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Tema # 1

Cementos Petroleros

TEMA 1 – CEMENTOS PETROLEROS

1. INTRODUCCIÓN. Cementar un pozo no es otra cosa que preparar una mezcla de agua y cemento en superficie, ya sea utilizando un camión cementador o un mezclador, bombearlo al pozo y ubicarlo en un determinado lugar. A la mezcla de agua y cemento se la denomina

“Lechada de Cemento”.

La lechada de cemento que es bombeada al pozo cumple varias funciones. Primeramente es usado como un material sellante impermeable en la perforación de pozos de petróleo y gas. Pero es más comúnmente usado como un sello entre la cañería y el agujero, uniendo la cañería a la formación y proveyendo una barrera para el flujo de fluidos desde o dentro de la formación detrás de la cañería y desde y dentro de la sección del pozo subsecuente. Sin embargo cuando la lechada es colocada entre la cañería y el agujero puede desempeñar otras funciones. La lechada de cemento se usa también para trabajos de remediación o reparación en pozos productores. Es usada para sellar por ejemplo cañerías perforadas cuando una zona productora empieza a producir grandes cantidades de agua o para reparar fugas en las cañerías.

2. HISTORIA DE LA CEMENTACION CEMENTACION José Aspdin en 1824 patentó un cemento que fue obtenido por la fusión de caliza y arcilla, el lo llamo cemento “Portland”, porque este producto se parecía mucho a las rocas que habían en las islas de Portland en Inglaterra. Este producto al mezclarse con agua tenía la propiedad de endurecerse y se uso primeramente en trabajos de la construcción. Recién en 1903 el señor Frank Hill uso el cemento en la industria petrolera en un pozo que producía las agua que petróleo. Frank Hill propuso mezclar 50 sacos de cemento con agua, desplazarlos al pozo y ponerlos frente al nivel productor, como la lechada no reacciona con el petróleo, este solo sellaba las partes por donde el agua podía entrar y dejaba libre al petróleo para poder producir. Después de esta operación el pozo empezó a producir más petróleo, la técnica sigue usándose en la actualidad. En 1920 Halliburton logro perfeccionar la operación de cementación teniendo en cuenta las condiciones de presión y temperatura. Hasta el año 1940 todas las cementaciones realizadas en el mundo eran con lechada que estaba formada con agua y cemento, es a partir de este año que se empiezan a fabricar distintos aditivos para cambiarle las propiedades a la lechada. En la actualidad conocemos más de 50 aditivos que se pueden usar en las lechadas de cemento.

Cementación de Pozos

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Antes de la Remediación: - 80% Agua - 20% Petróleo

Lodo

Lechada

Después de la Remediación: - 10% Agua - 90% Petróleo

Fig. 1. Primeros usos de las Lechadas de Cemento

3. OPERACIONES DE CEMENTACION Son las operaciones con lechadas de cemento que se efectúan con fines específicos en los pozos petroleros.

Clasificación de las Cementaciones La clasificación de las operaciones de cementación se realizan de acuerdo con los objetivos que se persiguen, en este sentido tenemos: •

Cementación Primaria.

•

Cementación Forzada.

•

Tapones de Cemento.

3.1. CEMENTACIÓN PRIMARIA. La cementación primaria es el proceso que consiste en colocar cemento en el espacio anular, entre la cañería de revestimiento y la formación expuesta del agujero, asegurando un sello completo y permanente.

Objetivos de la Cementación Primaria 1. Proporcionar aislamiento entre zonas del pozo que contienen gas, aceite y 2. 3. 4.

agua. Soportar el peso de la propia cañería de revestimiento. Reducir el proceso corrosivo de la tubería de revestimiento con los fluidos del pozo y con los fluidos inyectados de estimulación. Evitar derrumbes de la pared de las formaciones no consolidadas.


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Cementos Petroleros El reto principal es obtener sellos hidráulicos efectivos en las zonas que manejan fluidos a presión. Para lograrlo es indispensable mejorar el desplazamiento del lodo de perforación del tramo del espacio anular que se va a cementar consiguiendo así una buena adherencia sobre las caras de la formación y de la tubería de revestimiento, sin canalizaciones en la capa de cemento y con un llenado completo. Se ha vuelto práctica común que para cumplir con el segundo y tercer objetivos, el cemento debe desarrollar un esfuerzo compresivo mínimo de 500 psi (35 Kg/cm 2) dentro de las primeras 8 horas. Este valor es producto de la práctica.

Fig. 2. Objetivos de la Cementación Primaria

3.2. CEMENTACIÓN FORZADA (CEMENTACION SECUNDARIA) Es el proceso que consiste en inyectar cemento a presión a través de disparos o ranuras en la cañería de revestimiento al espacio anular. Esta es una medida correctiva a una cementación primaria defectuosa.

Objetivos de la Cementación Forzada 1. Mejorar el sello hidráulico entre dos zonas que manejan fluidos. 2. Corregir la cementación primaria en la boca de una cañería corta (liner) o en la zapata de una cañería cementada, que manifieste ausencia de cemento en la prueba de goteo. Esta prueba consiste en la aplicación al agujero descubierto, inmediatamente después de perforar la zapata, de una presión hidráulica equivalente a la carga hidrostática, que ejercerá el fluido de control con el que


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3. 4. 5. 6. 7. 8.

se perforará la siguiente etapa. Esto se realiza durante 15 a 30 minutos, sin abatimiento de la presión aplicada. Eliminar la intrusión de agua al intervalo productor. Reducir la relación gas petróleo. Sellar un intervalo explotado. Sellar parcialmente un intervalo que se seleccionó incorrectamente. Corregir una canalización en la cementación primaria. Corregir una anomalía en la cañería de revestimiento.

Fig. 2. Objetivos de la Cementación Forzada

3.3. TAPONES DE CEMENTO (CEMENTACION SECUNDARIA) Los tapones comprenden un cierto volumen de lechada de cemento, colocado en el agujero o en el interior de la cañería de revestimiento.

Objetivos de los Tapones de Cemento 1. Desviar la trayectoria del pozo arriba de un pescado o para iniciar la 2. 3.

perforación direccional. Taponar una zona del pozo o taponar el pozo. Resolver un problema de pérdida de circulación en la etapa de perforación.


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Fig. 3. Objetivos de un Tapón de Cemento

4. ¿QUE ES EL CEMENTO? El cemento es una mezcla compleja entre el “Clinker”, el cual contienen todos los componentes del cemento y el “Yeso”, el cual se le agrega como ingrediente final. La relación entre ambos componentes principales es de aproximadamente 95/5 % (p/p). Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores de oxidación lenta. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto con el aire al enfriarse.

4.1. Clinker Es un material que resulta de la mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de carbonatos de calcio), sílice, hierro y arcilla. Esta mezcla de ingredientes se muele y se calcina en hornos horizontales con corriente de aire.

4.2. Yeso Es un Sulfato de Calcio que presenta dos moléculas de agua (CaSO 4.2H2O). La anhidrita es un sulfato de calcio pero solo presenta una molécula de agua (CaSO4.H2O).

4.3. Caliza Es el Carbonato de Calcio (CaCO 3), las calizas pueden ser las costras marinas, mármoles, rocas de cemento o cualquier material que tenga carbonato de calcio en mayor proporción. Algunos contaminantes limitan su uso, por ejemplo: “Si la caliza contiene más de 5% de MgCO 3 no se debería usar este material, debido a que perjudica la calidad del cemento, creando agrietamientos una vez el cemento a fraguado, también suelen desecharse aquellas calizas que son muy duras, porque van a requerir mucha energía para su molienda”


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4.4. Arcilla Las arcillas son minerales de silicato que pueden ser de aluminio, hierro o magnesio. Hay básicamente dos tipos de arcillas. • •

Arcillas Hidratables: Bentonita y Esmectita. Arcillas No Hidratables: Clorita, Illita y Sepiolita.

Para la fabricación de los cementos las arcillas mas usables son las superficiales que por lo general son del tipo hidratables, lo que se sugiere es que las arcillas tengan el mayor grado de pureza posible.

Cemento Portland De todos los cementos, el Portland es el más importante en cuanto a términos de calidad. Es el material idóneo para las operaciones de cementación de pozo. Algunos cementos Portland son de fabricación especial, debido a que las condiciones de los pozos difieren significativamente entre sí, al variar su profundidad. En la solución de algunos problemas específicos de pozos se utilizan cementos de menor uso. El cemento Portland es, además, el ejemplo típico de un cemento hidráulico: fragua y desarrolla resistencias a la compresión como resultado de la hidratación, la cual involucra reacciones químicas entre el agua y los componentes presentes en el cemento.

5. FABRICACION DEL CEMENTO La caliza y la arcilla son obtenidas de canteras, dependiendo de la dureza se usa una pala cargadora o explosivos. Los materiales crudos se muelen y mezclan vigorosamente, así se obtiene una mezcla homogénea en las proporciones requeridas, para lograrlo existen dos procesos: Seco y Húmedo.

5.1. PROCESO SECO Se preparan las materias primas y se pasan a un molino para homogeneizar el tamaño de las partículas y su cantidad. Se pasan por un separador de aire y se les lleva a silos mezcladores para su almacenamiento antes de pasarse al horno rotatorio.

5.2. PROCESO HÚMEDO A diferencia del anterior, este proceso efectúa una mezcla de las materias primas con agua para mantener en forma más homogénea la mezcla. También se les pasa por un molino para uniformar el tamaño de partícula y posteriormente, se pasa a unos contenedores que mantienen en movimiento la mezcla antes de pasarlo al horno rotatorio. Es el menos recomendable por que requiere más energía para deshidratar la mezcla.


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Esta mezcla de materia cruda seca o húmeda, según el proceso de fabricación, se alimenta en la parte más elevada del horno rotatorio inclinado, a un caudal uniforme.

5.3. HORNO ROTATORIO Los hornos rotatorios son receptáculos cilíndricos metálicos, revestidos interiormente por material refractario, con una longitud de 30 a 60 m., la inclinación que tienen es de 10° a 20°, su diámetro va de 1,5 a 3 m. con motores que hacen que el horno gire, precisamente este giro y la inclinación del horno hacen que el material vaya viajando lentamente por gravedad a la parte inferior del mismo. El horno se calienta con gas a temperaturas de 1430 ºC a 1540 ºC. Estas temperaturas originan reacciones químicas entre los ingredientes de la mezcla cruda, resultando un material llamado Clinker. El clinker se deja enfriar a temperatura ambiente con una corriente de aire, en un área inmediata al horno, construida bajo diseño para controlar la velocidad de enfriamiento. Una vez frío, se almacena y se muele posteriormente en molinos de bola, para darle el tamaño deseado a las partículas. El clinker se alimenta al molino de cemento conjuntamente con una dosificación de sulfato de calcio deshidratado, con lo que se obtiene el producto terminados de cemento Portland.


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Fig. 4. Proceso de Fabricación del Cemento

6. PRINCIPALES COMPUESTOS DEL CEMENTO Y SUS FUNCIONES CLINKER: C3S - C2S - C3A -

-

C4AF

–

Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2)

–

Silicato Dicálcico (2CaO.SiO 2)

–

Aluminato Tricálcico (3CaO.Al 2O3)

–

Aluminato Ferrita Tetracálcico (4CaO.Al 2O3.Fe2O3)

6.1. SILICATO TRICALCICO – C3S Es el componente más abundante en la mayoría de los cementos y además, es el principal factor para producir la consistencia temprana o inmediata (1 a 28 días). Generalmente, los cementos de alta resistencia inmediata contienen este compuesto en mayor concentración, entre 45% a 60% con un máximo de 65%.

6.2. SILICATO DICALCICO – C2S Es un compuesto de hidratación lenta que proporciona la ganancia gradual de resistencia. Ocurre en un periodo largo: después de 28 días. El promedio de este producto en los cementos es de 25% a 35%.

6.3. ALUMINATO TRICALCICO – C3A Es un compuesto que se hidrata fácilmente, aporta muy poco al desarrollo de la resistencia. Tiene influencia en el tiempo de espesamiento de la lechada. Es responsable de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos sobre los cementos. Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al ataque químico. El promedio del producto en el cemento oscila de 3% a 8% y mientras mas baja la concentración, mas tolerante a los sulfatos.


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6.4. ALUMINATO FERRITA TETRACALCICO – C4AF Este compuesto es de bajo calor de hidratación y no influye en el fraguado inicial. Pero su presencia ayuda a que el cemento sea más resistente a la presencia de sulfatos. Las normar API recomienda que la suma de este aluminato más dos veces el aluminato tricálcico no deba de exceder del 24% para obtener una máxima resistencia a los sulfatos.

7. FRAGUADO DEL CEMENTO Para la fabricación del cemento, hemos visto que al clinker molido tenemos que mezclarlo con yeso en una relación 95/5, para que el clinker tenga una rápida hidratación y fragüe al mezclarse con agua. Podemos decir que el fragüe del cemento más agua, es la generación continua de resistencia, es decir, la consolidación de la lechada. El cemento de por si posee energía hidráulica debido al clinker, pero al mezclarse con agua se producen cambios químicos y físicos debido a la hidratación de sus componentes, para producir una cristalización de los mismos que genera resistencia en el cemento fraguado, en el proceso hidratación-fragüe ocurre más o menos los siguiente:

7.1. FRAGUADO DESDE EL PUNTO DE VISTA QUIMICO Primero ocurre la hidratación del aluminato tricalcico (C 3A) y algo de alúmina (Al2O3), la hidratación de estos compuestos produce hidratos amorfos al principio para luego cristalizar como aluminato tricalcico (C 3A) junto con cristales de sulfoaluminatos cálcicos donde el azufre los provee el yeso, en esta etapa la cal libre que puede existir también se hidrata dando lugar a los hidróxidos de calcio, luego de 24 horas de iniciado el proceso, empieza la hidratación del silicato tricalcico (C3S) cristalizado junto con la cal remanente, mientras que el silicato dicalcico (C2S) menos básico y el hidrato de silicio forman un gel coloidal, la hidratación del silicato tricalcico (C 3S) no se completa hasta los 28 días, después de estos días también empieza a cristalizarse el silicato dicalcico (C 2S).

7.2. FRAGUADO DESDE EL PUNTO DE VISTA FISICO Desde el punto de vista físico se reconocen 3 fases o etapas:

1. El “Fragüe Inicial” , que ocurre cuando la lechada pierde toda su plasticidad y se vuelve friable al grado tal que dos fragmentos de una muestra rota no se unen para formar una masa homogénea cuando se los pone en contacto intimo, la plasticidad no se recupera, ni colocando nuevamente agua.

2. Luego del fragüe inicial el cemento sufre más cambios físicos debido a que continua la hidratación, estos cambios se traducen en que el cemento adquiere mayor dureza hasta alcanzar el “Fragüe Final” . Arbitrariamente se lo define como la condición que alcanza cierto grado de rigidez determinado por una


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Cementos Petroleros aguja de penetración, en general el fragüe final ocurre de 2 a 5 horas después del fraguado inicial.

3. Luego del fraguado final con un periodo de 10 a 28 días por ajustes químicos que dan como resultado un aumento gradual de la resistencia y la dureza. Todo este periodo se conoce como “Periodo de Endurecimiento” , este periodo es muy importante en la industria petrolera, ya que durante este periodo en el pozo no se deben estar desarrollando actividades (no deben haber operaciones en el pozo y la novedad se pasa como “Pozo en fragüe-cemento”. Indudablemente este periodo es demasiado largo para las operaciones en el pozo, por esta razón con la ayuda de aditivos químicos especiales se puede reducir el tiempo de espera hasta 6 o 8 horas.

8. NORMAS DE LOS CEMENTOS Un cemento determinado se fabrica a requerimiento del cliente, ya sea para su uso en la construcción o para su uso en la industria petrolera, cada una de estas industrias requiere ciertas especificaciones para cada tipo de cemento, por esta razón los cementos pueden variar en su composición química, física y su molienda según sea su necesidad. Para regular las especificaciones se han creado institutos que dictan las normas para la fabricación de lo cementos, entre estos tenemos:

ACI ASTM API

= American Concrete Institute = American Society for Testing Materials (normas usadas en construcción) = American Petroleum Institute

En este sentido, a continuación nombraremos las normas API, aplicadas a los cementos petroleros.

-

“Spec 10A – Cementos para Pozos Petroleros”: Cubre los requerimientos para la fabricación de las 8 clases de cementos para pozos petroleros; incluye los requerimientos químicos y físicos y procedimientos de pruebas físicas.

-

“RP 10B – Pruebas para Cementos Petroleros”: Indica las practicas recomendadas para realizar los ensayos a las lechadas de cemento y sus aditivos, describe procedimientos adecuados para el muestreo, para determinar la calidad de la molienda, preparación de la lechadas, determinación de la resistencia a la compresión, determinación del tiempo de bombeabilidad, tiempo de filtrado, permeabilidad y propiedades reológicas.

-

“RP 10C – Boletín”: Indica la nomenclatura de los cementos petroleros, ofrece definiciones de cementación.

-

los

términos

usados

comúnmente

relacionados

con

la

“Spec 10D – Centralizadores de Cañerías”: Proporciona las especificaciones para los centralizadores que hay que usar para bajar cañerías.


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9. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS API Y ASTM El API se refiere a los cementos por “clases” , en tanto el ASTM norma los cementos por “tipos”.

9.1. CEMENTOS CLASE A Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales. Esta clase de cemento es el más barato. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”.

9.2. CEMENTOS CLASE B Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C 3A menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”.

9.3. CEMENTOS CLASE C Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada y alta). Este cemento presenta un alto contenido C 3S. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”.

9.4. CEMENTOS CLASE D Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.

9.5. CEMENTOS CLASE E Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.


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9.6. CEMENTOS CLASE F Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.

9.7. CEMENTOS CLASE G Y H Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican. Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición química, son similares a los cementos API Clase B. La composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son más gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua.

9.8. CEMENTOS CLASE J Se quedo en fase de experimentación y fue diseñado para usarse a temperaturas estáticas de 177 ºC (351 ºF) de 3660 (12.000 pies) a 4880 m. (16.000 pies) de profundidad, sin necesidad de empleo de harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a la compresión.

COMPONENTES Clase API

ASTM

C3S

C2S

C3A

C4AF

CaSO4

Molienda cm2/g

A

I

53

24

8

8

3,5

1600 – 1900

B

II

44

32

5

12

2,9

1500 – 1900

C

III

58

16

8

8

4,1

2000 – 2400

50

26

5

13

3

1200 – 1500

D–E G

(II)

52

27

5

12

3,2

1400 – 1600

H

(II)

52

25

5

12

3,3

1400 – 1600

Tabla. 1. Composición de los Cementos API


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Cementos Petroleros

CEMENTOS ESPECIALES

Existen otros términos no oficiales del API, que son usados para clasificar los cementos que a continuación se detallan.

10.1. CEMENTOS POZMIX Este tipo de cemento está formado de la mezcla de cemento Portland con Puzolana (tierra o cenizas volcánicas) y 2 % de bentonita. Este es un cemento bastante liviano pero muy durable. Los cementos Pozmix (puzolánicos) son los cementos más baratos de toda la gama y debido a su bajo densidad son frecuentemente usados para operaciones de cementación de cañerías superficiales.

10.2. CEMENTOS CON YESO Este tipo de cemento está formado por la mezcla de cemento Portland con Yeso. Este cemento desarrolla una alta resistencia a la compresión temprana, además presentan una expansión positiva del orden del 0,3% y tienen la propiedad de fraguar rápidamente. Son usados para trabajos de reparación de cementación primaria deficientes y también para controlar perdidas de circulación. Normalmente están disponibles en dos formas. • •

Semi-hidratada de yeso (CaSO 4* ½H2O) Semi-hidratada de Yeso más una resina de aditivo.

Los cementos con yeso se mezclan con los cementos API clase A, G o H en concentraciones del 8 al 10 % (p/p) para producir propiedades tixotrópicas en las lechadas.

10.3. CEMENTOS DIESEL – OIL (CEMENTO BASE DIESEL) Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con diesel o kerosene y surfactante. Los cementos Diesel – oil tiene un tiempo de bombeabilidad ilimitado y no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua. Consecuentemente son muy usados para sellar zonas productoras de agua, donde la lechada absorbe el agua y el cemento fragua hasta endurecerse totalmente. También son usados para controlar perdidas de circulación. El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para humectar las partículas de cemento. Este tipo de cemento es muy utilizado para efectuar cementaciones en pozos de producción que tienen un alto corte de agua.


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10.4. CEMENTOS RESINOS O PLÁSTICOS Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo abierto, cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar en un pozo. Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo y un cemento API clase A, B, G o H. La propiedad mas particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la lechada, la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un sello dentro de la formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van desde 15,5 ºC (60 ºF) hasta 93 ºC (200 ºF).

11.

REQUERIMIENTO DE AGUA El requerimiento de agua usada para hacer lechada de cemento es conocida como “agua de mezcla”. La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento puede observarse en el tabla 2. Estas cantidades están basadas en: • •

•

La necesidad de tener una lechada que sea fácilmente bombeada. La necesidad de hidratar todo el cemento de manera de producir un cemento de alta calidad y dureza. La necesidad de asegurar que toda el agua libre sea usada para hidratar el cemento y que exista presencia de agua libre en el cemento endurado.

Clase API

Agua de Mezcla (gal/Sx)

Densidad de Lechada (lb/gal)

A B C D E F G H

5,2 5,2 6,3 4,3 4,3 4,3 5,0 4,3

15,6 15,6 14,8 16,4 16,4 16,2 15,8 16,4

Tabla. 2. Requerimiento de agua de mezcla API para cem entos API

La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento es cuidadosamente controlada. Si usamos demasiada agua de mezcla, el cemento no formara una barrera impermeable y fuerte. Pero si no se usa suficiente agua de mezcla podemos ocasionar: • • •

La densidad y la viscosidad de la lechada descenderán. El tiempo de bombeabilidad se reducirá. Se obtendrán bajos volúmenes de lechada por cada saco de cemento.


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Las cantidades de agua de mezcla obtenidas en la tabla 2 son valores promedios para diferentes clases de cementos. A veces la cantidad de agua de mezcla usada se cambia para reunir las condiciones de temperatura y presión especificas que serán experimentadas durante el trabajo de cementación.


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