi

3.800 mm

Kapasitas

31,3 m3 (masing-masing) (masing-masing)

Material

304 stainless steel internals

76

9.

DEG product DEG product coooler Kode alat

E-712

Fungsi

Mendinginkan produk DEG keluaran dari bagian atas kolom T-710 sebelum dimasukkan ke F-730

Q

75.000 kcal/h

Material


10. DEG product DEG product transfer pump Kode alat

G-730

Fungsi

Memompa produk DEG ke OSBL storage OSBL storage

Kapasitas

7,9 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 Stainless steel

11. Crude TEG tanks Kode alat

F-725 A/B

Fungsi

Menampung cairan dari bottom T-710 dengan kandungan TEG 89,86% berat, DEG 3% berat, dan PEG 7,14% berat

Diameter dalam

4.000 mm

Tinggi

4.100 mm

Material

Carbon steel

12. TEG column Kode alat

T-720

Fungsi

- Memisahkan DEG yang terpisahkan selama 200 jam - Setelah proses pemisahan DEG, kolom berfungsi sebagai kolom pemurnian TEG

Diameter dalam

700 mm

Tinggi

15.000 mm

Packed bed

2 beds of 38 mm 304 Stainless steel (Pall rings) Top bed : 5.000 mm

77

Bottom bed : 5.000 mm Material

304 stainless steel

13. TEG column feed pumps Kode alat Fungsi

G-725 A/B Memompakan cairan dari F-725 ke TEG column untuk dipisahkan TEG-nya

Kapasitas

72,3 m3/h

Total head

22,1 m

Daya motor

2,2 kW

Material

Carbon steel

14. TEG column bottoms pumps Kode alat

G-720 A/B Mensirkulasikan Mensirkulasikan cairan yang tidak ti dak teruapkan dari bottom T-

Fungsi

620 ke dalam F-725 dengan kandungan TEG 91,44% berat dan 1,8% berat DEG

Kapasitas

19 m3/h

Total head

30,2 m

Daya motor

4 kW

Material

304 stainless steel

15. TEG column reboiler Kode alat

E-720

Fungsi

Menghasilkan steam Menghasilkan steam untuk menguapkan umpan yang masuk

Q

(NOR) = 105.000 kcal/h (D) (NOR) = 106.000 kcal/h (T) (DES) = 114.000 kcal/h

Material

Tube and tubesheet : 304 stainless steel Channel and shellside : carbon steel

16. TEG column condenser

78

Kode alat

E-721

Fungsi

Mengkondensasikan cairan yang menguap dari produk atas TEG column (NOR) = 98.000 kcal/h (DS)

Q

(NOR) = 99.000 kcal/h (T) (DES) = 104.000 kcal/h A

8,3 m2

U

123,1 kcal/h-m2-oC

Material

Tube & tubesheet : 304 Stainless steel Channel : carbon steel

17. PEG storage PEG storage tank Kode alat

D-750

Fungsi

Menampung PEG yang dihasilkan dari bagian bawah TEG column

Diameter dalam

1.500 mm

Tinggi

4.000 mm

Material

Carbon steel

18. PEG transfer pump Kode alat Fungsi

G-750 Memompa produk bawah kolom yang terdiri dari fraksi berat poliglikol menuju ke OSBL dari D-750 D-750

Kapasitas

2,3 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 stainless steel

79

19. TEG column reflux pumps Kode alat Fungsi

G-721 A/B Memompa DEG yang terpisah dari bagian atas T-720 sebagai refluks ke dalam T-720

Kapasitas

2,3 m3/h

Total head

20,5 m

Daya motor

2,2 kW

Material

304 stainless steel

20. TEG product TEG product transfer pump Kode alat

G-740

Fungsi

Memompa produk TEG menuju ke OSBL storage OSBL storage

Kapasitas

8,5 m3/h

Total head

100 m

Daya motor

11 kW

Material

304 stainless steel

21. TEG product TEG product cooler Kode alat

E-722

Fungsi

Mendinginkan produk TEG

Q

(NOR) = 8.900 kcal/h (DES) = 12.200 kcal/h

Material

304 Stainless steel double pipe

22. TEG rundown tank Kode alat

F-740

Fungsi

Menampung produk TEG yang sudah didinginkan dari E-722

Diameter dalam

3.700 mm

Tinggi

3.700 mm

Material

Carbon steel lined with amercoat 23 or aluminum metallikon or equal 304 stainless steel

80

5.2

Peralatan Utilitas

5.2.1

R ever ver se Osmo Osmosis si s Uni U nitt (RO) Reverse osmosis osmosis adalah sistem pengkonversi air laut menjadi air tawar.

Tabel 5.1 menunjukkan alat-alat yang digunakan dalam proses reverse osmosis. osmosis.

Tabel 5.1 Peralatan Utilitas Reverse Osmosis

No Nama Alat 1 Sea Water Intake Pumps 2 Sea Water Intake Basin Sodium Hypochlorite 3 Sol and Injection Pumps Sodium Hypochlorite 4 Sol and Injection Tanks 5 Chlorine Gas Scrubber

Kode G-1100A/B/C A-1000 G-1101A/B F-1101A/B F-1102

6 Sea Water Filters Sea Water Transfer 7 Pumps

M-1100A/B/C

8 Degassifier

T-800-01

9 Reverse Osmosis Unit 10 R.O Water Pond Demineralized Unit 11 Feed Pumps 5.2.2

G-800A/B

U-800 A-830 G-831C/D

Fungsi Memasukan umpan air laut Tangki penampung air laut umpan Memompa Sodium Hypochlorite Sol Menampung Sodium Hypochlorite Sol Kolom penyerapan gas klorin Penyaring air laut sebelum masuk RO Pompa penyalur air laut menuju RO Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air Unit pengolahan air standar untuk proses Menampung R.O water Mengalirkan umpan air demin

D emi ner ner alized alized Wate Water Unit Uni t (DMW) Demineralized water adalah air yang telah dihilangkan mineralnya. Guna

air demin adalah sebagai air proses. Mineral harus dihilangkan agar tidak menyebabkan korosi dan kerusakan pada alat proses. Alat-alat dalam proses Demineralized Water disajikan dalam tabel 5.2.

81

Utilitas Demineralized Water Unit Tabel 5.2 Peralatan Utilitas Demineralized No

Nama Alat

Kode

Fungsi

1

Carbon Filter

D852A/B

Mengabsorbsi kotoran pada limbah

2

Cation Exchanger

D-853

Penukar ion kation

3

Anion Exchanger

D854A/B

Penukar ion anion

4

Mixed Bed Polisher

D855A/B

5

Micro Filter

D-856

6

Air Receiver Tank

D-851

NaOH Measuring Tank Hcl Measuring Tank

F-854/F855 F-853/F856

Process Water Storage Tank

F-850

7 8 9 10

11

Caustic Storage Tank Demineralizing Unit Neutraization Pond

F-852

A-850

12

Acid Storage Tank

F-851

13

Acid Unloading Pump

G-853

14

NaOH Unloading Pump

G-854

15

Waste Water Transfer Pump

G855A/B

Menghilangkan ion-ion yang lolos dari kation dan anion exchanger Menyaring kotoran hingga ukuran sangat kecil

Spesifikasi Bahan: Carbon steel + epoksi coating Kondisi operasi: 50oC Jumlah :2 Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel Kondisi operasi: 50oC

Bahan: 304 stainless 304 stainless steel Kondisi operasi: 50oC Bahan: Carbon steel + Tangki penampung epoksi udara Kondisi operasi: 50oC Tangki yang menyimpan NaOH Tangki yang menyimpan HCl Tangki yang menyimpan air proses Tangki yang menyimpan kaustik Kolam tempat penetralisasian air demin Tangki yang menyimpan senyawa asam Pompa yang mengalirkan senyawa asam Pompa yang mengalirkan senyawa NaOH Pompa yang mengalirkan waste water

82

16

Demineralizing Unit

U-850

17

Process Water Pumps

G850A/B

18

Filtered Water Pond

A-830

19

Priming Vacuum Pump

G-833

20

Filtered Water Pumps

G830A/B

21

Demineralizing Unit Feed Pumps

G831A/B

5.2.3

Unit demineralisasi Pompa yang mengalirkan air proses Kolam penyimpanan air filtrasi Pompa Vakum Pompa yang mengalirkan air yang sudah disaring Pompa yang mengalirkan air unit demineralisasi

C ooling li ng Wa W ater ter Unit Uni t (CW) Peralatan cooling water unit disajikan disajikan dalam tabel 5.3.

Tabel 5.3 Peralatan Utilitas Cooling Water Unit No. Nama Alat 1. Cooling Water Pumps

Kode Alat G-840 A/B/C


E-1000A~E

3. Cooling Water Tank

F-840


E-1001 A/B

5. N-5325 Injection Unit

G-841-1

6. PC-303 Injection Unit

G-841-2

7. N-7375 RM Injection Unit

G-842-1

Fungsi Alat Memompa air pendingin Tempat pertukaran panas Menampung air pendingin Tempat pertukaran panas Tempat untuk menginjeksi senyawa N-5325 Tempat untuk menginjeksi senyawa PC-303 Tempat untuk menginjeksi senyawa N-5325

83

5.2.4

Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen

Peralatan penyimpanan dan pendistribusian etilen disajikan dalam tabel 5.4.

Tabel 5.4 Peralatan Utilitas Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen No.

Nama Alat

Kode Alat

Fungsi Alat

Spec Alat

1. Ethylene Tank

F-1001/2

2. Ethylene Gas Heater

F-1007

Di = 27 m Do = 28,8 m -

3. Gas Cooler First Stage

E-1001

4. Ethylene piston Compressor 5. Gas Cooler Second Stage 6. Ethylene Flash Drum

C-1001 A/B

Tangki penyimpanan Etilen Sebaga pemanas gas etilen Pendingin gas tahap pertama Kompresor gas etilen Pendingin gas tahap kedua Tempat pelucutan etilen Kompresor gas etilen Pembakaran etilen ke lingkungan

7. R-22 Screw Compressor Package 8. Flare Stack

T-1002 G-1002 C-1002 A/B B-1001

-

A i r Sep Separation ration Unit (ASU) 5.2.5 Ai Peralatan ASU disajikan pada tabel 5.5.

Utilitas Air Separation Unit Tabel 5.5 Peralatan Utilitas Air No.

1.

Nama Alat Discharge silencer

Kode Alat M-1152

2.

Below Off Silencer

M-1153

Fungsi Alat Meredam keluaran proses -

3.

Pocket Air Filter

S-1146

Penyaring udara

4.

Process Air Cooler

E-2416

5.

Evaporator Cooler

E-2417

Pendingin udara proses Pendingin Evaporator

6.

Cooling Water

P-2466

Memompa air

Kondisi operasi P= 7,5 kg/cm 2 T= 140 oC P= 8 kg/cm2 T=140 oC P= 8 kg/cm 2 T=60 oC P= 7,5 kg/cm 2 T=150 oC P= 8 kg/cm 2 T=60 oC P= 8 kg/cm2

84

Pump 7.


E-3421

Pendingin udara

8.


E-3422

Pendingin udara

9.

Prressure Column

T-3211

Sebagai kolom pemisah antara nitrogen dan oksigen Sebagai kolom pemisah antara nitrogen dan oksigen

10. Low Pressure Column

5.2.6

pendingin

T-3212

Kapasitas = 210 m3/h Type = Shell & Tube Tube = 10 kg/cm2, 170 oC Shell = 7,5 kg/cm2, 120oC Type = Shell & Tube Tube = 10 kg/cm2, 60 oC Shell = 12 kg/cm2, 60 oC P = 7,5 kg/cm 2 T= 50-196 oC P = 2,5 kg/cm 2 T= 50-196

Waste Water Water T r eatme atment nt (WWT) Tabel 5.6 menunjukkan peralatan yang digunakan dalam waste water

treatment .

Tabel 5.6 Peralatan Utilitas Waste Water Treatment Unit

No Nama Alat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Screen Basin Storage Basin Thickener Waste Water Pumps Coagulation Basin Floculation Basin Sludge Feed Pump

Kode

Fungsi

Kolam penyaring kotoran-kotoran A-8701 besar A-8702 Kolam penampung sementara A-8711 Memekatkan limbah cair G-8706A/B Pompa untuk mengalirkan limbah A-8705 Kolam untuk proses koagulasi A-8706 Kolam untuk proses flokulasi G-8710A/B Pompa untuk umpan lumpur limbah

Kolam proses Sedimentation Basin A-8707 sedimentasi/pengendapan Mixing Tank F-8703 Kolam pencampur lumpur/limbah Sludge Transfer Pumps G-8707A/B Kolam penyalur lumpur limbah Kolam untuk mengontrol pH Final pH Control Basin A-8708 (netral)

85

12 Belt Press 13 Filter Pumps 14 Treated Water Basin 15 A/C Filter 16 Affluent Basin 5.3

Alat untuk memadatkan limbah F-8705 padat G-8708A/B Pompa yang dilengkapi penyaring A-8709 Kolam untuk menyimpan air proses F-8702A/B A-8710

Penyerapan menggunakan karbon aktif Kolom keluaran akhir

Sistem Instrumentasi

Pusat kegiatan operasi produk pada setiap plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak terdapat di control room sehingga operasi produksi dapat dikontrol dan diawasi dengan lebih mudah. Untuk proses pengendalian itulah digunakan instrumentasi sebagai indikasi kontrol dan pemantau variabelvariabel produksi yang sesuai dengan kondisi operasi. Keuntungan adanya control room adalah room adalah proses pengawasan dapat lebih mudah sehingga apabila ada masalah dapat segera ditangani dan dengan pengontrolan otomatis maka penggunaan tenaga kerja manusia dapat dikurangi, PT. Polychem Indonesia Tbk Divisi Kimia – Merak Merak mempunyai 4 control room, room, yaitu : 1. Control Room Plant I , sebagai DCS ( Distributed ( Distributed Control System ) System ) pada proses EO/EG I 2. Control Room Utility I, Utility I, sebagai DCS Utility I 3. Control Room Air Separation Unit (ASU) Unit (ASU) I, sebagai DCS ASU Utility I 4. Control Room Plant II, II, sebagai DCS proses EO/EG II, Utility II, ASU I I

Setiap unit di plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak dilengkapi instrumen-instrumen pengendali yang biasanya dipasang pada unit yang

membutuhkan

perhatian

lebih

dan

berpengaruh

besar

terhadap

keberlangsungan proses. Pengendalian bertujuan untuk menjaga agar proses beroperasi secara optimal, sehingga dapat menghasilkan kualitas dan kapasitas prosuk yang diharapkan. diharapkan. Meskipun biaya pemasangan dan perawatan instrumentasi mahal, namun pengendalian melalui instrumentasi dapat menjaga menj aga efisisensi biaya operasi dalam pabrik. Pengendalian juga bertujuan untuk meredam pengaruh gangguan eksternal

86

sehingga proses tetap stabil dan menjaga agar peralatan yang digunakan tidak cepat rusak. Instrumentasi yang dipasang pada unit proses bergantung pada tujuan pengendaliannya. Instrumen-instrumen yang dipasang pada unit proses PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak adalah: 1. Level Indicator Controller (LIC): (LIC): pelampung dan lengan gaya Kegunaan: menjaga ketinggian pada vessel penampung aditif, larutan suspending agent , zat anti fouling dan umpan katalis. LIC telah diatur pada nilai tertentu, jika level pada vessel tidak sesuai dengan set point maka valve akan membuka atau menutup sampai tercapai set tercapai set point . 2. Temperature Indicator Controller (TIC): termokopel dan temperatur Kegunaan: mengontrol suhu umpan, air yang dimasukkan ke reaktor, suhu ruang dalam reaktor itu sendiri dan mengontrol suhu steam steam yang digunakan dalam HE. TIC telah diset pada nilai tertentu selama reaksi berlangsung. Jika terjadi temperatur tidak sesuai dengan nilai yang telah ditetapkan maka valve pada aliran pendingin/pemanas akan terbuka atau tertutup secara otomatis. 3. Pressure Indicator Controller (PIC): pressure (PIC): pressure gauge& gauge&electric strain gauge Kegunaan: PIC telah diset pada nilai tertentu, jika tekanan pada alat yang dikontrol tidak sesuai dengan nilai set point maka valve valve akan terbuka atau tertutup secara otomatis sampai nilai set point tercapai. 4. Flow Indicator Controller (FIC): venturimeter , orificemeter , rotameter Kegunaan: mengatur laju alir steam pada HE, umpan masuk reaktor, produk keluar reaktor, dan semua hal yang berkautan dengan laju alir. FIC selalu dilengkapi dengan flow dengan flow control valve untuk valve untuk mempertahankan aliran agar sesuai set point . 5. Analyzer Indicator Controller (AIC): mengukur konsentrasi cairan dengan bantuan SG meter Kegunaan: mendeteksi komposisi dari produk agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. 6. Electicity Indicator Controller (EIC): (EIC): mengukur kuat arus yang ada pada suatu alat, menggunakan amperemeter

87

Kegunaan: mendeteksi kuat arus dari alat proses. Hal ini dilakukan agar arus yang masuk tidak melebihi batas maksimal dan minimal dari alat agar alat lebih tahan lama.

Instrumen digunakan untuk mengukur gangguan ( disturbance), disturbance), variabel keluaran terkontrol dan variabel output sekunder. Melalui instrumen, informasi yang terjadi dalam proses dapat diketahui. Sistem instrumentasi meliputi pengukuran, pengindikasi, pengindikasi, pengontrolan dan pencatatan data dari variabel-variabel yang terlibat dalam proses. Prinsip instrumentasi yang digunakan pada PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak antara lain: alat ukur ( sensor ), ), indicator , pengontrol (controller ( controller ), ), peringatan (alarm (alarm), ), dan pencatatan (recorder (recorder ). ).

5.4

Perangkat Penguji Kualitas Produk

Alat-alat yang digunakan di laboratorium pengendalian mutu PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Kimia – Merak Merak antara lain : 1.

Gas chromatography

2.

Spektrofotometer shimadzu

3. Distillation apparatus 4. Karl fischer 5. Autotitrator 6. pH-meter 7.

Kondukmeter

8.

Turbidimeter

9.

Kalorimeter

10. Oven 11. Furnace 12. Hydrometer 13. Piknometer

88

Pengendalian mutu produk yang dilakukan dilakukan pada laboratorium, antara lain : 1.

Penentuan kenampakan Kenampakan diuji secara kasat mata, bila tidak nampak kekeruhan dan bahan tidak tersuspensi maka sampel dianggap transparan dan bebas dari bahan tersuspensi.

2.

Penentuan kemurnian Metode yang digunakan adalah metode EO-594 B. Kemurnian glikol ialah 100% dikurangi dengan impurities (%) dalam glikol. Impurities glikol. Impurities dapat berupa kadar air, keasaman, kandungan abu, aldehida, klorida, besi, dan pengotor berupa glikol lainnya. Batas minimum kemurnian produk glikol, yaitu 99,8% untuk MEG, 99,7% untuk DEG, dan 99% untuk TEG.

3.

Penentuan pH Penentuan ini dilakukan secara potensiometrik di laboratorium terhadap sampel glikol yang telah diencerkan dengan sejumlah volume yang sama dari air demin dengan pH = 7.

4.

Penentuan warna Metode penentuan warna ini sesuai untuk mengukur warna pada cairan jernih dan dinyatakan sebagai warna APHA. Penentuan warna dalam laboratorium dapat dilakukan secara kasat mata dan dengan menggunakan alat Lovibond. Warna larutan glikol dibandingkan dengan larutan sta ndar APHA yang dibuat dari hasil pengenceran larutan standar 500 APHA. Penentuan warna dengan metode ini dilakukan sebelum larutan glikol dipanaskan (untuk larutan MEG, DEG, dan TEG) dan setelah dididihkan selama 4 jam (hanya untuk larutan MEG). Rentang hasil analisa untuk metode ini adalah 0-50 APHA. Batas maksimum warna produk glikol ialah 5 APHA (sebelum dipanaskan) dan 10 APHA untuk MEG, 10 APHA untuk DEG, dan 50 APHA untuk TEG.

5.

Penentuan kadar air Penentuan kadar air dalam larutan glikol dilakukan dengan melarutkan sampel dalam pelarut yang sesuai lalu dititrasi dengan pereaksi karl fischer . Dalam alat karl fischer , terjadi reaksi reduksi-oksidasi antara iodin dan sulfur dengan adanya basa yang sesuai. Reaksi mengkonsumsi 1 mol air untuk 1

89

mol iodin. Kadar air glikol dinyatakan dalam %wt. Batas maksimum kadar air dalam produk glikol, yaitu 0,05%wt untuk MEG, 0,1%wt untuk DEG, dan 0,1%wt untuk TEG. 6.

Penentuan keasaman Penentuan keasaman dilakukan dengan menggunakan alat autotitrator Mettler DL 77. Metode ini menentukan keasaman total sebagai asam asetat. Sampel dengan kandungan senyawa organik 0,05%wt dicampur dengan sejumlah volume air dan indikator phenolphtalein lalu dititrasi dengan larutan NaOH. Batas maksimum keasaman dalam produk glikol, yaitu 15 ppm wt untuk MEG, 30 ppm wt untuk DEG, dan 40 ppm wt untuk TEG.

7.

Penentuan kandungan aldehida Kandungan aldehida dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel yang mengandung aldehida bebas apabila direaksikan dengan MBTH akan membentuk turunan azine dan air. Kelebihan MBTH dioksidasi dengan FeCl 3 sehingga membentuk kation yang reaktif. Hasil reaksi aldehida bebas dengan MBTH akan membentuk kompleks azine yang berwarna biru-hijau. Warna ini disesuaikan dengan kandungan aldehida bebas dan diukur pada panjang gelombang

655

nm

menggunakan

spektrofotometer

UV/Vis.

Batas

maksimum kandungan aldehida dalam MEG, yaitu 10 ppm wt. 8.

Penentuan kandungan besi (Fe) Kandungan besi ditentukan dengan cara melarutkan sampel glikol dalam air lalu kandungan besi ditetapkan secara spektrofotometri (spektrofotometer UV/Vis) pada panjang gelombang 510 nm dengan metode orto penantrolin tanpa pengabuan. Penentuan kandungan besi berdasarkan kemampuan sejumlah

hidroksilamin

hidroklorid-orto

penantrolin

untuk

menekan

pembentukan warna kompleks besi (II)-orto penantrolin oleh sejumlah besar glikol yang ada. Batas maksimum kandungan besi dalam MEG, yaitu 0,1 ppm p pm wt.

90

9.

Penentuan kandungan klorida Sama seperti penentuan kandungan aldehida dan besi, kandungan klorida dalam produk glikol ditentukan dengan spektrofotometer UV/Vis. Batas maksimum kandungan klorida dalam MEG, yaitu 0,1 ppm wt.

10. Penentuan kadar abu Kadar abu dalam produk glikol ditentukan berdasarkan analisis gravimetri menggunakan furnace menggunakan furnace.. Analisis gravimetri yang dilakukan berupa pemanasan sampel pada temperatur 600-700 oC dalam furnace hingga berat sampel konstan. Batas maksimum kadar abu dalam produk glikol, yaitu 10 ppm wt untuk MEG, 10 ppm wt untuk DEG, dan 50 ppm wt untuk TEG. 11. Penentuan specific Penentuan specific gravity Penentuan specific Penentuan specific gravity produk gravity produk glikol dilakukan dengan menggunakan alat piknometer. Specific gravity ditentukan dengan membandingkan berat sampel produk glikol terhadap air demin dengan volume yang sama dalam piknometer pada temperatur 20oC. Rentang specific gravity dalam produk glikol, yaitu 1,1151-1,1156 untuk MEG, 1,117-1,12 untuk DEG, dan 1,1241,126 untuk TEG. 12. Penentuan UV transmittance UV

transmittance produk

MEG

ditentukan

dengan

menggunakan

spektrofotometer UV. UV transmittance dinyatakan dalam %T dan nilainya ditentukan untuk panjang gelombang 220 nm, 275 nm, dan 350 nm. 13. Penentuan rentang distilasi Rentang distilasi ditentukan pada saat 760 mmHg dengan menggunakan ISL. Dalam metode ini, ditentukan initial boiling point (IBP), selisih temperatur saat 5% volume dan 95% volume, serta end point . Untuk produk MEG, IBP minimal 196oC, selisih temperatur saat 5% volume dan 95% volume sebesar 1 oC, dan end point maksimum 198 oC. Untuk produk DEG, IBP minimal 196oC dan end point maksimum 248 oC. Untuk produk TEG, IBP minimal 280oC dan end point maksimum 295 oC.

91

14. Penentuan kandungan pengotor berupa glikol lainnya Pengotor berupa glikol lainnya untuk produk MEG ialah DEG, untuk produk DEG ialah MEG dan TEG, sedangkan untuk produk TEG ialah DEG dan PEG. Kandungan pengotor glikol ini ditentukan dengan menggunakan instrumen GC (Gas (Gas Chromatography). Chromatography ).

93

6.1

Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh plant EO/EG adalah monoetilen glikol (MEG), terutama pada proses plant EO/EG I . Monoetilen glikol merupakan senyawa organik yang berupa cairan jenuh, tidak berwarna, tidak berbau, berasa manis, dan larut sempurna dalam air. Gambar produk monoetilen glikol (MEG) disajikan pada Gambar 6.1. Monoetilen glikol yang dihasilkan dari plant I sebesar 96.000 MTPY dan dari plant II sebesar 120.000 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, monoetilen glikol (MEG) yang dihasilkan sebesar 92.287 MTPY. Etilen glikol (EG) / monoetilen glikol (MEG) digunakan sebagai bahan baku pembuatan polyester , yaitu polyester staple fiber (PSF), polyester filament yarn (PFY), dan polyester terephtalat resin (PET). Etilen glikol (EG) juga digunakan sebagai bahan baku nylon filament yarn (NFY), nylon tirecord (NTC), cooling agent , dan anti-freeze. anti-freeze. Etilen glikol yang mempunyai kandungan besi dan klorida bebas yang tinggi digunakan sebagai kapasitor karena mempunyai tekanan uap rendah, tidak korosif terhadap aluminium, dan bersifat elektrik.

Gambar 6.1 Produk monoetilen glikol (MEG)

Etilen oksida yang merupakan produk setengah jadi dari reaksi pembentukan etilen glikol dapat digunakan pada plant ethoxylate. ethoxylate. Etilen oksida

94

dapat direaksikan dengan berbagai chain starter (seperti fatty alcohol, tallow amine, castor oil, nonyl phenol, dll) untuk membentuk EOD (ethylene ( ethylene oxide derivative). derivative). Kapasitas etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II saat memproduksi etilen oksida untuk kepentingan produksi ethoxylate ialah sebesar 22.000 MTPY.

6.2

Produk Samping

Pada plant EO/EG, EO/EG, produk samping yang dihasilkan antara lain dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) yang terbentuk dari reaksi samping pembentukan etilen glikol (hasil polimerisasi etilen glikol). Produk samping berupa dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) ini masih memiliki nilai ekonomi sehingga dapat dijual. Dietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.2) digunakan sebagai pelarut, drying agent untuk gas, pendingin refrigerator, minyak rem, dan sebagai bahan peledak. Selain itu, dietilen glikol juga dimanfaatkan dalam industri unsaturated polyester resin (UPR). Dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 9.184 MTPY dan pada plant EO/EG II sebesar 11.940 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan sebesar 8.837 MTPY.

Gambar 6.2 Produk dietilen glikol (DEG)

95

Trietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.3) digunakan sebagai pelarut karena mempunyai titik didih yang tinggi, sebagai medium untuk heat transfer , pengeringan gas alam, sterilisasi pada tekanan atmosfer, dan pembersihan bahan kimia. Trietilen glikol (TEG) yang dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 424 MTPY dan pada plant EO/EG II sebesar 880 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan sebesar 406 MTPY.

Gambar 6.3 Produk trietilen glikol (TEG)

Selain produk samping DEG dan TEG, dihasilkan polietilen glikol (PEG) yang merupakan produk fraksi terberat glikol dan berwarna merah pekat keruh. Polietilen glikol (PEG) dianggap sebagai waste, waste, namun masih dapat dijual sebagai bahan dalam pembuatan batu bata merah.

BAB VII SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG, DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Sistem utilitas adalah bagian yang dibentuk untuk menunjang proses produksi seperti mempersiapkan bahan-bahan proses. Bahan yang dipersiapkan seperti air, oksigen, etilen, kukus/ steam, steam, air instrument , udara tekan, air pendingin, dan air demineralisasi. Bagian utilitas berperan penting pada jalannya proses karena berdampak langsung terhadap pengoperasian pengoperasian dan hasil produksi. Selain sistem utilitas juga terdapat unit penunjang seperti unit pembangkit listrik/ Power Power Plant . Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak terdapat unit pembangkit listrik sendiri sehingga sebagian energi listrik yang digunakan untuk proses produksi berasal dari power plant dan sebagian lagi memasok dari PLN. Limbah dari unit proses maupun unit utilitas juga akan diolah dalam unit pengolahan limbah. Unit ini akan mengolah limbah sehingga air buangan dari proses maupun unit unit utilitas tidak mencemari lingkungan.

7.1

Sistem Utilitas

Berdasarkan persiapan bahan baku yang digunakan, sistem utilitas dibagi menjadi beberapa unit, yaitu air separation unit (ASU), unit desalinasi, demineralized water unit , dan cooling water unit .

A ir Se S eparati rati on Unit (ASU) 7.1.1 Air (ASU) Air Separation Unit (ASU) adalah suatu unit untuk pemisahan udara menjadi gas oksigen (O2) dan gas nitrogen (N 2). Gas oksigen dan nitrogen merupakan bahan baku dalam produksi etilen oksida. Gas oksigen berfungsi sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida pada reaktor. Sedangkan gas nitrogen adalah bahan penunjang yang berfungsi sebagai gas ballast pada

96

362659514-Pt-Polichem-Indonesia(1).docx

Recommend Documents