1.3.2-UT7 2014-15

UNIDAD DIDÁCTICA 7

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS

MÁSTER UNIVERSITARIO DE GESTIÓN Y DISEÑO

DE PROYECTOS E INSTALACIONES

CURSO 2014-2015

ASIGNATURA EFICIENCIA Y AHORRO DE ENERGÍA

UNIDAD 7. EFICIENCIA ENERGÉTICA EN INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS

ÍNDICE Página

OBJETIVOS .................................................................................................................................. 3 INTRODUCCION........................................................................................................................... 5 1.1. SECTOR ALMAZARAS ............................................................................................... 7 1.1.1. DESCRIPCION ENERGÉTICA DEL PROCESO ................................................ 7 1.1.2. CLASIFICACION ALMAZARAS .......................................................................... 8 1.1.3. CONSUMOS ENERGÉTICOS ............................................................................ 9 1.1.4. COSTES ENERGÉTICOS ................................................................................... 9 1.1.5. RATIOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 10 1.1.6. BALANCE GLOBAL........................................................................................... 10 1.1.7. MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO ................................ 11 1.2. SECTOR BODEGAS .................................................................................................. 14 1.2.1. DESCRIPCION ENERGÉTICA DEL PROCESO .............................................. 14 1.2.2. CLASIFICACIÓN BODEGAS ............................................................................ 14 1.2.3. CONSUMOS ENERGÉTICOS .......................................................................... 14 1.2.4. COSTES ENERGÉTICOS ................................................................................. 16 1.2.5. RATIOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 16 1.2.6. BALANCE GLOBAL........................................................................................... 16 1.2.7. MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO ................................ 17 1.3. SECTOR HORTOFRUTICOLA .................................................................................. 20 1.3.1. DESCRIPCION ENERGÉTICA DEL PROCESO .............................................. 20 1.3.2. CLASIFICACIÓN INDUSTRIAS HORTOFRUTÍCOLAS ................................... 20 1.3.3. CONSUMOS ENERGÉTICOS .......................................................................... 20 1.3.4. COSTES ENERGÉTICOS ................................................................................. 22 1.3.5. RATIOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 22 1.3.6. BALANCE GLOBAL........................................................................................... 22 1.3.7. MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO ................................ 23 1.4. SECTOR FABRICAS DE PIENSOS ANIMALES ...................................................... 25 1.4.1. DESCRIPCION ENERGÉTICA DEL PROCESO .............................................. 25 1.4.2. CLASIFICACIÓN FABRICAS PIENSOS ........................................................... 25 1.4.3. CONSUMOS ENERGÉTICOS .......................................................................... 25 1.4.4. COSTES ENERGÉTICOS ................................................................................. 26 1.4.5. RATIOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 26 1.4.6. BALANCE GLOBAL........................................................................................... 27 1.4.7. MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO ................................ 28 1.5. MEDIDAS GENÉRICAS DE AHORRO ENERGÉTICO ............................................. 28 1.5.1. INSTALACIÓN DE PLACAS SOLARES PARA CALENTAMIENTO DE AGUA DE PROCESO ................................................................................................................ 28 1.5.2. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS ......................................................................... 29 1.5.3. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO ............................................................... 29 1.5.4. INSTALACIÓN DE REGLETAS ELIMINADORAS DEL MODO STAND-BY .... 29 1.5.5. CAMBIO DE LÁMPARAS POR OTRAS MÁS EFICIENTES ............................ 29 1.5.6. INSTALACIÓN SOLAR FOTOVOLTAICA......................................................... 30 1.5.7. OTRAS MEDIDAS DE AHORRO ...................................................................... 30 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 31

MÁSTER EN GESTIÓN Y DISEÑO DE PROYECTOS E INSTALACIONES

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OBJETIVOS  Presentar una imagen de los sectores de almazaras, bodegas, centrales hortofrutícolas y fábricas de piensos.  Analizar los costes energéticos en los sectores anteriores.  Describir las fuentes energéticas predominantes en los mismos.  Mostrar recomendaciones para mejorar la eficiencia energética de estas industrias.


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INTRODUCCION En este documento se muestra un análisis energético de los sectores de producción de aceite en almazaras, bodegas, industrias hortofrutícolas y fabricas de piensos. Sectores muy importantes en el contexto económico español. El sector de Aceite de Oliva representa, según campañas, entre el 7 y el 12% de la Producción Final Agrícola. España es líder mundial en producción y comercialización de este producto. El promedio de las empresas almazaras en España lleva operando una media de 31 años, aunque muchas de ellas hayan acometido un proceso de modernización de instalaciones e incluso de cambio profundo de su sistema de producción como el que originó el cambio del sistema de 3 fases al de 2 fases. La característica principal de una almazara es que tiene una acusada temporalidad en la producción, con campañas que varían desde el sur al norte peninsular pero que no suelen durar más de cinco meses, como promedio desde finales de octubre a finales de marzo. Solo el 32% de las almazaras trabajan durante todo el año, mientras que el resto lo hace una media de 137 días al año, durante 11,97 horas de promedio al día. En el caso de las bodegas el valor de la producción de vino y mosto en nuestro país, alcanza en los últimos años un valor promedio para los viticultores de 1.000 M€. El 85% de las empresas permanecen en funcionamiento durante todo el año, siendo su promedio 8,08 horas diarias trabajadas. El 15% restante tiene un funcionamiento anual medio de 126 días y de 8,34 horas al día. En cuanto a sus datos eléctricos, las bodegas, tienen un consumo medio anual de 164.203 kWh con una potencia media instalada de 402 kW. Por otro lado el sector hortofrutícola español es el más relevante en términos económicos de entre los que componen la agricultura española. Su participación en la producción final agraria alcanza de media en los últimos años un 35%. En términos absolutos suponía en el año 2008 para los agricultores un negocio total de 7.438 M€ en hortalizas, 7.209 M€ en fruta incluyendo cítricos y 551 M€ en patata. En España, el destino mayoritario de las frutas y hortalizas es el modo en fresco, previo paso de los productos por las centrales hortofrutícolas, donde las frutas y hortalizas se normalizan y se confeccionan. Otra parte del producto se dirige a la transformación para la obtención de zumos, conservas, etc., o de productos destinados a segundas transformaciones. Los datos aportados por el fichero coordinado de industrias agroalimentarias del MARM también señalan que la potencia media instalada es de 808 kW y que el consumo medio es de 518.221 kWh. Por último los piensos destinados a la producción de animales para el mercado alimentario constituyen uno de los suministros más ampliamente utilizados y con un mayor valor económico. Según los datos del anuario estadístico agrario, éste se está incrementando año a año, superando en el año 2008 los 9.500 Millones de euros. El fichero coordinado de industrias agroalimentarias del MARM también señala que la potencia media instalada es de 774 kW y de un consumo medio de 1.094.612 kWh.


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1.1. SECTOR ALMAZARAS 1.1.1.

DESCRIPCION ENERGÉTICA DEL PROCESO

Los consumos energéticos en una almazara se pueden dividir en eléctricos y térmicos. Consumos que son representados en el proceso en la figura 7.1.

Figura 7.1.

Descripción energética del proceso de extracción de aceite en almazaras. Fuente Proyecto CO2OP

Es habitual la existencia de un centro de transformación que abastece la demanda de alumbrado y fuerza de la almazara. Los consumos eléctricos se localizan fundamentalmente en: Fases de limpieza del fruto: Motores de cintas transportadoras, cribas, lavadoras, despalilladoras, etc. Fases de molturación: Molienda con molinos de martillos o discos Centrifugación de la masa mediante bombas y centrífugas horizontales y verticales. Los consumos térmicos corresponden a satisfacer fundamentalmente las necesidades de agua caliente para mantener la temperatura de la masa en la batidora en el entorno de 28ºC y la de la bodega entre 15 y 20ºC, así como para la adición de agua caliente a las centrífugas horizontales y verticales. El agua de la caldera también se emplea en aerotermos para mantener la temperatura de la bodega en los meses de invierno.


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EFICIENCIA Y AHORRO DE ENERGÍA

El fluido portador del calor, para ambos fines, suele ser el agua, y el combustible utilizado para suministrarle la energía, el orujillo o el hueso de aceituna, el cual se obtiene separándolo del orujo a la salida del decánter antes de ser enviado a la orujera, o bien se adquiere directamente a la orujera. No obstante, numerosas almazaras mantienen sistemas de generación térmica alimentados con combustibles fósiles, gasóleo principalmente. Como se puede comprobar en la figura 7.2.

Figura 7.2.

Distribución de combustibles para fines térmicos en las almazaras. Fuente: Centro de Eficiencia Energética de Unión Fenosa.

Desde el punto de vista energético es mucho más eficiente la separación y obtención del orujillo en la propia almazara porque en las industrias orujeras el producto a tratar tiene mayor humedad y es necesario evaporarla empleando energía térmica, además de los costes de transporte de ida y vuelta. Los consumos de los procesos se muestran en la tabla 7.1.

Tabla 7.1.

1.1.2.

Potencia media instalada (kW)

% del total

Recepción

805

47,85%

Molienda

253

15,03%

Batido

183

10,86%

Centrifugación

172

10,20%

Almacenamiento

167

9,94%

Envasado

67

3,99%

Otros

36

2,13%

TOTAL

1.683

100,00%

Potencia media instalada por fases de producción. Fuente: Proyecto CO2OP.

CLASIFICACION ALMAZARAS

De esta manera se agrupan las almazaras en función de su producción final se clasifican de la siguiente manera: Grande: producción final superior a 5.000 toneladas de aceite

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MASTER EN GESTIÓN Y DISEÑO DE PROYECTOS E INSTALACIONES


Mediana: producción final entre 1.000 y 5.000 toneladas de aceite Pequeña: producción final inferior a 1.000 toneladas de aceite 1.1.3.

CONSUMOS ENERGÉTICOS

Los consumos medios eléctricos de las almazaras estudiadas se encuentran entre los 23.100 y los 1.615.599 kWh anuales, aunque como promedio consumen 279.393 kWh de energía eléctrica al año. En la tabla 7.2 se recoge el consumo eléctrico promedio de las distintas tipologías de almazara. Como es lógico se observa un mayor consumo eléctrico promedio en aquellas almazaras que presentan una mayor producción.

Tabla 7.2.

Pequeña

Consumo eléctrico (kWh) 92.027

Mediana

434.996

Grande

922.508

Consumo eléctrico promedio según tipologías. Fuente: Datos de diagnósticos energéticos de Cooperativas Agro-alimentarias 2007/2009

Tal y como ya se ha comentado el consumo de electricidad tiene varios centros de consumo, como son: los motores de los procesos de producción, las instalaciones auxiliares (compresores de aire, etc.), sistemas informáticos, iluminación, etc. Como muestra la figura 7.3, tercera parte del consumo eléctrico total (41%) se destina a la centrifugación de la pasta de aceituna.

Figura 7.3.

1.1.4.

Distribución del consumo de electricidad. Fuente: Proyecto CO2OP

COSTES ENERGÉTICOS

Los costes asociados al consumo de electricidad en las almazaras se encuentran entre 3.692 y 186.488 euros anuales. Como promedio el coste eléctrico anual de las almazaras estudiadas es de 32.693 € al año. Se analiza por otro lado el precio unitario de la energía eléctrica, que como promedio en las almazaras estudiadas es de 0,1170 €/kWh.


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Cabe destacar que las almazaras de tipología pequeña son las que presentan un mayor precio de la electricidad. Esto puede ser debido a que al tratarse de un menor volumen de negocio no se consiguen negociaciones tan favorables con las comercializadoras. El precio medio obtenido para las centrales de tipología mediana es inferior al de las grandes. Esto puede ser debido a una mejor negociación de este tipo de centrales frente al de las grandes, aunque al no existir datos correspondientes a las almazaras de tipología grande en el año 2008 no se puede considerar del todo significativa esta comparación. El coste medio de las distintas fuentes de energía empleadas en este tipo de instalaciones, se recogen en la tabla 7.3.

Tabla 7.3.

1.1.5.

Fuente de energía

Coste energía (€)

Electricidad

71.889

Gasóleo

3.776

Biomasa

6.576

Promedios de los costes energéticos de las cooperativas. Fuente: Proyecto CO2OP

RATIOS ESPECÍFICOS

Por último se estudian dos ratios significativos de las almazaras, que dan una idea de la eficiencia de las mismas. Son el ratio de consumo eléctrico por tonelada de aceite producido y el ratio de coste eléctrico por tonelada de aceite producido. Como promedio las almazaras estudiadas consumen 180,58 kWh de energía eléctrica por tonelada de aceite producido y se gastan 23,89 euros por tonelada de aceite producido. A continuación se recogen en la tabla 7.4 los ratios promedio según las distintas tipologías de almazara.

Tabla 7.4.

Consumo eléctrico/producción total (kWh/t)

Coste eléctrico/producción total (€/t)

Pequeña

177,11

26,75

Mediana

194,55

21,26

Grande

131,55

15,48

Ratios específicos promedio según tipología. Fuente: Datos de diagnósticos energéticos de Cooperativas Agro-alimentarias 2007/2009

Las almazaras que se han clasificado como grandes son las más eficientes, ya que presentan menores valores de los ratios específicos. Cabe suponer que este tipo de almazaras cuenten con tecnologías más modernas y eficientes. Por otro lado, el hecho de que el ratio del coste por producción sea más elevado en las almazaras de tipología pequeña puede ser debido a que los costes fijos de operación son similares a los de una almazara mediana y sin embargo se repercuten sobre una menor producción. 1.1.6.

BALANCE GLOBAL

Se ha realizado un balance global teniendo en cuenta los promedios de los consumos energéticos de las seis almazaras auditadas analizados anteriormente:

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Consumo de electricidad: supone el 50% del total de energía consumida en las almazaras. Distribución de consumo eléctrico por fases: centri-fugación 41%; molienda 21%; batido 12%; iluminación y otros 13%; recepción 7%; almacenamiento 4%; y envasado algo más del 1%. Consumo de biomasa: supone el 49% del total de energía consumida en las almazaras analizadas. Teniendo en cuenta sólo las almazaras con consumo de biomasa, el consumo de biomasa supone de media el 54% de su consumo energético total. Distribución de biomasa: el 80% del consumo corresponde al proceso de batido, mientras que la climatización de oficinas supone un 12% y el almacenamiento del aceite un 8%. Consumo de gasóleo: 1% del total de energía consumida en las almazaras analizadas respecto del total de consumos. Si se tiene en cuenta sólo la almazara analizada con consumo de gasóleo, éste supone un 61% del total de energía consumida en dicha almazara. Distribución de consumo de gasóleo: 81% en batido y 19% en climatización de oficinas. Los resultados se muestran en la figura 7.4 que representa el balance energético global medio de las almazaras.

Figura 7.4.

1.1.7. 1.1.7.1.

Balance energético global en almazara. Fuente: Proyecto CO2OP

MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO Sustitución de motores por otros más eficientes. Molinos de listellos

En cuanto al ahorro y eficiencia energética hay mucho por hacer. Algunos proveedores ya están investigando reducir el consumo energético de algunos equipos, precisamente en aquellos en los que el consumo es mayor como los molinos, es decir, en aquellos equipos donde se puede lograr un mayor ahorro. También existen líneas ecológicas que no necesitan agua durante el proceso y que redundan en menores costes.


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1.1.7.2.

Decantación mediante depósitos

Otra tecnología que se está implantando es la sustitución de las centrífugas verticales por depósitos de decantación lo que supone un ahorro importante de energía y también de agua. Con esta medida se puede alcanzar un ahorro de hasta 75.000 KWh/año. Dado que la inversión no es muy alta el periodo de retorno se encuentra entre los 2 y los 4,5 años. 1.1.7.3.

Limpieza de aceite mediante decantación mecanizada (OLEOSIM)

Otra alternativa para sustituir a las centrífugas verticales es mediante el sistema OLEOSIM que, al contrario que la propuesta anterior de depósitos de decantación, no requiere tanto espacio en fábrica y puede trabajar con grandes volúmenes de producción. La finalidad del sistema OLEOSIM es separar, clarificar y purificar los aceites sin crear vertidos y con un consumo de energía muy por debajo de lo que supondría centrifugación vertical. El sistema ha sido concebido para resolver la problemática anteriormente expuesta, basándose en una instalación que comprende tres equipos fundamentales: un equipo dilatador, un estabilizador, y un tercero denominado equipo depurador. El equipo dilatador está previsto para llevar a cabo el lavado del aceite y conseguir la dilatación de las partículas orgánicas por medios mecánicos accionados por un motor reductor a bajas revoluciones. También posee una entrada de agua necesaria aunque en poca cantidad para tal dilatación. Las ventajas Del Sistema OLEOSIM Los equipos del SISTEMA OLEOSIM son en el mercado más económicos que los de las centrifugas y decantadores, aparte de que necesitamos mucho menos espacio para montar los equipos en la almazara. Consume un 85% menos de agua que las centrífugas. Consume un 96% menos de energía eléctrica que las centrífugas. Consume un 35% menos de combustible en la caldera. Ahorra un 87% de mano de obra en relación a las centrífugas. Consume un 98% menos de repuesto y mantenimiento que la centrífugas. No tiene pérdidas de aceite en descargas. Ahorramos un 100% de los costes en balsas y transporte hacia las mismas. El equipo depurador va previsto de un sistema interno de limpieza continuo y automático. Con esta medida se puede alcanzar un ahorro de hasta 72.000 KWh/año. Dado que la inversión no es muy alta el periodo de retorno se encuentra entre los 3 y los 5. 1.1.7.4.

Otras mejoras del proceso productivo

Mediante la automatización se consigue también la mejora en la clasificación y limpieza del fruto, evitar la degradación de las cualidades del aceite por altas temperaturas o acumulación de masa y se mejora la calidad final del producto en un 66% ya que no es necesario el repaso del orujo. Aparte de un mejor producto final, se

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obtienen otros beneficios: reducción del consumo energético, menor consumo de agua y menor generación de residuos o subproductos. Determinados estudios demuestran que el rendimiento industrial alcanza un 78% consiguiendo que la maquinaria funcione a su régimen óptimo, así como alargar la vida útil de los equipos y reducir el número de averías.


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1.2. SECTOR BODEGAS 1.2.1.


En la figura 7.5 se pueden observar los principales consumos energéticos en la elaboración y comercialización de vino, así como, los factores que influyen en un mayor consumo.

Figura 7.5.

1.2.2.

Descripción energética de los consumos en las bodegas. Fuente: Proyecto CO2OP.

CLASIFICACIÓN BODEGAS

De esta manera se agrupan las bodegas en función de su producción final y se clasifican de la siguiente manera: Grande: producción final superior a 50.000 hectolitros de vino Mediana: producción final entre 25.000 y 50.000 hectolitros de vino Pequeña: producción final inferior a 25.000 hectolitros de vino 1.2.3.


Los consumos eléctricos medios de las bodegas se encuentran entre los 28.718 y los 709.257 kWh anuales, aunque como promedio consumen 275.691 kWh de energía eléctrica al año. En la tabla 7.5 se muestra el consumo referente a las tipologías. Consumo eléctrico (kWh)

Tabla 7.5.

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Pequeña

158.148

Mediana

285.442

Grande

450.109

Consumo eléctrico promedio según tipologías. Fuente: Proyecto CO2OP.



Como es lógico se observa un mayor consumo eléctrico promedio en aquellas bodegas que presentan una mayor producción. Las bodegas se abastecen externamente de los siguientes suministros energéticos: Electricidad para el funcionamiento de todos los equipos eléctricos de las bodegas. Gasóleo para el funcionamiento de calefacción, agua caliente sanitaria, lavado de botellas y barricas, y manejo de carretillas elevadoras. En la siguiente figura 7.6 muestra la distribución energética de estos consumos energéticos. La electricidad supone la mayor parte del consumo energético total de las bodegas, siendo éste un 92%. El 8% restante corresponde al consumo de gasóleo. El gasóleo se utiliza en las industrias para calefacción, agua caliente sanitaria, lavado de botellas, lavado de barricas, y para el funcionamiento de las carretillas elevadoras que trabajan en zonas exteriores.

Figura 7.6.

Distribución de consumos energéticos. Fuente: Proyecto CO2OP

Los costes medios derivados de los consumos de las distintas fuentes de energía se recogen en la tabla 7.6.

Tabla 7.6.

Fuente de energía

Coste de la energía (€)

Electricidad

57.522

Gasóleo

4.272

Promedios de los costes energéticos de las cooperativas auditadas en 2010 . Fuente: Proyecto CO2OP

La información sobre la energía reactiva consumida en las facturas es obligatoria a partir de potencias contratadas de 50 kW, por lo que en todos los casos se han encontrado contadores de reactiva. La energía reactiva se debe a la descompensación entre la onda de tensión y la onda de intensidad. Siempre que en una instalación haya motores, lámparas de descarga o transformadores se produce un consumo de energía reactiva, además del consumo de energía activa. Esta energía no produce trabajo útil, no se puede evitar y supone un incremento en el coste de la electricidad, ya que su consumo está penalizado por las compañías suministradoras de electricidad. Para evitar este incremento de coste se pueden instalar condensadores (o baterías de condensadores)


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que generan energía reactiva que compensa la consumida por las instalaciones de modo que desde el exterior resulta un consumo cero de energía reactiva. 1.2.4.

COSTES ENERGÉTICOS

Los costes asociados al consumo de electricidad medio en las bodegas se encuentran entre 5.164 y 83.331 euros anuales. Como promedio el coste eléctrico anual de las bodegas es de 34.169 € al año. Se analiza por otro lado el precio unitario de la energía eléctrica, que como promedio en las bodegas es de 0,1239 €/kWh. Cabe destacar que las bodegas de tipología pequeña son las que presentan un mayor precio de la electricidad. Esto puede ser debido a que al tratarse de un menor volumen de negocio no se consiguen negociaciones tan favorables con las comercializadoras. 1.2.5.

RATIOS ESPECÍFICOS

Por último se estudian dos ratios significativos de las bodegas, que dan una idea de la eficiencia de las mismas. Son el ratio de consumo eléctrico por hectolitro de vino producido y el ratio de coste eléctrico por hectolitro de vino producido. Como promedio las bodegas consumen 10,98 kWh de energía eléctrica por hectolitro de vino producido y se gastan 1,49 euros por hectolitro de vino producido. Algunas bodegas presentan un mayor ratio de consumo eléctrico por producción total, lo cual puede ser debido a que se trata de vinos con denominación de origen que requieren unas mayores necesidades de frío durante su fabricación. Consumo eléctrico/producción total (kWh/t)


Pequeña

16,31

2,36

Mediana

10,04

1,22

Grande

3,76

0,46

Tabla 7.7.

1.2.6.

Ratios en base a la tipificación de las bodegas. Fuente: Proyecto CO2OP

BALANCE GLOBAL

El balance global, realizado teniendo en cuenta los datos de los consumos energéticos, muestra los siguientes valores promedios: Consumo de electricidad: supone el 92% del total de energía consumida en las bodegas. Distribución del consumo eléctrico por fases: recepción 5%, fermentación 45%, prensado 7%, trasiegos-mezclas-filtrados 8%, embotellado-almacenamientoexpedición 18%, actividades auxiliares 10%, iluminación 7%. Consumo de gasóleo: supone el 8% restante del total de energía consumida en las bodegas, teniendo en cuenta las 8 bodegas auditadas. Distribución de consumo de gasóleo: embotellado-almacenamiento-expedición 50%, actividades auxiliares 50%.

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Figura 7.7.

Balance energético global de las 8 bodegas auditadas. Fuente: Proyecto CO2OP

En general en las bodegas se puede observar que las curvas de consumo presentan su valor máximo en los meses que coinciden con la temporada de campaña, en la que se recibe toda la uva y se dan gran parte de las fases consumidoras (recepción y prensado). Los cinco meses posteriores a la vendimia presentan valores altos, porque aunque no se recibe uva, se está en proceso de elaboración de vino (fermentación, trasiegos y mezclas). El resto del año el consumo existente en las bodegas, corresponde a las fases de iluminación, embotelladoalmacenamiento-expedición, y a las actividades auxiliares. Existe una diferencia significativa en cuanto a los meses de máximo consumo dependiendo de las características climáticas de las diferentes zonas de España, comenzando los picos de consumo desde finales de agosto en las zonas más cálidas a primeros de octubre en las zonas más frescas, siguiendo un gradiente sur-norte muy marcado y otro este-oeste no tan acusado. 1.2.7. 1.2.7.1.

MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO Sustitución de radiadores eléctricos por sistemas de calor eficiente (Calor Azul)

En las bodegas, se utilizan radiadores eléctricos para la climatización de las instalaciones. Estos son poco eficientes, así que se sugiere la sustitución de estos equipos por otros correspondientes a la tecnología de calor azul. Este tipo de radiadores no excede de un 30-40% del tiempo de consumo total; esto significa que en 10 horas de funcionamiento, no excederían de 3-4 horas de consumo eléctrico “real”, siempre y cuando el aislamiento de la instalación sea adecuado y las temperaturas no sean extremas, en cuyo caso este tiempo aumentaría en base a la temperatura de partida, la temperatura deseada, y el coeficiente de pérdida calorífica por hora. Estos sistemas cuentan además con sistemas electrónicos PID, que son sistemas de control integrado con termostato electrónico. El sistema electrónico de


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gestión P.I.D. permite optimizar el funcionamiento gracias a que cuenta con un sensor de temperatura ambiente de detección rápida (0,1ºC), cuyas lecturas son interpretadas por un microcontrolador mediante un algoritmo de gestión y en función de las cuales se da orden de entrada en funcionamiento, durante el menor tiempo posible, para lograr la temperatura objetivo marcada por el usuario con el mínimo aporte energético. Los periodos de retorno resultantes al proponer esta medida esta entre los 2,3 y los 4,7 años. 1.2.7.2.

Sistemas de refrigeración eficientes

Para optimizar la eficiencia del uso de la energía y lograr la adecuada calidad del producto final, uno de los factores más importantes es un adecuado diseño y control del sistema de refrigeración. Los aspectos más importantes a tener en cuenta son los siguientes: El perfil de necesidades frigoríficas en la bodega, basado en el conocimiento del sistema; todo ello puede traducirse en muchas ocasiones en un sobredimensionamiento de las instalaciones, con la consiguiente reducción de la eficiencia térmica. El comportamiento térmico del proceso de fermentación; más recientemente se han empleado técnicas de inteligencia artificial para obtener un modelo del proceso de fermentación. Como ejemplo, citar el uso de redes neuronales multicapa para simular fermentaciones alcohólicas. El uso de sistemas de acumulación de energía. Una posible medida de ahorro energético en bodegas puede ser el empleo de sistemas que acumulen frío, con reducciones del consumo del orden del 30 al 35%. Así, un sistema de acumulación de frío que emplee hielo permite instalar una potencia menor y utilizar los períodos valle para realizar el consumo energético, aprovechando además la menor temperatura de condensación, al coincidir éstos con las horas de menor insolación. 1.2.7.3.

Serie de medidas de ahorro energético en la elaboración del vino

Además de las medidas de mejora aplicables al sistema de refrigeración, existen una serie de recomendaciones relativas a todo el proceso de elaboración del vino y que repercutirían en un uso más eficiente de la energía. Estas son: Racionar las entradas de uva en la bodega, evitando picos de consumo. Utilizar técnicas de clarificación adecuadas evitando el uso de temperaturas excesivamente bajas. Aplicar técnicas de evaporación de bajo consumo energético, en caso de ser necesaria la concentración de mostos. Aislar las superficies frías. Mantener las temperaturas de fermentación lo más altas posible, siempre que no afecten a la calidad del vino. Evitar el uso de tratamientos térmicos en las operaciones de estabilización microbiana. En este caso es preferible el uso de tratamientos como la microfiltración tangencial. Realizar la recuperación de frío en la operación de estabilización tartárica. Lavar las botellas a las menores temperaturas posibles. Evitar condensaciones por aire y disponer condensadores evaporativos.

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Controlar la temperatura de evaporación para que no sea excesivamente baja. Realizar un adecuado mantenimiento y limpieza de las superficies de intercambio de calor. Instalar variadores de velocidad en los motores eléctricos para regular la potencia de los compresores. Usar sistemas de recuperación de calor del condensador. Producir frío por absorción dentro de sistemas de cogeneración. Automatizar e informatizar los sistemas frigoríficos, de manera que el ritmo de producción de frío sea racional.


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1.3. SECTOR HORTOFRUTICOLA 1.3.1.


La figura 7.8 advierte que el mayor consumo existente en las empresas del sector hortofrutícola se atribuye a la energía eléctrica, teniendo muy poco peso el uso de otro tipo de energías en las mismas.

Figura 7.8.

Descripción energética de los consumos en las centrales hortofrutícolas. Fuente: Proyecto CO2OP

Así mismo, se detecta un consumo eléctrico imputado en todas las fases y atribuible a las “tecnologías horizontales” instaladas, siendo éstas: equipos informáticos, sistemas de iluminación, equipos de climatización, compresores, sistema de agua caliente, sistema de protección contra incendios. 1.3.2.

CLASIFICACIÓN INDUSTRIAS HORTOFRUTÍCOLAS

De esta manera se agrupan las centrales hortofrutícolas en función de su producción final y se clasifican de la siguiente manera: Grande: producción final superior a 15.000 toneladas de producto final Mediana: producción final entre 5.000 y 15.000 toneladas de producto final Pequeña: producción final inferior a 5.000 toneladas de producto final 1.3.3.


Los consumos eléctricos de las centrales hortofrutícolas estudiadas se encuentran entre los 1.499 y los 4.889.333 kWh anuales, aunque como promedio consumen 455.664 kWh de energía eléctrica al año.

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A continuación se recoge en la tabla 7.8 el consumo eléctrico promedio de las distintas tipologías de central hortofrutícola. Consumo eléctrico (kWh)

Tabla 7.8.

Pequeña

205.187

Mediana

331.410

Grande

924.078


Las industrias se abastecen principalmente de los siguientes suministros energéticos: Electricidad para el funcionamiento de todos los motores eléctricos de la central hortofrutícola, ventiladores, calibradores, envasadoras, instalaciones auxiliares del almacén (como las conformadoras de cajas de cartón, compresores de aire, etc.), carretillas eléctricas, sistemas informáticos necesarios, sistema de alumbrado, etc. Gasóleo que se consume como combustible de las carretillas que se utilizan en los exteriores del almacén y en los quemadores de la fase de secado en las líneas de pimiento y de cítricos. Las necesidades energéticas de las empresas varían de forma notable en función de los productos trabajados y la temporalidad de éstos. Por ello se podría diferenciar entre empresas que trabajan todo el año con continuidad y otras que trabajan los meses correspondientes a la campaña de producción de los productos en los que se han especializado y su comercialización. Las industrias que han ampliado sus instalaciones para dar soporte a la comercialización de un elevado número de productos y dar servicio los doce meses del año, poseen unas instalaciones muy grandes, con unas potentes instalaciones frigoríficas para mantener en óptimas condiciones los productos frescos y con gran cantidad de maquinaria específica para el envasado y empaquetado de sus productos. Estas industrias quedan dentro de las centrales hortofrutícolas clasificadas como “grandes” tanto desde el punto de vista de producción como desde el punto de vista energético, con una producción final superior a 15.000 toneladas y un consumo medio anual de energía eléctrica de 1.838.482 kWh. También existen otras fuentes de energía utilizadas por las empresas como el butano, para combustible de las carretillas, y el propano, para la calefacción. Estos datos no se reflejan en este informe por no ser representativos en el cómputo general, no representando en ningún caso más del 5% dentro de la propia empresa. Sin embargo la fuente de energía predominante utilizada en las centrales de manipulado es la energía eléctrica, con un peso del 86% frente al 14% del gasóleo. Se detecta un período de menor consumo eléctrico, desde septiembre hasta marzo, el cual presenta un consumo medio de aproximadamente 66.000 kWh de energía activa y 14.000 kVArh energía reactiva. También se detecta otro período en los meses centrales, desde abril hasta agosto, en los que se incrementa el consumo eléctrico, presentando un consumo medio de 97.000 kWh de energía activa y 23.000 kVArh de energía reactiva. En estos meses se concentra una importante producción de frutas y hortalizas en España, ya que confluyen los productos de la campaña de verano (fruta de hueso y de pepita, melón, sandía, patata, pimiento, etc.) y los productos de la campaña de invierno que está finalizando (brócoli, coliflor, lechuga, etc.), por lo que las cámaras frigoríficas se encuentran a plena capacidad. Así mismo, el incremento de la temperatura exterior en


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estos meses implica mayores necesidades de frío ya que, por una parte, los productos manipulados llegan del campo con una temperatura interior superior, y por otra parte los equipos frigoríficos tienen menor eficiencia energética dado que tienen que salvar un gradiente térmico mayor y en algunos casos muy elevado, como sucede en el sur de España. 1.3.4.

COSTES ENERGÉTICOS

Los costes asociados al consumo de electricidad en las centrales hortofrutícolas estudiadas se encuentran entre 118 y 389.833 euros anuales. Como promedio, el coste eléctrico anual de las centrales hortofrutícolas estudiadas es de 39.743 € al año. Se analiza por otro lado el precio unitario de la energía eléctrica, que como promedio en las centrales hortofrutícolas estudiadas es de 0,0872 €/kWh. 1.3.5.

RATIOS ESPECÍFICOS

Por último se estudian dos ratios significativos de las centrales hortofrutícolas, que dan una idea de la eficiencia de las mismas. Son el ratio de consumo eléctrico por tonelada de producto final y el ratio de coste eléctrico por tonelada de producto final. Como promedio las centrales hortofrutícolas estudiadas consumen 51,99 kWh de energía eléctrica por tonelada de producto final y se gastan 5,10 euros por tonelada de producto final.

Tabla 7.9.



Pequeña

74,89

8,39

Mediana

41,26

3,44

Grande

36,79

3,08

Ratios en base a la tipificación de las industrias hortofruticolas. Fuente: Proyecto CO2OP

Las centrales hortofrutícolas que se han clasificado como grandes son las más eficientes, ya que presentan menores valores de los ratios específicos. Cabe suponer que este tipo de centrales hortofrutícolas cuenten con tecnologías más modernas y eficientes. Por otro lado, el hecho de que el ratio del coste por producción sea más elevado en las centrales hortofrutícolas de tipología pequeña puede ser debido a que los costes fijos de operación son similares a los de una central hortofrutícola mediana y sin embargo se repercuten sobre una menor producción. 1.3.6.

BALANCE GLOBAL

El balance global realizado con los promedios de los consumos energéticos presentan los siguientes resultados: Consumo de electricidad: 86% del total de energía consumida en las centrales hortofrutícolas. Distribución del consumo eléctrico por fases: refrigeración 54%, manipulación 14%, instalaciones auxiliares 11%, iluminación 9%, lavado y secado 8%, climatización 3%, transporte 1% y sistemas informáticos menos del 1%.

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Consumo de gasóleo: 14% del total de energía consumida en las centrales hortofrutícolas. Distribución del consumo de gasóleo: 93% en lavado y secado, 7% en el transporte y menos del 1% en otras instalaciones auxiliares. Estos resultados se muestran en la figura 7.9.

Figura 7.9.

Balance energético global industrias hortofrutícolas. Fuente: Proyecto CO2OP

En general en las bodegas el consumo presenta su valor máximo en los meses que coinciden con la temporada de campaña, en la que se recibe toda la uva y se dan gran parte de las fases consumidoras (recepción y prensado). Los cinco meses posteriores a la vendimia presentan valores altos, porque aunque no se recibe uva, se está en proceso de elaboración de vino (fermentación, trasiegos y mezclas). El resto del año el consumo existente en las bodegas, corresponde a las fases de iluminación, embotellado-almacenamiento-expedición, y a las actividades auxiliares. Existe una diferencia significativa en cuanto a los meses de máximo consumo dependiendo de las características climáticas de las diferentes zonas de España, comenzando los picos de consumo desde finales de agosto en las zonas más cálidas a primeros de octubre en las zonas más frescas, siguiendo un gradiente sur-norte muy marcado y otro este-oeste no tan acusado. 1.3.7. 1.3.7.1.

MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO Instalación de cortinas de aire en cámaras frigoríficas

Una de las mayores pérdidas de energía que se suelen producir en las instalaciones frigoríficas es la pérdida de frío debida a la apertura de las puertas. Estas aperturas son, en momentos puntuales, constantes debido a la necesidad de permanecer abiertas las puertas para poder trabajar en las cámaras. Normalmente se dispone de un sistema para minimizar las pérdidas por frío, como son unas cortinas de PVC, pero se suelen conservar en mal estado, por lo que la eficiencia de las mismas es muy baja. La instalación de unas cortinas de aire, mejoraría la eficiencia energética de la instalación por dos motivos, uno porque con este sistema estamos disminuyendo en un 60% las pérdidas de frío con respecto al


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sistema actual, o mejor dicho, la entrada de calor del exterior a la cámara frigorífica, y el otro motivo es que a la vez, estamos impidiendo la entrada de humedad dispersa en el aire que provocaría que se depositara la humedad en los evaporadores, perdiendo estos efectividad, y teniendo que hacer más desescarches de los necesarios. Los periodos de retorno obtenidos con esta medida estaban alrededor de los 7 años. 1.3.7.2.

Instalación de detectores de presencia en cámaras frigoríficas

Algunas luminarias del almacén, concretamente las de las cámaras frigoríficas, permanecen encendidas el 60-80% del tiempo, mientras que la presencia de personal y la necesidad de uso de las mismas suele ser de una media del 30% respecto al tiempo total de encendido. Una medida orientada a mejorar el consumo de estas luminarias es la instalación de detectores de presencia en todas las cámaras y las antecámaras de las industrias. Los periodos de retorno de esta medida estaban entre los 0,7 y los 2,8 años. 1.3.7.3.

Aislamiento de las conducciones de refrigerante. Energy saving module

El consumo eléctrico para la producción de frío en las centrales hortofrutícolas supone el 53% del consumo eléctrico total. Con esta medida, el ahorro de energía estimado es de hasta un 25% y proviene del hecho de que, funcionando con temperatura de evaporación más elevada, el ciclo termodinámico tiene un COP mejor. Esto es, la planta de frío consumirá menos electricidad por cada unidad de frío producida. El equipo “Energy Saving Module” está diseñado para que sea compatible con el control ya existente en la planta de frío. El periodo de retorno de esta medida rondaba los 2 años. 1.3.7.4.

Instalación de variadores de velocidad en los motores principales

En el caso de los compresores, al reducirse la producción el rendimiento del aparato disminuye, por lo que podría ser más eficiente la instalación de varios compresores de distinta capacidad, de manera que funcionen a plena carga aquellos que sean imprescindibles en cada momento permitiendo que el de mayor potencia trabaje con mayor eficiencia. La primera opción, que supone la sustitución de los compresores actuales, tendría un mayor coste y mayor periodo de amortización por lo que también se considera la posibilidad de ajustar la capacidad a las necesidades de carga parcial mediante la instalación de variadores de frecuencia. Así, cuando no sea necesaria la capacidad total de condensación disponible en la instalación (como por ejemplo durante horas nocturnas o en carga frigorífica parcial) se podrá regular la velocidad de los compresores funcionando a mitad de velocidad y consumiendo menor potencia eléctrica. Con la aplicación de esta medida se podrán conseguir ahorros hasta del 20% en el consumo energético de los compresores.

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1.4. SECTOR FABRICAS DE PIENSOS ANIMALES 1.4.1.


También hay una diferencia significativa en la terminación y expedición de los piensos: las fábricas que granulan tienen una potencia instalada más alta en equipos auxiliares (compresor y bombas de calderas) y en el sistema de graneles que en el ensacado. En la figura 7.10 se explicitan las fases de producción, los consumos energéticos más importantes y los factores de influyen en el consumo energético de la muestra de seis fábricas estudiadas.

Figura 7.10. Descripción energética de los consumos en las fábricas de piensos. Fuente: Proyecto CO2OP.

1.4.2.

CLASIFICACIÓN FABRICAS PIENSOS

De esta manera se agrupan las fábricas de piensos en función de su producción final y se clasifican de la siguiente manera: Grande: producción final superior a 30.000 toneladas de piensos Mediana: producción final entre 10.000 y 30.000 toneladas de piensos Pequeña: producción final inferior a 10.000 toneladas de piensos 1.4.3.


Los consumos eléctricos de las fábricas de piensos estudiadas se encuentran entre los 41.799 y los 3.878.855 kWh anuales, aunque como promedio consumen 432.302 kWh de energía eléctrica al año. En la tabla 7.10 se muestra el consumo referente a las tipologías.


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Consumo eléctrico (kWh)

Tabla 7.10.

Pequeña

130.450

Mediana

326.172

Grande

1.532.504


Como es lógico se observa un mayor consumo eléctrico promedio en aquellas bodegas que presentan una mayor producción. El consumo de electricidad (59%) supone la mayor parte del consumo energético total de la muestra, seguido por el consumo térmico (41%). De este consumo térmico, el 98% es gasóleo y el 2% es fuelóleo, como veremos más adelante con mayor detalle. El consumo eléctrico se destina a la fábrica de piensos, oficinas, tienda agraria, taller mecánico y almacenes. El consumo de gasóleo se produce en el proceso de producción de vapor de agua necesario en la fase de granulación, y en los almacenes de fábrica (palas cargadoras y/o carretillas elevadoras en el movimiento de materias primas a granel y producto terminado ensacado). Los costes medios derivados de los consumos de las distintas fuentes de energía se recogen en la tabla 7.11.

Tabla 7.11.

1.4.4.

Fuente de energía

Coste de la energía (€)

Electricidad

528.821

Gasóleo

169.436

Promedios de los costes energéticos medios anuales. Fuente: Proyecto CO2OP

COSTES ENERGÉTICOS

Los costes asociados al consumo de electricidad en las fábricas de piensos estudiadas se encuentran entre 7.751 y 291.947 euros anuales. Como promedio el coste eléctrico anual de las fábricas de piensos estudiadas es de 45.809 € al año. 1.4.5.

RATIOS ESPECÍFICOS

Por último se estudian dos ratios significativos de las fábricas de piensos, que dan una idea de la eficiencia de las mismas. Son el ratio de consumo eléctrico por tonelada de pienso producido y el ratio de coste eléctrico por tonelada de pienso producido. Como promedio las fábricas de piensos estudiadas consumen 19,86 kWh de energía eléctrica por tonelada de pienso producido y se gastan 2,59 euros por tonelada de pienso producido.

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Pequeña

21,57

3,11

Mediana

16,89

2,12

Grande

20,16

1,89

Tabla 7.12.

1.4.6.

Ratios en base a la tipificación de las fabricas de piensos. Fuente: Proyecto CO2OP

BALANCE GLOBAL

El balance global (figura 7.11¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.), realizado teniendo en cuenta los datos de los consumos energéticos, muestra los siguientes valores promedios: Consumo de electricidad: representa el 59% de la energía media consumida. Distribución del consumo eléctrico por fases: el 93% del consumo se corresponde con las necesidades de la fábrica de piensos, seguido de los almacenes (3%), las oficinas (2%), tienda agraria (1%) y taller mecánico (1%). Consumo de combustibles: es el 41% de la energía media consumida. El 87% de este consumo se corresponde con gasóleo y el 13% se corresponde con el consumo de fuelóleo en solamente una fábrica analizada. Distribución del consumo de combustibles por fases: el 73% de este consumo se realiza en la caldera de producción de vapor necesario en las fases de melazado y/o granulación de los piensos y el 27% en los transportes internos y almacenes de la fábrica de piensos.

Figura 7.11. Balance energético global medio en fábricas de piensos. Fuente: Proyecto CO2OP


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1.4.7.

MEDIDAS SECTORIALES DE AHORRO ENERGÉTICO

1.4.7.1.

Sustitución de los motores principales por otros más eficientes

Hoy día existen motores eléctricos asíncronos de alta eficiencia. Que conviene tener en cuenta en los procesos donde la potencia instalada sea superior al resto del proceso. 1.4.7.2.

Instalación de variadores de frecuencia en motores

Otra medida muy común para mejorar la eficiencia de los motores existentes en las cooperativas auditadas es la instalación de equipos de variación de velocidad, con los que se puede conseguir entre un 15% y un 50% de ahorro energético. El motor accionado mediante variador de velocidad ajusta la velocidad de rotación del motor a las solicitaciones de energía mecánica necesaria en cada momento de trabajo. Por otra parte, evita el desgaste del sistema con un arranque suave a baja intensidad de corriente, lo que contribuye a prolongar la vida útil del motor. Y también el convertidor de frecuencia mejora el factor de potencia, por lo que se disminuyen las necesidades de baterías de condensadores para la compensación de la energía reactiva. La implementación de esta medida de ahorro, se obtienen periodos de retorno de entre 2 y 5 años dependiendo del motor en el que se instalara el variador de frecuencia. Cuanto mayor es la potencia, menor es el tiempo de retorno, por lo que se recomendaría realizar esta medida empezando por los motores de mayor potencia. 1.4.7.3.

Sustitución del quemador en la caldera de producción de vapor

Sustitución del quemador de gasóleo o fuelóleo por un quemador de gas natural, ya que el gas natural tiene un PCI más elevado que el gasóleo y que el fuelóleo. Siempre que se disponga de red de gas próxima a la fabrica. 1.5. MEDIDAS GENÉRICAS DE AHORRO ENERGÉTICO 1.5.1.

INSTALACIÓN DE PLACAS SOLARES PARA CALENTAMIENTO DE AGUA DE PROCESO

En este punto se plantea la posibilidad de implementar un equipo de apoyo a la producción de agua caliente mediante una instalación solar térmica de baja temperatura, para precalentar el agua que entra en la enjuagadora de botellas, en la línea de embotellado. Para realizar este análisis deben tener en cuenta los siguientes parámetros: Los niveles de radiación solar de la zona. Los datos climatológicos de la estación más cercana. La temperatura de entrada del agua en la enjuagadora de botellas. El consumo diario previsto, durante todo el año, en los días de trabajo. Las características de la instalación solar térmica elegida (superficie de captación, factor de eficiencia, etc.) Las pérdidas por la inclinación de los captores y por sombreamiento.

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Esto puede suponer un ahorro de entre 2.800 y 5.200 kWh al año. Con el análisis básico de rentabilidad se evaluó económicamente en cada caso la energía (gasóleo) no consumida como consecuencia de la instalación de las placas solares, y se consideraron rentables las instalaciones en las que se amortizaban las inversiones antes del final de su vida útil (15 años). Los períodos de retorno (tiempo en el que se recupera la inversión realizada) obtenidos estuvieron alrededor de los 4 años. 1.5.2.

AISLAMIENTO DE TUBERÍAS

El aislamiento de tuberías de conducción, tanto de frío como de calor, puede suponer un ahorro no únicamente energético, con el consiguiente ahorro económico, sino que también protegerá las tuberías de posibles daños mecánicos, agua de condensación, corrosión, etc. Esto supone ahorros de hasta 52.000 kWh/año. El período de retorno obtenido para la implementación de esta medida de ahorro estuvo alrededor de los 0,5 años. 1.5.3.

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

El precio de la energía eléctrica no es el mismo a lo largo del día, ni a lo largo del año, dependiendo de la época del año, la hora del día y la tarifa de acceso que tengamos contratada con nuestro suministrador de energía eléctrica, éste puede variar hasta en un 280%. Existen procesos para los cuales no se requiere el uso instantáneo de la energía, por ejemplo en la carga de acumuladores de carretillas elevadoras, precalentamiento de agua, pre-enfriamiento, etc. Será en estos procesos en los que aprovecharemos para instalar un reloj que no permita el inicio del proceso hasta la llegada del periodo tarifario más económico. Los periodos de retorno obtenidos al proponer esta medida rondaban los 0,1 años, ya que el coste de su implementación es muy bajo. 1.5.4.

INSTALACIÓN DE REGLETAS ELIMINADORAS DEL MODO STAND-BY

En algunas industrias los equipos informáticos, que pudieran desconectarse fuera de las horas de trabajo, no se desconectan. Por lo tanto, su consumo en Off ó en Stand-by a lo largo del año representa un consumo evitable. En todas las industrias auditadas se ha estudiado la posibilidad de instalar regletas que permitan desconectar estos equipos totalmente de la red y así eliminar ese consumo que se produce en ordenadores, pantallas, impresoras, fax, fotocopiadoras, etc. Los periodos de retorno resultantes al proponer esta medida en las industrias auditadas han estado entre los 1,7 y los 2,8 años 1.5.5.

CAMBIO DE LÁMPARAS POR OTRAS MÁS EFICIENTES

El consumo de iluminación en las industrias suele suponer un 7% del total de su consumo energético. Para la reducción de dicho consumo hay varias opciones: Cambiar las lámparas incandescentes por lámparas de bajo consumo. Instalar fluorescentes más eficientes.


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El cambio de dichas lámparas será rentable o no en función del número de horas de trabajo que se usen dichas lámparas. Los periodos de retorno resultantes al proponer esta medida en las industrias estudiadas han estado entre los 0,4 y los 7,5 años. 1.5.6.

INSTALACIÓN SOLAR FOTOVOLTAICA

Teniendo en cuenta que la vida útil de una instalación fotovoltaica es de 25 años y considerando un préstamo a diez años con un 4% de interés, los periodos de retorno varían en torno a los 10 años. El ahorro anual medio de emisiones de CO2 sería de 105 toneladas. 1.5.7.

OTRAS MEDIDAS DE AHORRO

Los equipos informáticos, que pudieran desconectarse fuera de las horas de trabajo, no se desconectan. Por lo tanto, su consumo en Off ó en Stand-by a lo largo del año representa un consumo evitable. Algunas recomendaciones son: Configurar el modo de ahorro de energía de los equipos y gestionar adecuadamente su consumo (pudiendo con esta medida ahorrar hasta un 50% de la energía consumida por el equipo). Al hacer paradas cortas de unos 10 minutos, apagar la pantalla del monitor y para paradas de más de una hora apagar por completo el ordenador. Ajustar el brillo de la pantalla a un nivel medio, con lo que se ahorra entre un 15% y 20% de energía. Elegir imágenes con colores oscuros para el fondo de pantalla del escritorio. El salvapantallas que menos energía consume es el de color negro ahorrando una media de 7,5Wh frente a cualquier salvapantallas animado. Al imprimir o fotocopiar es conveniente acumular los trabajos de impresión, ya que durante el encendido o apagado de estos equipo es cuando más energía se consume. Realizar también los trabajos de impresión a doble cara y en calidad de borrador, así además de energía se ahorra papel, agua y tóner-tinta. Asegurarse de que los equipos permanecen correctamente apagados al acabar la jornada.

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1.3.2-UT7 2014-15

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