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TÉCNICAS DE CORTE FINO


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INDICE:

MA COF



Introducción



Diferencias entre el corte fino y el corte convencional



Campos de aplicación



Pautas para el diseño de piezas



Tipos de matrices



Cordón perimetral



Ciclos de trabajo de la matriz



Estudio de bandas



Cálculos técnicos



Prensas de corte fino

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INDICE:

MA COF

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Introducción



Diferencias entre el corte fino y el corte convencional



Campos de aplicación



Pautas para el diseño de piezas



Tipos de matrices



Cordón perimetral

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Ciclos de trabajo de la matriz



Estudio de bandas

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Cálculos técnicos

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1.0- Introducción al corte fino El corte fino es una técnica o sistema moderno de fabricación utilizado en el corte de piezas por troquelado. Esta gran precisión se manifiesta de distintas formas plasmadas en la precisión de las medidas de las piezas, así como en la calidad de los acabados en las caras de corte obtenidas. Todo ello garantizan unas producciones de piezas con calidades y acabados dificilmente obtenibles en otros procesos de fabricación.    

Precisión de tolerancias de acabado de H6-H7 Supresión de arranque arranque de material en las caras de corte corte No se requieren operaciones de mecanizado posterior Gran planicidad de las piezas cortadas

El proceso del corte fino tuvo sus primeros inicios allá por años ‘20 en Suiza, posteriormente se mejoró y perfeccionó toda su técnica técnica llegando llegando a los momentos actuales donde se consiguen piezas de gran espesor cortadas con calidades de acabado semejante a un mecanizado o rectificado de gran precisión. Alrededor del 1970, el corte fino cayó en una pequeña crisis, pero posteriormente y gracias a la introducción de las nuevas tecnologías en el sector de las máquinas herramientas y en materiales y tratamientos térmicos se consiguió recuperar con éxito hasta llegar a nuestros días. Los materiales mas adecuados utilizados en piezas de corte fino son aceros con una elevada capacidad de deformación plástica con valores bajos de Límite elástico y altos de Alargamiento. La estructura metalográfica de estos materiales a de ser de unos granos de Carburo de tamaño pequeño y que estos se hallan uniformemente repartidos y a ser posible que el 100 % de los mismos este en forma esférica. Para trabajar de una manera rentable y alargar la vida de los útiles es aconsejable no pasar de una dureza de 50 a 60Kg.mm2. lo que no excluye que con espesores de hasta 5mm. se puedan alcanzar los 60-80kg.mm2. MA COF

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1.1- En que consiste el corte fino? Consiste en una técnica de corte de chapa, que permite obtener acabados superficiales de una gran calidad y precisión. Esta técnica está pensada y desarrollada para obtener los mejores resultados con chapas de grandes espesores (hasta 16mm.) donde se requieren gran planitud de piezas y el mínimo desgarro posible en las zonas de corte. El corte fino supone tolerancias muy débiles entre punzón y matriz, combinado con una gran presión del pisador y la incrustación de un cordón perimetral alrededor de la zona cortante. Todo esta técnica ha de ser aplicada correctamente, de acuerdo a un buen diseño de las matrices, las características especiales de las prensas y unas condiciones adecuadas del material a cortar.

Corte de precisión

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Corte convencional Diferencias básicas entre el corte convencional y el corte fino

1.2-

Por que el corte fino?

Hay será

que tener en cuenta que el corte fino solo interesante y rentable cuando las exigencias funcionales de las superficies de corte sean elevadas. Además, el corte fino ahorra una serie de trabajosas y costosas operaciones adicionales de mecanizado que tendrían que efectuarse en piezas troqueladas convencionalmente.

Con el en las

1. Matriz 2. Guía + pisador 3. Punzón 4. Contra presión S. Chapa

corte fino, las tolerancias que obtenemos piezas se hallan dentroContra del presión campo de las Presión del pisador centésimas de milímetro, cosa que sería impensable en el corte Presión convencional. de extracción

1.2- Posibilidades y limitaciones del corte fino Las posibilidades y aplicaciones del corte fino son muchas y diversas, nosotros vamos a enumerar las mas destacadas y relevantes.

1. Las tolerancias que se obtienen en las piezas de corte fino, se hallan dentro de unas tolerancias de acabado de H6-H7 (centésimas de mm.). 2. Los espesores de chapa a cortar pueden ir de 0.2 mm hasta 16 mm. 3. La perpendicularidad de la superficie de corte con la cara de la pieza se encuentra entre 0.005 y 0.015 mm. 4. Con espesores inferiores a 4mm, se consigue una rugosidad superficial inferior a 0.007mm. 5. Con espesores superiores a 4mm. se consigue una rugosidad superficial MA COF

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de entre 0.007 y 0.012m.m. 6. No es necesario operaciones de mecanizado posterior. Pieza de 8mm. de espesor obtenida mediante corte de precisión.

2.0- Diferencias entre corte fino y el corte convencional Diferencias importantes entre el corte fino y el corte convencional.

CORTE FINO Piezas con planitud.

una

CORTE CONVENCIONAL

gran Piezas carentes de total planitud.

Gran perpendicularidad entre la cara de corte y la Falta de perpendicularidad. superficie de la pieza. Bajo grado de rugosidad No hay control de rugosidad en en la superficie de corte. la superficie de corte. No hay presencia de Desgarrado en 2/3 partes del desgarro en la cara de espesor. corte. Se obtienen medidas con Se obtiene medidas precisión centesimal. precisión decimal.

con

La banda circula por la La banda circula por la parte parte superior de la matriz. inferior de la matriz. La expulsión de la pieza y La expulsión de la pieza y del del retal se realizan retal se realizan de forma conjuntamente mediante separada. MA COF

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“cañones” de aire. La tolerancia de corte está La tolerancia de corte está entre en torno al 1% del espesor el 7% y el 10% del espesor del del material. material.

2.1.-Ejemplos: Ejemplos visuales de las diferencias de acabado entre el corte convencional y el corte fino.

Corte convencional

Corte de precisión Ejemplo de la misma pieza con dos procesos de corte

Corte de precisión

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Ejemplos de piezas de corte fino

3.0- Campos de aplicación del corte fino Tal como hemos mostrado en el cuadro comparativo anterior, las piezas de corte fino son piezas de una gran precisión que se utilizaran en sectores donde esta característica es un factor determinante en su forma de trabajar. Así pues vamos a mostrar cuales son los sectores más importantes en los que se utilizan este tipo de piezas obtenidas por corte fino.

CAMPOS DE APLICACION

TIPOS DE PIEZAS

Industria de automoción Aeronáutica Naval Ferroviaria

Cerraduras, levas, trinquetes, cremalleras, manivelas, engranajes, piezas dentadas, óptica, cursores, relojería, etc., etc…..

Industria de maquinaria

Piezas de engranajes

Computadoras

Componentes varios

Mecánica de precisión

Cajas de relojes Ruedas dentadas

Fotografía

Mecanismo de disparo y rebobinado.

Electrodomésticos

Conjuntos cierres de puertas

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Sonido y T.V.

Componentes varios

Maquinaria textil

Piezas de arrastre

Aparatos de medición

Instrumentos de metrología

Industria eléctrica

Contadores de consumo

4.0- Pautas para el diseño de piezas 4.1- Si la pieza lleva un taladro, la distancia de seguridad entre el final de la pieza y el taladro ha de ser como mínimo del 60% del espesor del material. El diámetro mínimo del taladro tiene que ser el 60% del espesor del material.

A min.

0.6 x S

D min.

0.6 x S

A = Distancia de seguridad entre el final de la pieza y el taladro. D = Diametro mínimo para realizar un taladro en corte fino. S = Espesor del material.

Ejemplo de separaciones entre agujeros y exterior de pieza

4.2- En las piezas que lleven dentados exteriores, hay que procurar que la distancia entre el diámetro primitivo y el final del diente sea del 60% del espesor del material. Con ello se evitará la caída deforme el diente y por tanto se respetará la parte funcional i mas importante de la pieza.

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M min.

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0.6 x S

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4.3- Las piezas que presentan una abertura para un encaje con otra pieza o con un soporte, la distancia mínima de esta abertura tiene que ser del 60% del espesor del material.

A min.

0.6 x S

D min.

0.6 x S

B

0.8 x S

L

15 a

A = Distancia de seguridad para realizar el "encaje". B = Distancia de seguridad entre el encaje y el final de pieza. D = Diametro mínimo para realizarn un taladro en corte fino. L = Longitud mínima para poder realizar el "encaje" en corte fino. S = Espesor del material.

4.4- La anchura mínima de los agujeros colisos, ha de ser del 60% del espesor del material y la distancia desde el agujero hasta la parte externa, igual al espesor del material.

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A min.

0.6 x S

B

0.8 x S

L

15 a

A = Distancia de seguridad para realizar el coliso. B = Distancia de seguridad entre el coliso y el final de pieza. L = Longitud mínima para poder realizar el coliso en corte fino. S = Espesor del material.

5.0- Tipos de útiles de corte fino. En el campo del corte fino existen dos tipos de matrices.

A) Matriz de corte con punzón fijo. B) Matriz de corte con punzón móvil. 5.1- Matriz de corte con punzón fijo. Las matrices de punzón fijo se caracterizan y diferencian de las matrices de punzón móvil, porque el punzón de corte se encuentra fijo y amarrado al bloque. El punzón esta conducido por la placa guía, que toma la función de placa pisador. Este tipo de matrices se utilizan para cortar piezas de grandes dimensiones, piezas largas o estrechas y piezas fuertemente asimétricas (conllevando el peligro de que se ejercen grandes fuerzas laterales). Los útiles de las matrices de corte fino de punzón fijo son centrados por referencia a la placa intermedia, con el fin de que los bulones de las barras de presión del útil correspondan con los de la placa intermedia.

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Detalle de matriz cortante de punzón fijo

5.2- Matriz de corte con punzón móvil.

En el sistema de “punzón móvil”, la placa matriz y la placa guía del punzón están alojadas en el armazón. El punzón esta guiado por un alojamiento practicado en la parte inferior del bloque y por la placa guía del punzó n. Durante la fase de trabajo, solo efectúa la carrera correspondiente al espesor del material a cortar. Si el diámetro o la longitud del punzón son mayores que su altura, la precisión del centraje requerido no es aumentado más garantizable. Resulta de ello que el sistema de punzón móvil se presta sobre todo al corte de piezas de pequeñas y medianas dimensiones. La producción sin desgarros de piezas de corte fino supone un centraje preciso del punzón con respecto a la matriz. Este centraje no puedo ser garantizado más que por una conducción impecable del punzón.

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Detalle de matriz cortante con punzón móvil

6.0- Que es el cordón perimetral ? El cordón perimetral es una característica única del corte fino. El cordón perimetral es una entalla anular dispuesta alrededor de la pieza y que se encuentra situada generalmente en la placa guía, en algunos casos también se puede encontrar en la placa matriz. Esta entalla anular tiene forma de pirámide con ángulo de 90º y su altura depende del espesor del material que se va a cortar. La distancia en la que se coloca el cordón perimetral, no es una distancia tomada al azar, esta distancia varía dependiendo del espesor del material que se va a cortar.

Las funciones básicas que ejerce el cordón perimetral en una matriz de corte fino ya sea de punzón móvil o fijo son las siguientes: MA COF

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1. Genera compresión del material en todo el perímetro a cortar. 2. Evita el desplazamiento molecular del material durante la fase de corte. 3. Se obtienen superficies de corte sin desgarro.

6.1- Que medidas ha de tener el cordón? El cordón perimetral ha de tener unas medidas determinadas, de acuerdo al espesor de material a cortar.

Placa guia

Punzon

Espesor del material (mm)

Placa matriz

Extractor

A (mm)

H (mm)

R (mm)

1.0 - 1.7

1.0

0.3

0.2

1.8 - 2.2

1.4

0.4

0.2

2.3 - 2.7

1.7

0.5

0.2

2.8 - 3.2

2.1

0.6

0.2

3.3 - 3.7

2.5

0.7

0.2

3.8 - 4.5

2.8

0.8

0.2

Medidas del cordón para placa pisador

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Placa guia

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Punzon

Espesor del

A

H1

R1

H

R


Medidas del cordón para pisador y matriz

6.2- Como se realiza el cordón? Generalmente, el cordón perimetral se realiza en piezas de gran espesor o bien en piezas que poseen alguna entrada o ensanchamiento. En este tipo de piezas la disposición del cordón perimetral es la siguiente:

Pieza a obtener

Placa matriz

Cordón Perimetral Salidas de aire

6.3- Donde se realiza el cordón? MA COF

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En todas las ocasiones de trabajo, el cordón perimetral se ha de realizar alrededor del perímetro cortante de las piezas. Hay que dejar pequeñas particiones en su recorrido con la finalidad de evacuar el aire acumulado y que este no pueda perjudicar la operación de corte.

Algunos ejemplos de la colocación del cordón perimetral

7.0- Ciclo de trabajo de la matriz Veamos de forma secuenciada como son y en que consisten las distintas fases de trabajo de una matriz de corte fino. Antes de empezar a diseñar una banda, tenemos que realizar una valoración 2 la pieza de forma que obtengamos el mayor ahorro de previa para disponer 1. Placa guía. material. 1 2. Punzón exterior. Seguidamente, estudiaremos si conviene hacer una varias piezas por golpe. 3. oFleje de material. Generalmente las bandas con piezas múltiples 4.seExtractor. realizan para grandes producciones. 5. Punzón inferior. 6. Placa matriz. 3 Una vez estudiados estos dos puntos, tenemos que diseñar la matriz. Si la matriz es de un solo golpe no es necesario disponer centradores, si por el contrario es un progresivo será mejor colocarlos para garantizar los centrajes 1. Matriz abierta de la pieza. 6

5 Los centradores en corte fino, son iguales que los centradores 4 que se utilizan que se utilizan en corte convencional F cp pero con una pequeña diferencia, los centradores no pueden estar dentro de la distancia de seguridad (St), tienen que estar siempre fuera de esa distancia. Tabla de valores St:

2. Pisado de chapa MA COF

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F ct

Fc

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(continuación)

(continuación)

F 4. Cortar (p.m.inferior) G

(continuación )

5. Abertura matriz

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Fext.

Fext.

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(continuación)

7. Extracción inferior

Fexp.

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8.0- Estudio de bandas Después de conocer algunos de los aspectos más importantes sobre las matrices de corte fino, vamos a proceder al planteamiento y estudio de algunas bandas de cortar piezas. Si se trata de una matriz de un solo golpe, no es necesario plantear el hecho de poner pilotos centradores sobre la banda, si por el contrario se trata de una matriz progresiva, si que será conveniente el colocarlos. Cuando proceda este último caso, los centradores nunca podrán estar dentro de la distancia de seguridad “St” que veremos a continuación en el cuadro inferior.

Valores de la distancia “St”:

S

1

1.5

2

2.5

3

5 5.5 6

7 8

9 10

12.5 15

R

1.5

2

2

3

3.5 3.5 5 5.5 6

7 8

9 10

11

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St

2.5

3

3.5 4

5

9 10 11 12

15

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5

6.5 7.2 8

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Siendo: S: Espesor de material R: Distancia de seguridad entre pieza y banda St: Distancia de seguridad entre piezas

Ejemplo de piezas cortadas mediante “corte fino”

8.1- Ejemplos de algunos estudios de banda

Pieza obtenida en un solo golpe

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Piezas obtenidas de un solo golpe

Ejemplos varios de bandas

Ejemplo de 2 piezas por golpe

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Ejemplo de banda múltiple

Ejemplo de banda progresiva

9.0- Cálculos técnicos 9.1- Tolerancia de corte. A diferencia del corte convencional en que la tolerancia de corte depende del espesor y de la resistencia del material, en el corte fino, ésta se establece en un valor determinado sin depender de ningún otro parámetro. En el dibujo inferior vemos los valores a aplicar.

(B) Punzón exterior

(F) Expulsor retal

(G) Matriz superior

(C) Placa guía

0.25 A=0.015mm.

B=0.05mm.

0.4

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(A) Placa matriz

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A = 0.015 mm

////

B = 0.05 mm

A) Placa matriz: Medida nominal de pieza B) Punzón exterior: Medida de matriz - 0.015mm. (radiales) C) Placa guía: Medida de punzón exterior D) Extractor inferior: Medida de placa matriz de punzón inferior E) Punzón Inferior: Medida nominal de agujeros de pieza F) Expulsor retal superior: Medida matriz G -0.1-0.2mm. totales G) Matriz superior: Medida punzón de inferior E+0.05 (radiales)

9.2- Fuerza de corte. Es la fuerza que debe ejercer el punzón sobre la banda para poder perforarla o cortarla. El esfuerzo de corte es un proceso que tiene lugar cuando el punzón, en el momento de contactar con el material, inicia su acción de compresión seguida de una reacción o resistencia equivalente por parte del material. En ese momento el punzón debe vencer la resistencia que le ofrece el material y seguir su proceso de descenso hasta sobrepasarlo y cortarlo en su totalidad.

El esfuerzo de corte viene determinado de la siguiente forma:

Fc = P · s · Rt · 0.9 Fc : Esfuerzo de corte s : Espesor del material Rt:: Resistencia del material 0.9 : Cte. fijo para corte fino

EJEMPLO

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Calcular el esfuerzo de corte de una pieza cuyo perímetro es de 152.69 mm, tiene un espesor de 5 mm y el material es de 62 Kg.mm2. Fc = P · s · Rt · 0.9 Fc = 152.69 · 5 · 62 · 0.9 = 42.600 Kg.

9.3- Fuerza del cordón perimetral La fuerza del cordón perimetral es la fuerza que se ejerce sobre el pisador para que el anillo se clave en la banda de material. La placa guía donde se encuentra el cordón actúa como pisador de banda, y en consecuencia, calculando la fuerza del cordón perimetral estamos calculando la fuerza que se ha de aplicar al pisador. Con la siguiente formula obtenemos la fuerza del cordón:

Fcp = Pc · h · Rm · f2

Fcp: Fuerza del cordón perimetral Pc: Perímetro del cordón h: Altura del cordón Rm: Resistencia del material. f2: Cte de 4 para corte fino EJEMPLO MA COF

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Calcular la fuerza del cordón perimetral para cortar una pieza de 2 mm de espesor, una resistencia de 40kg.mm2. y un perímetro de 126.3 mm.

Fcp = Pc · h · Rm · f2 Fcp = 126.3 · 0.4 · 44 · 4 = 8.891 Kg. Se ha aplicado una altura “h” de 0.4mm. de acuerdo al espesor de material (2mm.) y a las tablas indicadas en el cálculo de los cordones perimetrales vistos anteriormente. Nota: La fuerza del cordón perimetral se reduce al 50% en el momento del corte.

9.4- Fuerza de contra presión La fuerza de contra presión es la fuerza que se aplica al extractor en el momento en que la placa guía pisa el material y hace “paquete” toda la matriz. Esta fuerza de contra presión se conserva hasta el momento de corte, una vez empieza a cortar la banda de material, la fuerza de contra presión deja de existir. Una vez se a cortado, el extractor recibe una fuerza para extraer la pieza, esta fuerza es la fuerza de extracción de la pieza. Para calcular la fuerza de contra presión nos basamos en esta formula:

Fcp = A · Rct Fcp: Fuerza de contra presión A: Superficie sobre la que actúa el extractor (mm2) Rct: Contra presión específica ** ** Para piezas de hasta 4mm. de espesor: Rct. 20 Kg./mm2. ** Para piezas de 4 a 8 mm.: Rct. 40 Kg./m2. ** Para piezas mayores de 8mm.: Rct. 70 Kg/mm2. MA COF

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EJEMPLO Necesitamos conocer la fuerza de contra presión necesaria para cortar un disco de diámetro 30mm. y espesor 3mm.

Fcp = A · Rct Fcp = 706.85 · 20 = 14.137 Kg.

9.5- Fuerza de extracción En corte fino, el cálculo de la fuerza de extracción no es muy diferente del corte convencional. En este caso tenemos que calcular la fuerza de extracción de la pieza y la fuerza de extracción del retal. Así pues, esto lo realizamos mediante dos formulas distintas que son las siguientes:

Fuerza de extracción de la pieza: Fexp = Fc · f3 Fexp: Fuerza de extracción de la pieza Fc: Fuerza de corte de la pieza f3: Cte. fijo entre 0.10 - 0.15 Fuerza de extracción del retal Fexr = Fc · f3 Fexr: Fuerza de extracción del retal MA COF

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Fc: Fuerza de corte del retal f3: Cte. fijo entre 0.10 – 0.15

Ejemplo de matriz de corte fino

9.6- Fuerza total La fuerza total es la suma de todas las fuerzas que interviene en el proceso de corte de una pieza. Una vez realizado este calculo, se ha de multiplicar por un coeficiente de seguridad de 1.4 para determinar la potencia de maquina necesaria. Para realizar este calculo utilizamos la siguiente fórmula:

Ft = Fc + Fcp + Fct Ft: Fuerza total Fc: Fuerzas de corte Fcp: Fuerza del cordón perimetral Fct: Fuerza de contra presión Ft ·1.4 = Potencia mínima de prensa

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Puesta a punto de una matriz de corte fino

9.7- Consumo de materia prima Con el calculo del consumo de materia prima conoceremos: a) El peso bruto de la pieza b) El peso neto de la pieza c) El precio de la pieza (€) El cálculo lo realizaremos así:

Peso bruto: Pb= P · A · s · Pe = gr. 1000 Pb: Peso bruto P: Paso de matriz A: Ancho de banda s: Espesor del material Pe: Peso especifico

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EJEMPLO: Calcular el peso bruto y neto de una pieza que tiene forma de rectángulo y mide 60x35mm.y tiene un espesor de 2.5m.:

Datos para matriz: Ancho de banda: 65mm. Paso de matriz: 38mm. Esp.: 2.5mm. Peso bruto = 65 · 38 · 2.5 · 7.85 = 48.47 gr.

1000 Peso Neto= 60 · 35 · 2.5 . 7.85 = 41.21 gr. 1000

10.0- Prensas Las prensas utilizadas en corte fino difieren ligeramente de las utilizadas en corte convencional. No obstante, encontramos muchas cosas en común con pequeñas diferencias de tipo constructivo, de alimentación de bandas y de evacuación de piezas. Las prensas pueden ser de 2 tipos: 1. Prensas mecánicas y Prensas hidráulicas 3. Prensas de bancada fija y Prensas de bancada móvil Prensas mecánicas: • •

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Se utilizan para la producción de piezas de pequeñas dimensiones. En algunas piezas de mas de 3 mm de espesor se requiere una fuerza total de corte de mas de 100 Tn. (en esta situación es aconsejable trabajar con una prensa hidráulica)

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Prensas hidráulicas: • • •

La fuerza que se aplica a la matriz es constante durante todo el proceso de corte. La carrera de la prensa es regulable. La carrera de corte es regulable, independientemente de la carrera de extracción del retal

Las prensas llevan unos discos llamados discos de presión. Estos discos tienen la función de transmitir las presión que da la prensa a la matriz para que realice el proceso de corte. Estos discos tiene diferentes diámetros, dependiendo del tipo de prensa en la que estemos trabajando, el tonelaje que necesita la matriz para realizar su función y el tipo de matriz que es, (si es de punzón fijo o punzón móvil) Los discos de presión se encuentran en la parte superior o inferior, ya que como sabemos, la matriz recibe presión tanto para cortar como para expulsar el retal a través de sus agujas expulsoras. Para acabar este apartado referido a las prensas, recordar que en el corte fino la extracción de la pieza y el retal se realiza mediante unos eyectores o expulsores de aire colocados en la matriz. Así, cuando la matriz ha cortado, el eyector de aire expulsa la pieza y el retal evacuándolos a bombo de selección.

10.1- Tipos de prensas Las potencias y características de las prensas de corte fino van de las 60tm. hasta las 500tm. y en casi todos los casos se construyen con bancada fija y bancada móvil.

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Línea de producción con prensa de 200 tm.

Línea de producción con prensa de 300 tm.

Algunas marcas de prensas: 

FEINTOOL



SCHMID FEINSTANZ

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

HYDREL



GLOBAL

CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS:

PRENSA

Fuerza Fuerza Contra Fuerza Pistón Fuerza Espes. Mesa total Cordón presión Expuls. princip. Pisad. chapa

160 tm.

160

200 tm.

8-80

3.5-35

4.0

6.5-20

30

0.5-12 F. y M.

200

10-100 3.5-40

4.0

10-60

30

0.5-12 F. y M.

250 tm.

250

10-125

4-40

4.0

20-80

30

0.5-12

Fija

320 tm.

320

14-140

7-70

4.5

30-100

35

0.5-16

Fija

400 tm.

400

20-200 10-100

5.0

30-120

40

0.5-16

Fija

11.0- Materias Primas LAS PROPIEDADES TECNOLÓGICO-MECÁNICAS DE LAS BANDAS DE ACERO LAMINADAS QUE SE UTILIZAN EN PIEZAS DE CORTE DE PRECISIÓN INFLUYEN SENSIBLEMENTE SOBRE LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS MA COF

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CORTADAS.

ALGUNAS DE LAS PROPIEDADES MÁS INFLUYENTES SON: Resistencia a la tracción Límite elástico Alargamiento a la rotura Conformación de la estructura granular LA CAPACIDAD DE RENDIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE CORTE DE LAS MATRICES TAMBIÉN ESTÁN NOTABLEMENTE INFLUENCIADOS POR LA CALIDAD DEL MATERIAL UTILIZADO EN LAS PIEZAS.

LOS CRITÉRIOS A SEGUIR SOBRE LA IDONEIDAD DE LOS MATERIALES SON: 1) ACEROS CON ELEVADA CAPACIDAD DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA: a) Valores bajos de Rm y de Re. b) Valores altos de alargamiento

2) EXISTÉNCIA DE UNA AMPLIA MOLDEABILIDAD DE LA CEMENTITA: a) Estructura metalográfica en la que el tamaño de los granos de carburo es pequeño y estos se hallan uniformemente repartidos, hallándose casi el 100% de los mismos en forma esférica.

11.1- Estructura del grano, Proceso de corte y Superficie de la pieza

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IDÓNEO

NO IDÓNEO

MICROESTRUCTURA

PROCESO DE CORTE

DESGARRES EN LA SUPERFICIE DE CORTE

SUPERFICIE DE CORTE LISA

11.2- Categorias de materiales apropiados para el corte fino

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<0.10%C Tolerancias dimensionales de espesor amplias.

DECAPADO

FLEJE DE ACERO LAMINADO EN CALIENTE

FLEJE DE ACERO LAMINADO EN FRIO

DECAPADO + IGUALADO

<0.10%C Tolerancias más estrechas en espesor, planitud y acabado superficial.

DECAPADO + RECOCIDO

0.10< C>0.45 Tolerancias dimensionales de espesor amplias.

DECAPADO+RECOCIDO + IGUALADO

0.10<% C>0.45 Tolerancias más estrechas en espesor, planitud y acabado superficial

RECOCIDO GLOBULAR

Este estado permite lograr una cementita (carburos) con una coalescencia del 90% mín.

RECOCIDO GLOBULAR+ LIGERAMENTE RELAMINADO

Idem que el anterior + mejor planitud y un estado superficial mas fino.

Aceros templados: Aceros no aleados con un contenido de hasta un 0.7% C. Aceros Inoxidables: X7 Cr 13 - X12 Cr Ni 18-8 - X5 Cr Ni Mo 18-10 Aceros de Cementación: C10 - C15 - C22 - 16 Mn Cr5 Chapas finas: U St 12 - U St 13 - U St 14 Chapas medias: St 34.22 - St 42.22 - St 50.22 Chapas gruesas St 37.21 - St 42.21 - St 50.21 Alumínio, Bronce y Latón: Ms 63 dulce - Ms 67 semiduro - Ms 72 muy duro

11.3- Resistencias de materiales laminados

MA COF

FUNDACIÓ ASCAMM

CENTRE TECNOLÒGIC

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129335714-4-Corte-Fino-pdf

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