2014 10-14 Manual de Instalacoes

A SUA SOLUÇÃO EM ENERGIA

MANUAL do Instalador STEMAC PROCEDIMENTOS TÉCNICOS

SUMÁRIO 1. Apresentação 2.

Procedimentos Técnicos

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10

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Termos e Definições ............................................4 Obrigações do Instalador ...................................5 Itens de Responsabilidade do Cliente ...................6 Cuidados Gerais na Instalação ...........................8 Ventilação Ven tilação e Arrefecimento .................................9 ....... ..........................9 Sistema de Combustível – Diesel ........................10 Respiro do Cárter .............................................16 Atenuação de Ruído .........................................17 Sistema de Escapamento ...................................22 Instalação Elétrica ............................................24

Apresentação

MANUAL DO INSTALADOR STEMAC A STEMAC S/A Grupos Geradores é empresa líder no mercado brasileiro de Energia, e conta com uma estrutura de atendimento que cobre todo o país, através de filiais geograficamente distribuídas de forma estratégica. Visa o atendimento rápido e eficiente, zelando pela qualidade, desde o processo de venda até a entrega técnica de seus equipamentos.

A instalação de nossos equipamentos é executada por prestadores de serviço cadastrados, e esse manual tem como objetivo, proporcionar a orientação básica e possibilitar consulta rápida, englobando principalmente informações indispensáveis para a instalação de nossos produtos, conforme especificações técnicas desenvolvidas pelas Engenharias de Aplicação e Desenvolvimento.

O Manual do Instalador está dividido em duas partes: Procedimentos Administrativos, onde encontraremos nossa política de relacionamento com os fornecedores e Procedimentos Técnico, onde é possível encontrar os principais tópicos para a correta instalação do equipamento. Esta bibliografia foi criada também com o objetivo de estabelecer a padronização dos procedimentos e o constante aperfeiçoamento de nossos serviços, visando a qualidade uniforme entre nossos parceiros instaladores. Com isso, agregamos ganhos adicionais ao conquistarmos maior efetividade em nosso trabalho. Nesse sentido, é indispensável leitura completa e atenta das próximas páginas, bem como a contribuição do instalador com informações efetivas da realização dos serviços. 3

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2.1 TERMOS E DEFINIÇÕES 2.1.1 ÁREA DE DESCARGA: Área de parada do caminhão tanque para abastecimento de combustível do tanque principal. 2.1.2 ÁREA DAS MOTOBOMBAS: Área destinada a abrigar as motobombas de diesel de abastecimento do tanque principal e de transferência deste para os recipientes diários. 2.1.3 ART: Anotação de Responsabilidade Técnica fornecida por Engenheiro Responsável junto ao CREA (Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura). 2.1.4 BACIA DE CONTENÇÃO: Área constituída por uma depressão, pela topografia do terreno ou ainda limitada por dique, destinada a conter eventuais vazamentos de produtos; a área interna da bacia deve possuir um coeficiente máximo de permeabilidade de 10-6 cm/s, referenciado à água 20°C. (NBR 7505) 2.1.5 CENTRAL GERADORA: Geralmente composta por GMG’s em contêineres ou abrigados em uma edificação, composta por Sala dos GMG’s, Tanque Principal, Sala dos Transformadores, Sala dos Consumíveis, Área das Motobombas, Sala do PMT e Área de Descarga. Cada Central pode possuir uma configuração diferente da mencionada acima, dependendo das características do local de instalação e das soluções aplicadas. 2.1.6 CLIENTE FINAL: Empresa onde será implantada a Central Geradora de Energia. 2.1.7 CONSTRUTORA CONTRATADA: Fornecedor / Empresa contratada para executar a obra civil. 2.1.8 CONTRATANTE: Empresa que contrata o fornecimento de obra ou serviço. ST ou Cliente Final. 2.1.9 C.S.A.O.: Caixa Separadora de Água e Óleo. 2.1.10 CT: Caminhão tanque. 2.1.11 DIP: Detalhamento de Instalação Padrão. Define os padrões a serem seguidos na montagem eletromecânica de produtos STEMAC. 2.1.12 GMG: Grupo Moto-Gerador de energia elétrica, composto por motor Diesel ou Gás Natural e alternador. 2.1.13 INSTALADOR: Fornecedor / Empresa contratada para executar as Instalações Eletromecânicas. 2.1.14 PARTES VIVAS: é a parte condutora que apresenta diferença de potencial em relação à terra. Para as linhas elétricas falamos em condutor vivo, termo que inclui os condutores fase e o condutor neutro. São as áreas sujeitas a causar choque elétrico. 2.1.15 PMT: Painel de Transferência Automática, em Média Tensão.

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2.1.16 PSA: Painel de Serviços Auxiliares utilizado para alimentar todas as cargas auxiliares da Central para o seu perfeito funcionamento. 2.1.17 QTA: Quadro de Transferência Automática, em baixa tensão. 2.1.18 RECIPIENTE DIÁRIO: Recipientes de pequeno volume utilizados para armazenar combustível, dedicados ao atendimento de cada GMG individualmente. 2.1.19 SALA DO GMG: Edificação utilizada para abrigar os Grupos Geradores (utilizada quando esses grupos não forem instalados no interior de contêineres). 2.1.20 SALA DO PMT: Edificação destinada a abrigar o Painel de Média Tensão. 2.1.21 SALA DO TRANSFORMADOR: Edificação destinada a abrigar os transformadores de potência. 2.1.22 SPDA: Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas. 2.1.23 SPT: Ensaio de Penetração (Standard Penetration Test), conforme NBR 6484/97, utilizado para definir as características do solo do local onde será construída uma edificação. 2.1.24 TANQUE PRINCIPAL: Tanque de combustível aéreo ou subterrâneo, destinado a receber e armazenar volume elevado de combustível a ser utilizado pelo(s) GMG’(s).

2.2 OBRIGAÇÕES DO INSTALADOR: 2.2.1 Antes de iniciar a instalação:

- Inspecionar todos os equipamentos e acessórios fornecidos antes do início dos serviços, verificando se estão de acordo com o indicado em projeto e nas listas de materiais, se não possuem partes danificadas ou tiveram partes e peças removidas parcial ou integralmente*. - Inspecionar cuidadosamente o local de montagem, tendo em mãos os documentos de referência e layout de instalação, quando aplicável. - Todos os equipamentos devem permanecer cobertos e protegidos com lona plástica durante a execução dos serviços. ATENÇÃO: Caso o equipamento tenha sofrido qualquer avaria de transporte ou as partes e peças fornecidas não estejam de acordo com as listas de materiais, romaneios e notas fiscais, a STEMAC deverá ser informada imediatamente.

2.2.1 São obrigações do Instalador:

- Utilizar apenas ferramentas apropriadas ao serviço em execução; - Garantir que todos os funcionários utilizem os Equipamentos de Proteção Individual adequados e que Observar as Normas e Procedimentos de Segurança do Trabalho da STEMAC e do Cliente; - Informar a STEMAC qualquer divergência ou anormalidade verificada nos equipamentos ou na obra.

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2.3 ITENS DE RESPONSABILIDADE DO CLIENTE 2.3.1 Sondagem do Terreno

Recomenda-se que seja realizada sondagem de solo, pontos críticos da instala¬ção, sendo composta por no mínimo de três furos, até atingir o impenetrável ao SPT, devendo ser emitido laudo técnico por profissional habilitado, com perfil da sondagem acompanhado da respectiva ART do CREA. 2.3.2 Obras Civis

As Salas de GMG’s deverão ser projetadas com dimensões de acordo com a potência e o nível de atenuação de ruídos do grupo gerador. Deverão ser previstas áreas que permitam a circulação e a manutenção dos equipamentos, atendendo a especificação da STEMAC. Na instalação de GMG em containers devem ser tomados cuidados em relação ao espaço necessário para a abertura das portas e para que seja evitada a recirculação de ar quente. Recomenda-se observar as dimensões mínimas indicadas nos layouts padrão Stemac ou nos layouts específicos da obra. A parte civil deve obedecer integralmente o layout de instalação, principalmente quanto a posição e dimensões da base estrutural, canaletas, aberturas para porta e ventilação. As canaletas para cabos ou tubulações, são executadas conforme dimensões indicadas em projeto. Caso não tenha sido fornecido layout específico, a STEMAC deverá ser consultada.

Sala padrão, sem atenuação

Sala padrão, com atenuação

2.3.3 Base Estrutural

O piso para instalação do Grupo Moto-gerador serve para o assentamento do Equipamen to, devendo estar apto a receber os esforços estáticos e dinâmicos gerados pelo GMG, devendo ser estruturado, em concreto armado, calculado e construído de acordo com as características apontadas no layout STEMAC e pelo Responsável Técnico da construção civil. A área da base estrutural (reforçada) deverá ser maior que a base metálica do grupo gerador em todas suas extremidades em 150mm. A base estrutural deverá ter acabamento perfeitamente nivelado e plano onde o GMG será instalado. Em instalações sobre lajes pré-existentes, deverão ser adotados os mesmos critérios, avaliando se a estrutura da laje comporta os esforços estáticos e dinâmicos gerados pelo equipamento. Deve ser avaliada a necessidade de instalação de reforços estruturais, além da instalação de amortecedores de vibração ou niveladores, em conformidade com o projeto específico. 6


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2.3.4 Piso da Sala

O Piso da sala deverá ser projetado e construído de acordo com o layout ou projeto de instalação do equipamento, levando em conta a necessidade de canaletas para as instalações de óleo diesel e elétricas, bacias de contenção e a resistência para deslocamento do equipamento e acessórios durante sua montagem e manutenção. Devem ser seguidas as Normas e Regulamentos Ambientais aplicáveis em cada instalação.

2.3.4 Paredes

Devem ser construídas em alvenaria, com estrutura suficiente para sustentar os atenuadores de ruídos, venezianas, painel ou porta acústica de acesso da sala e outros equipamentos e acessórios que sejam nela fixados. Quando a sala for atenuada, a parede deve possuir propriedades de isolamento acústico adequado a obtenção do nível de ruído externo desejado. Seu projeto e execução deve prever que nas áreas onde esteja prevista a instalação de atenuadores, painel/porta acústica e outros equipamentos não existam colunas, vigas ou quaisquer outros elementos estruturais que possam interferir na montagem destes componentes. 2.3.5 Laje de Cobertura

Deve proteger completamente a sala do GMG de intempéries e ser impermeabilizada, impedindo a entrada de umidade. Quando a sala for atenuada, deve ser utilizada laje de concreto armado ou similar, com propriedades de isolamento acústico adequado a obtenção do nível de ruído externo desejado e resistência estrutural suficiente para sustentar o sistema de escapamento e outros equipamentos e/ou acessórios que venham a ser fixados no teto da sala ou sobre a laje. 2.3.6 Aberturas

A sala deverá ter possuir aberturas destinadas para ventilação do grupo gerador, com dimensões e posições indicadas no layout da sala. Recomenda-se que estas aberturas estejam centralizadas em relação ao eixo do GMG. Qualquer outra disposição ou dimensão das aberturas deverá ser aprovada previamente pela STEMAC.

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2.4 CUIDADOS GERAIS NA INSTALAÇÃO 2.4.1 Deve ser garantida a perfeita circulação do ar em torno do equipamento. Não devem haver objetos ou obstáculos que obstruam a passagem do ar ou que desviem sua trajetória; 2.4.2 As aberturas de aspiração e exaustão da sala não devem ser alocadas em uma mesma parede, para evitar a recirculação do ar quente; 2.4.3 Quando forem fornecidos atenuadores de ruído pela Stemac, as aberturas para sua instalação deverão ter suas dimensões conforme indicado no layout, devendo ser realizado o acabamento da alvenaria após a instalação dos atenuadores, não podendo haver folgas entre a alvenaria e os caixilhos metálicos dos mesmos. 2.4.4 Em instalações de “Células Acústicas”, os caixilhos de alvenaria para instalação das mesmas devem ser construídos em alvenaria, conforme dimensões informadas pela STEMAC. 2.4.5 Em salas atenuadas, todas as aberturas executadas na alvenaria (para instalação de painel/ porta acústica, passagem de escapamento, cabos ou tubulações, ...) deverão ser vedadas a fim de impedir a passagem de ruídos. 2.4.6 Caso sejam utilizadas canaletas no piso, estas devem ser cobertas com tampa removível em chapa xadrez, tratada com tinta epóxi. 2.4.7 Em containers com exaustão horizontal, deve ser garantida uma distância mínima de 1,5 x altura da veneziana de exaustão desde a saída de ar do equipamento até obstáculos como paredes e muros.

2.4.8 Na instalação de container com exaustão vertical em área coberta é obrigatória a instalação de defletor de ar, conforme projeto STEMAC. 2.4.9 Quando vários GMG’s em containers forem instalados na mesma área, as exaustões devem ser direcionadas para o mesmo lado. 2.4.10 Nunca instale GMG container com a exaustão voltada para a aspiração de outro equipamento.

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2.4.11 Se for prevista a instalação de niveladores (tipo “Vibrastop”) ou amortecedores de vibração (tipo “Gerb” ou “Vibtech”), as instalações deverão ser feitas conforme o detalhado nos respecti vos DIPs .

2.5 VENTILAÇÃO E ARREFECIMENTO

Os motores dos Grupos Geradores fornecidos pela STEMAC podem ser refrigerados através de três sistemas: água/ar (radiador local), água/água (trocador de calor), ou água/ar radiador remoto). 2.5.1 Refrigeração por Radiador

Em salas de grupos geradores com motores refrigerados por radiadores, o calor dissipado pelo equipamento é removido utilizando-se apenas o fluxo de ar produzido pelo ventilador do próprio motor. Nestas instalações as aberturas de aspiração de ar frio e de exaustão de ar quente são localizadas em paredes opostas da sala, próxima ao gerador (traseira do GMG) e imediatamente a frente do radiador. As posições e dimensões destas aberturas devem seguir rigorosamente o estipulado em projeto. De acordo com as especificações, nas aberturas das salas são instaladas telas de proteção, venezianas, ou atenuadores de ruídos. Quando definido em projeto, nestas aberturas são instalados os atenuadores de ruído ou venezianas. Para evitar recirculação de ar quente dentro da sala quando são usados atenuadores, o radiador sempre deve ficar próximo ao plenum de exaustão, fazendo o acabamento com espuma colada. O plenum deve ser corretamente instalado, eliminando qualquer abertura / freta ou partes sem parafusos e rebites.

Ajuste entre radiador e plenum

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Quando não for possível a instalação das aberturas de ventilação nas posições acima, pode ser necessária a utilização de dutos metálicos para condução do ar. Ainda podem ser utilizados dômus ou shafts de ventilação, mediante projeto específico. 2.5.2 Refrigeração por Trocador de Calor

Em salas de grupos geradores cujos motores sejam refrigerados por trocadores de calor (intercambiadores), necessitamos remover do ambiente o calor dissipado pelo bloco do motor e gerador. Nestes casos, a vazão de ar necessária para a troca térmica e as dimensões das aberturas necessárias são bem menores que em GMG’s com radiadores. É necessária a instalação de ventiladores para a exaustão de ar quente da sala. Neste sistema é necessário o uso de uma torre de arrefecimento instalada em local aberto e ventilado. 2.5.3 Refrigeração por Radiador Remoto

Em instalações com radiadores remotos valem as mesmas considerações referentes a ventilação dentro da sala para sistemas com trocadores de calor. Neste sistema de arrefecimento, o radiador remoto obrigatoriamente deve ser instalado em local aberto e ventilado. 2.5.4 Líquido de Arrefecimento do Motor

A reposição do líquido de arrefecimento dos motores é de responsabilidade do cliente e pode ser executada de diferentes formas (mangueiras, tubulações, etc), através de pontos de fluído específico instalados junto ou próximos à sala. É necessário observar a especificação da água e dos aditivos utilizados no líquido de arrefecimento, conforme manual do equipamento e/ou documentos fornecidos pela STEMAC. Na instalação de Grupos Geradores refrigerados pelo sistema água/água (intercambiador ou radiador remoto), a interligação hidráulica entre os trocadores de calor, bombas e torres de arrefecimento, radiadores remotos e motores, deverão ser executadas utilizando-se tubos e conexões conforme as especificações de projeto. AVISO: Observe a correta especificação do líquido de arrefecimento. Em caso de dúvidas, consulte a STEMAC.

2.6 SISTEMA DE COMBUSTÍVEL - DIESEL 2.6.1 Recomendações básicas

• O trajeto das tubulações deve ter o menor número possível de curvas, principalmente nas linhas de retorno. • Recomenda-se o uso de válvula tipo esfera próximo ao motor, na linha de alimentação.

Válvula de espera

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• Utilizar filtro Y na linha de alimentação dos motores. • Utilizar sempre válvula de retenção na tubulação de retorno.

Valvula de retenção (por gravidade em mangueira

Filtro y e válvula de retenção em tudo rígido

• Evitar formação de sifões nas linhas de alimentação e retorno • Evitar que as tubulações de diesel sejam encaminhadas por locais aquecidos (por exemplo, em frente a exaustão da sala) • Deve ser instalada proteção mecânica sobre a tubulação e/ou mangueiras locadas sobre o piso. • As tubulações do sistema de diesel devem ser construídas em Tubos de Aço Preto DIN 2440, com conexões rosqueadas de mesmo material ou união por solda. AVISO: É expressamente proibida a utilização de tubulação galvanizada nas linhas de diesel.

• Nos projetos em que não existem canaletas em alvenaria para o sistema de combustível as tubulações derivadas dos tanques diários serão instaladas até o equipamento fixadas às paredes ou no piso por fixador rápido para tubos ou por abraçadeiras do tipo “D”, protegidas por canaleta metálica com tampa em chapa xadrez. • A fixação das tubulações metálicas no interior das canaletas é executada com fixador rápido para tubos em conformidade com o desenho abaixo:

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.6.2

Tubulações Roscadas

Deve ser dada especial atenção quando da execução de roscas nos tubos para garantir a qualidade da vedação. Deve ser observado o padrão das roscas (tipo de perfil e número de fios) das conexões, componentes e acessórios (luvas, joelhos / curvas, válvulas, ...), devendo ser executado o mesmo padrão nos tubos. A vedação de conexões rosqueadas deve ser realizada através de: - Fita veda rosca teflon e pasta Niagara ou Dox; - Cânhamo e pasta Niagara ou Dox; - Vedadores anaeróbicos (THREEBOND 1134B ou similar) - Litargilio 2.6.3 Tubulações Soldadas

São usados apenas em tubulações com bitola Ø1” ou maior. Abaixo desta bitola devem ser usadas tubulações roscadas.

Na execução de conexões soldadas deve ser observado que a tubulação esteja limpa, livre de sujeira, ferrugem ou incrustações antes de seu preenchimento com diesel. Após a realização do teste de estanqueidade é obrigatória a limpeza interna da tubulação (“pickling”) com ácido sulfúrico (ácido muriático), para remover fragmentos da solda, ferrugem e outras contaminações. Imediatamente após a limpeza / pickling a tubulação deve passar por um enxágue para neutralização da ação do ácido e em seguida completamente preenchida com óleo diesel. 2.6.4 Tubulações em PEAD (Polietileno de Alta Densidade)

São usados apenas em trechos enterrados, entre os tanques principais e os recipientes diários. Os trechos em PEAD devem ser devidamente enterrados e envelopados. As derivações devem possuir caixas de transição apropriadas, usando flexíveis para a conexão com a tubulação rígida.

Acrescer foto da caixa de transição e conexões.

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2.6.5 Mangueiras

Em salas padrão são usadas mangueiras translúcidas para a interligação da alimentação e retorno do tanque diário ao motor, em GMG’s de até 463 kVA singelos ou 260 kVA paralelos.

2.6.6 Mangueiras de Conexão

Em salas padrão para GMG’s paralelos de 290 até 463 kVA a conexão da alimentação e retorno do tanque diário ao motor deve ser executada em tubo de aço, sendo recomendado o uso de mangueira Good Year, tipo ORTAC 250, cor vermelha, para conexão entre os tubos de aço e as conexões dos motores.

Em salas com GMG’s a partir de 500 kVA são usadas mangueiras tipo Aeroquip 2556 com terminais prensados e porca giratória em ambas as extremidades acompanhadas de niple-rosca JIC x BSP para adaptação da tubulação motor. ATENÇÃO: Devem ser observadas as considerações específicas para o sistema de diesel em instalações de usinas ou conforme especificações de clientes.

2.6.7 Teste de Estanqueidade

A estanqueidade da tubulação metálica deve ser verificada após sua montagem. Se não for especificado de outra forma, deve ser realizado o teste pneumático conforme descrito abaixo: ATENÇÃO: Não devem ser realizados ensaios em mangueiras translúcidas!

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a. A tubulação metálica deve ser fechada em todas suas conexões, usando-se um registro em uma de suas extremidades e tampões ou caps nas demais aberturas; b. Deve ser injetado ar comprimido na tubulação, com uma pressão de 2,0 kgf/cm2 observando-se possíveis vazamentos; c. Deve ser aplicada água com sabão em todas as uniões e/ou soldas da tubulação, assegurando-se que não ocorram vazamentos. Opcionalmente, conforme a necessidade da obra ou exigência do cliente, pode ser realizado um ensaio hidrostático (com água). Neste caso, a tubulação deve ser completamente preenchida com água e depois aplicada a pressão de teste (2,0 kgf/cm2) por um período de pelo menos 24 horas. Neste período não pode ocorrer redução da pressão de teste indicada no manômetro. Caso sejam verificados vazamentos, as conexões defeituosas ou com roscas avariadas são substituídas ou consertadas. Em tubulações soldadas, a solda deve ser reparada em toda a conexão. Após o reparo, deverá ser repetido o ensaio realizado para garantir a perfeita estanqueidade da instalação. ATENÇÃO: Logo após a finalização dos testes, deverá ser removida toda a água da tubulação a fim de evitar a contaminação do combustível!

2.6.8. Tratamento Superficial

A tubulação de diesel deve ter sua superfície externa tratada como segue: - Preparação da Superfície: limpeza mecânica manual. - Aplicar uma demão única de SUMASTIC 90 Alumínio - SUMARÉ ou similar, com espessura de película seca de 100 µ. As ferragens deverão receber o mesmo tratamento. 2.6.9 Recipientes Diários

A STEMAC adota como padrão o fornecimento de recipientes diários fabricados em Polietileno rotomoldado, instalados dentro na base dos GMG’s e containers. Nestes casos, a interligação do recipiente ao motor é montada em fábrica, sendo necessária apenas a instalação da interligação do tanque principal com o recipiente diário. Em casos específicos podem ser utilizados recipientes diários externos, fabricados em Polietileno rotomoldado ou metálicos, de 125 e 250 litros. Estes recipientes são instalados ao nível do piso em grupos de até 380 kVA, singelos e sem STR. Nas demais instalações, a instalação do recipiente diário é elevada, devendo seguir a indicação do layout da sala. Não é permitida a interligação entre dois ou mais recipientes diários de consumo (vasos comunicantes), por caracterizar a soma de volume.

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2.6.10 Tanque Principal

Os tanques principais são vasos de grande volume destinados a receber o diesel e armazená-lo até que ele seja transferido para o recipiente diário. São tanques que atendem requisitos específicos, podendo ser subterrâneos ou aéreos, sujeitos apenas a pressão atmosférica. Os tanques subterrâneos devem ser instalados por equipe especializada atendendo a norma de instalação NBR 13781. 2.6.11 Interligação de Tanque Principal ao Recipiente Diário

Nas instalações de interligação dos recipientes diários pelo tanque principal devem ser observados os seguintes itens: • Alimentação Por Gravidade - Quando forem usados recipientes diários na base, deverá ser instalada uma válvula solenóide e uma chave bóia por recipiente, interligadas eletricamente, para bloquear o fluxo de combustível quando o recipiente diário estiver cheio. - Não podem ocorrer a formação de “sifões” nas tubulações. - Caso não esteja sendo usado o “kit anti-transbordamento”, a tubulação de respiro do recipiente diário deve ser prolongada até o nível mais alto que o tanque principal. • Alimentação Por Eletrobombas - Quando forem usados recipientes diários na base, deverá ser instalada uma válvula solenóide e uma chave bóia por recipiente, interligadas eletricamente, para bloquear o fluxo de combustível quando o recipiente diário estiver cheio. - Deverá ser prevista uma tubulação de retorno de diesel do tanque diário para o principal. - Recomenda-se a instalação de visores de fluxo nos respiros dos tanques diários. - Deve ser evitada a formação de “sifões” na linha de retorno entre tanques diários e tanque principal. - Em instalações com tanque subterrâneo com eletrobombas que não forem auto-escorvantes, as mesmas deverão ser alocadas o mais próximo do tanque principal (vide layout específico da obra).

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2.6.12 Float-Tank

O uso de “float tank” é indicado quando existir uma altura manométrica superior a 10 m entre o tanque principal e o recipiente diário. Devem ser observadas as especificações do layout. 2.6.13 Contenção

A contenção deve ser construída conforme projeto específico, sendo dimensionada para conter todo o volume dos tanques ou recipientes diários. Quando a bacia de contenção for instalada ao tempo, deverá ser dotada de um dreno na sua parte inferior (normalmente fechado), e este deverá ser interligado a uma Caixa Separadora de Água e Óleo – C.S.A.O.. As bacias de contenção deverão ter as paredes internas impermeabilizadas através de pintura conforme abaixo: • 01 demão 50µ de SHERTILE CLEAR SUMARÉ, ou similar. • 03 demãos 120µ de PHENICOM ACABAMENTO SUMARÉ, ou similar.

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RESPIRO DO CÁRTER

O respiro do Carter do motor deverá ser interligado a Caixa Coletora de Óleo através de tubulações metálicas ou em PVC rígido para alta temperatura, conforme layout específico da obra. Esta tubulação deverá ser em bitola imediatamente maior que a tubulação de saída do motor. Nas instalações de GMG’s em paralelo pode ser executada a unificação da tubulação de respiro, devendo ser considerada a soma das áreas de respiro dos motores. A interligação da tubulação de saída de cada motor a tubulação unificada deve ser feita com curvas à 45º, reduzindo as perdas de cargas. Neste caso deve ser observado o correto dimensionamento da caixa coletora para o número de motores em operação. (vide layout específico da obra).

Tubulação de respiro do cárter

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2.7.1 Caixa Coletora do Respiro do Cárter

A tubulação do respiro de Carter deve ser interligada a uma caixa coletora de óleo. Esta caixa coletora deve ser locada preferencialmente do lado externo da sala, o mais próxima possível do GMG, para evitar perdas de cargas excessivas. É vedada a instalação próximo a aspiração de ar da sala.

Tampa da caixa coletora vedada e com respiros

Em casos especiais também pode ser executada dentro da sala, observando sempre que o respiro da caixa deve ser levado para o lado externo da sala, em local aberto.

2.8 ATENUAÇÃO DE RUÍDO

Destinado à redução dos níveis sonoros gerados pelo funcionamento do grupo gerador, para atender especificações do cliente ou Normas que regulamentam a emissão de ruídos. A STEMAC fornece materiais para atenuação de ruído de GMG instalados em sala, sendo padrões os níveis de 85dB, 75dB e 65dB (A) @ 1,5m, ou conforme necessidade específica da instalação. Basicamente são fornecidos os seguintes itens • Atenuadores de ruídos para a aspiração e exaustão de ar de arrefecimento; • Revestimento fono-absorvente para as paredes e teto, quando necessário; • Silencioso para a tubulação de escapamento; • Painel acústico com porta, para acesso/manutenção. A quantidade, dimensões e modelo dos materiais utilizados são definidas de acordo com o nível de atenuação desejado e o modelo do GMG. 2.8.1 Atenuadores de Ruído:

Os atenuadores de ruídos produzidos pela Stemac são constituídos, basicamente, de “células” (caixilhos metálicos preenchidos com material fono-absorvente - lã de poliéster), montados a uma distância pré-determinada, para permitir a vazão de ar necessária ao arrefecimento do motor do GMG e reduzir o ruído gerado pelo equipamento para os níveis projetados no ambiente externo. Os modelos fabricados pela Stemac são os seguintes: • CÉLULAS ACÚSTICAS (Modelo C...V... e C...H...) São fornecidas apenas as células, sendo que a abertura onde as mesmas serão montadas (caixilho), normalmente de alvenaria, deve ser fornecido pelo cliente nas dimensões indicadas pela STEMAC. As Células Acústicas são usualmente montadas na Vertical (C...V...), porém existem casos onde são projetadas para montagem Horizontal (C...H...). 17

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A STEMAC produz Células acústicas com largura de 100mm (C1), 200mm (C2) e 300mm (C3). As células montadas nas extremidades possuem a metade da largura das células montadas no centro do atenuador (50, 100 e 150mm).

Preparação para instalação das células (Caixilho de Alvenaria)

Células instaladas completamente (usar gabarito)

• ATENUADORES DE CÉLULAS (Modelo A...V... e A...H...) São células montadas em caixilho metálico, a ser montado em abertura com dimensões pré-determinadas na parede ou teto da sala. Nos Atenuadores de Células, as células normalmente são montadas na Vertical (A...V...), mas podem ser montadas na Horizontal (C...H...) em alguns casos. A STEMAC produz Atenuadores de Células com células de 100mm (A1) e 200mm (A2) e, para facilitar a produção e transporte, têm sua largura e/ou altura limitados a 1.800mm.

Atenuador de células verticais

• Veneziana acústica (modelo VA): Basicamente são atenuadores de células horizontais dotados de veneziana para evitar a entrada de água da chuva e melhorar a estética da instalação, sendo montadas em abertura com dimensões pré-determinadas na parede ou teto da sala. A STEMAC produz Venezianas Acústicas com células de 100mm. Para facilitar a produção e transporte, têm sua largura e/ou altura limitados a 1.800mm. Os novos modelos de Venezianas Acústicas da Stemac são modulares, para facilitar o transporte e permitir a montagem em campo, sendo compostos pela Veneziana VA e por Módulos (MOD) similares aos atenuadores de células, de acordo com a necessidade de atenuação do cliente. Em algumas aplicações (por exemplo, aspiração em “domus” e/ou exaustão em “shaft”), podem ser utilizados apenas os Módulos “MOD” sem a veneziana VA, de acordo com as indicações do lauout. 18


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inserir legenda

2.8.2 Exemplos:

VA 8/79 1600x1500x1300 VA = Veneziana Acústica Células centrais de 100mm e superior de 50 mm Montagem Horizontal 8/79 = 8 “gaps” de 79 mm cada 1600 = Largura externa do caixilho (SEM FLANGE) 1500 = Altura externa do caixilho (SEM FLANGE) 1300 = Profundidade TOTAL do caixilho Nota: Este atenuador é formado por 03 partes: 01 Veneziana VA 8/79 1600x1500x100 02 Módulos MOD 8/79 1600x1500x600 C2V10 2500x2200x1800 C2 = Células Acústicas de 200 mm (centrais) Células centrais de 200mm e superior de 100 mm V = Montagem Vertical 10 = 10 “gaps” (de 50 mm cada) 2500 = Largura nominal do caixilho de alvenaria 2200 = Altura nominal do caixilho de alvenaria 1800 = Profundidade das células no caixilho de alvenaria Nota: As dimensões reais dos caixilhos devem prever montagem das células. Devem estar de acordo com as dimensões dos projetos / layout Devem ser previstos ainda plenuns para entre as células e as venezianas e células e radiadores, quando necessário.

2.8.3 Procedimentos para montagem - Atenuação de ruído Identificação

Com a identificação do kit, iniciar a instalação observando os seguintes pontos: Começar com a instalação do atenuador de exaustão (Se os atenuadores forem do tipo veneziana acústica, o atenuador de exaustão será identificado pela existência do Pleno fixado ao atenuador). Os atenuadores são engastados nas aberturas de alvenaria e/ou sustentados por suportes detalhados nos DIP. 19

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Atenuadores de Ruído Tipo Células

Na montagem dos atenuadores de ruído de células, devem ser observados os seguintes itens: - A face aerodinâmica dos atenuadores deve estar voltada para a posição de entrada de ar (para fora da sala na aspiração e para dentro da sala na exaustão). - Observar as medidas de projeto para os plenos das venezianas e do radiador. - As células das extremidades possuem a metade da largura das células centrais. Recomenda-se instalar primeiro estas células; - A distância entre as células (“gaps”) devem ser homogêneas. Deve ser utilizado o gabarito de montagem fornecido junto as células para sua montagem. Observe que estes “gaps” são dimensionados para cada aplicação, podendo ser diferente em cada atenuador. - As células devem ser devidamente fixadas e as folgas existentes entre as células e caixilho devem ser vedadas. - Cuidados especiais devem ser tomados em células horizontais, quanto a sua fixação nas paredes do caixilho. - Observar o projeto quanto a instalação das venezianas e do pleno do radiador.

Atenuadores de Ruído tipo AV ou AH

A montagem dos atenuadores de ruído montados tipo A deve seguir os seguintes passos: - Observe se as dimensões das aberturas existentes permitem a instalação dos atenuadores; - Os atenuadores devem ser montados de fora para dentro da sala. - O Flange do atenuador deve facear a parede externa da sala. Caso necessário, utilize calços para distribuir as folgas uniformemente em todo o perímetro do atenuador. - O corpo do atenuador, quando necessário, deve ser apoiado na parte interna da sala. - Deve ser observada a altura do atenuador de exaustão, de modo que a espuma de seu pleno fique encaixada perfeitamente ao radiador do GMG. - O Fixador Auxiliar deve ser fixado ao corpo do Atenuador através de rebites POP. Este fixador deve ficar encostado na parede , mantendo um assentamento uniforme, devendo ainda ser observado o esquadro entre o atenuador e a perede.; - Após o atenuador estar em sua posição correta, deve ser realizado o acabamento da abertura de passagem em torno do mesmo, com alvenaria. - NÃO PODEM HAVER FUROS / ÁREAS ABERTAS EM TORNO DOS ATENUADORES. Caso necessário, realize a vedação em torno dos atenuadores para evitar a entrada de água.

Venezianas Acústicas tipo VA e Módulos Acústicos MOD

A montagem das Venezianas VA ou Módulos MOD segue, basicamente, os mesmos passos dos atenuadores de ruído (item 3.4.2, acima). Além daqueles procedimentos, deve ser observado que estes itens são fornecidos em módulos desmontados, que podem ser encaixados antes ou durante a montagem, de acordo com o espaço disponível e suas dimensões. Os flanges de acoplamento dos módulos devem ser perfeitamente montados, não sendo permitido que existam frestas entre os módulos. Revestimento acústico de paredes e/ou teto

A área a ser recoberta e o material empregado são definidos em projeto específico, sendo padrão o revestimento das paredes da sala com espuma melamínica (“ILLTEC”), colada.

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Sala com revestimento ILLTEC

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Revestimento em lã de vidro com véu

O revestimento em espuma melamínica é colado nas paredes e/ou tetos através de adesivos próprios. ATENÇÃO: É proibido o uso de qualquer outro tipo de adesivo para a fixação dos revestimentos.

Em casos específicos, mediante projeto, pode ser usado revestimento em lã de vidro, composto por placas de lã de vidro com véu, suportadas através de perfis metálicos fixados a alvenaria. Neste caso, inicia-se a instalação com a fixação dos perfis, seguindo-se a colocação das placas de lã de vidro. Recomenda-se instalar as placas de cima para baixo, sendo que abaixo de uma altura de 1,8m do piso as placas serão instaladas durante os acabamentos da obra, evitando danos ao material de revestimento. Deve ser instalada ainda uma proteção mecânica (tela tipo moeda, ou similar) para proteção do revestimento. Não devem ser revestidos: • Paredes localizadas atrás de quadros elétricos e tanques diesel, quando montados juntos as mesmas; • Áreas sujeitas a respingos provenientes de ocasionais vazamentos de diesel; • Áreas próximas a pontos quentes (manter distância mín 0,5 m).

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2.9 SISTEMA DE ESCAPAMENTO 2.9.1 Montagem do Escapamento Montagem correta do segmento elástico

O segmento elástico é utilizado para evitar a propagação das vibrações geradas pelo funcionamento do grupo gerador. É montado o mais próximo possível do coletor de gases do motor, sendo sua finalidade compensar os movimentos relativos (vibrações) e expansões térmicas. Para que sua eficiência ideal seja alcançada, é fundamental que seja montado perfeitamente ali nhado com a tubulação e estendido 15mm em seu comprimento nominal.

A instalação incorreta do segmento elástico pode causar danos ao coletor de escapamento e/ou ao turbo do motor.

2.9.2 Sustentação do escape

A sustentação da tubulação de escapamento deve ser realizada através de suportes adequados para garantir a sua estabilidade. Nos trechos horizontais utilizar os suportes detalhados no projeto de instalação.

Travamento

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2.9.3 Passagem do escape pela alvenaria

A passagem dos tubos de escapamento através das paredes de alvenaria é executada conforme indicado no projeto de instalação

Informações importantes: • O sistema de escapamento deve ter sempre o menor percurso possível, com o menor número de curvas, para reduzir a restrição e, consequentemente, a bitola da tubulação. Caso seja necessário prolongar a tubulação de escapamento, deve ser avaliada a perda de carga do sistema. • Não é permitida qualquer tipo de soldagem nos corpos dos silenciosos. • Os silenciosos são preferencialmente montados na posição horizontal observando-se o seu nivelamento correto e a perfeita vedação entre os flanges de acoplamento à tubulação (utilize juntas de amianto grafitadas). • Para evitar a penetração de água no motor, deve ser mantida uma pequena inclinação na tubulação de escape em seus trechos horizontais, sempre na direção do fluxo dos gases.

2.9.4 Isolamento Térmico

O isolamento térmico é utilizado para reduzir a dissipação de calor para o ambiente e para reduzir o risco de acidentes causados por toques acidentais nas tubulações.

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Devem ser atendidas as indicações de projeto e os padrões de isolamentos térmicos detalhados no projeto de instalação, conforme detalhe acima. Este isolamento deve ser feito em lã de rocha com fechamento em alumínio liso.

2.10

Instalação Elétrica

2.10.1 Interligações de Força As interligações de força devem ser dimensionadas conforme NBR-5410/ (2004-(Tabela 42-nota 2). Utilizar sempre terminal anel tubular reto um furo tipo YA (de compressão) instalados com prensa terminais hidráulico. É proibido o uso de terminais tipo sapata.

Acondicionar os cabos em trifólio nas instalações em eletrocalhas, canaletas e leitos, considerando Fator de Agrupamento 1, conforme norma NBR 5410.

Podem ser instalados até dois terminais por furo do barramento, um em cada lado do barramento.

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Deve ser executado um rack para chegada de cabos na caixa de ligações (baseta) do gerador.

Para a realização das ligações elétricas são utilizados os projetos unifilares e diagramas de interligações. Deve ser verificado correto nº de cabos, bitolas, interligações, acondicionamento, etc. A seleção de cabos para interligações de força seguem a NBR-5410, obedecendo ao tipo de cabo e a maneira de instalação. Os cabos especificados na tabela consideram a capacidade de corrente quando instalados em trifólio e consideram os modos de instalação descritos na norma NBR5410. Os condutores de fase deverão ser instalados conforme diagrama unifilar, que acompanha o projeto. O encaminhamento dos cabos de força entre quadros e o gerador deve ser executado como especificado em projeto (canaletas, eletrodutos, leitos, eletrocalhas, etc). O instalador deve seguir a configuração de cabos informada.

Exemplo: Instalação entre USCA X QTA numa distância máxima de 13m, acondicionados em canaleta do cliente. 2.10.2 Interligações de Comando

A interligação dos cabos de comando, quadro de distribuição do motor e quadro de comando da eletrobomba, são executados baseados no projeto elétrico. Ao lançar a fiação de comando, é recomendado colocar, no mínimo, um cabo reserva para cada uma das bitolas indicadas.Evite o contato direto dos cabos com superfícies cortantes. Os cabos de comando devem ser acondicionados em eletroduto metálico flexível tipo Sealtubo aterrado em uma das extremidades. A conexão dos cabos de comando nas borneiras dos equipamentos será realizada pelo instalador. 25

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Os técnicos da STEMAC realizarão a conferência durante a Entrega Técnica / Start-Up. Todos os cabos de comando devem ser identificados por anilhas numéricas de acordo com o projeto STEMAC. São de responsabilidade do instalador, também a interligação e identificação definitiva dos cabos (régua e borne).

2.10.3

Interligações para Comunicação

As interligações de comunicação seguem os critérios abaixo: Comunicação RS-485:

Distância máxima de 450 metros: cabo par trançado blindado 1 par 24AWG. Material homologado: Cabo Furukawa (Fisabyte 22000028) 1 par 24AWG ou cabo KMP (413.034) 1 par 24AWG. Distância superior a 450 metros até 2000 metros: utilização de fibra óptica. Material homologado: Fibra multimodo (2 vias) 62.5/125 micron com conectores tipo ST (consultar o projeto específico). Comunicação CAN:

Distância máxima de 450 metros: cabo par trançado blindado 1 par 24AWG. Material homologado: Cabo Furukawa (Fisabyte 22000028) 1 par 24AWG ou cabo KMP (413.034) 1 par 24AWG. Distância superior a 450 metros até 2000 metros: utilização de fibra óptica. Material homologado: Fibra multimodo (2 vias) 62.5/125 micron com conectores tipo ST (consultar o projeto específico).. Em toda instalação em que houver o emprego de fibra ótica, deverá ser fornecido pelo instalador da mesma um laudo da qualidade da fibra. Este laudo deverá conter parâmetros mínimos como distância, atenuação e perda estimada.

Deve ser verificada no projeto elétrico a necessidade / exigência de c abos específicos.

2.10.4 Aterramento

Todas as interligações do sistema de aterramento deverão ser executadas utilizando-se cabos de cobre nu ou com isolação verde 750V. Leitos, eletrocalhas, cabos blindados e eletrodutos metálicos deverão ter suas blindagens aterradas nas extremidades. 26


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A impedância máxima admitida para a malha de aterramento do cliente é de 10 ohms. Sistemas de Aterramento

• Deverá ser instalada uma barra de cobre na sala do(s) grupo(s) gerador(es), o mais próximo possível deste(s), que será conectada ao ponto de aterramento disponibilizado. • As carcaças dos painéis elétricos, os tanques metálicos e as carcaças dos ventiladores e eletrobombas serão aterrados na barra de terra da sala. • Devem ser conectados ao Grupo Gerador o escapamento, o caixilho metálico dos atenuadores e a base metálica do grupo gerador, tendo um único ponto de saída localizado na carcaça do gerador, que deverá ser interligado à barra de terra dentro da sala. • A barra de terra da USCA deverá ser interligada à barra de terra da sala através de condutor específico para o terra, não podendo ser utilizado o condutor de neutro. Deve ser verificada no projeto elétrico a necessidade / exigência de cabos específicos.

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2014 10-14 Manual de Instalacoes

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