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Curso de Técnico Superior en Prevención de Riesgos Laborales

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CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Parte Común MÓDULO 2. TÉCNICAS DE PREVENCIÓN PREVENCIÓN DE RIESGOS RIESGOS LABORA LA BORALES: LES: SEGURIDAD U.D. U.D. 2.4: 2.4: Inspecc ión de segur idad INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: INSPECCIONES DE SEGURIDAD CAPÍTULO 3: EL CHECK-LIST CAPÍTULO 4: EJECUCION DE LA INSPECCION CAPÍTULO 5: EXPLOTACION DE LOS RESULTADOS CAPÍTULO 6: EJEMPLO DE APLICACION PRACTICA CAPÍTULO 7: LISTA DE LEGISLACIÓN APLICABLE NO EXHAUSTIVA RESUMEN BIBLIOGRAFÍA

Parte Común-MÓDULO 2-U.D. 2.4: Inspección de seguridad


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PROFESOR PROFESOR RESPONSABLE RESPONSABL E Nombre: Enrique Borrego de Polanco Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de Nuevas Tecnologías. Torrelaguna, Torrelaguna, 73 28027 - Madrid



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INTRODUCCIÓN Dentro de las llamadas técnicas analíticas de seguridad se encuentran la inspeccione de seguridad, técnica activa, ya que se utiliza antes de que se produzcan los resultados indeseables, esto es los accidentes, al contrario que las técnicas reactivas que se utilizan después de producidos los accidentes, como es el caso de la Investigación de accidentes. Su finalidad es prevenir las situaciones de riesgo para que nunca lleguen a materializarse en accidentes. Evidentemente son un medio para obtener un fin y no un fin en sí mismas, al igual que la evaluación de riesgos, ya que el fin es eliminar o reducir los riesgos a límites tolerables, esto es mantenerlos controlados dentro de límites admisibles y esto se consigue mediante las técnicas operativas que se basan en los resultados obtenidos por las técnicas analíticas. Mediante esta unidad se pretende que el alumno conozca la importancia que tienen las inspecciones de seguridad en la actividad preventiva y su efecto globalizador, ya que, dentro de las inspecciones de seguridad caben todas las demás disciplinas de la prevención.



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OBJETIVOS a) Que el alumno conozca lo que es una inspección de seguridad y los pasos que hay que dar para llevarla a cabo con eficacia. b) Que el alumno conozca los elementos básicos de una inspección de seguridad.



ESQUEMA DE LA UNIDAD


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CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales tiene como objetivo básico el establecimiento de un marco legal para la protección de los trabajadores y sus derechos en materia de seguridad y salud en el trabajo. Este derecho de los trabajadores a una protección eficaz implica una obligación de los empresarios de proteger a los trabajadores frente a los riesgos inherentes a su trabajo. En cumplimiento de dicho deber de protección, el empresario debe aplicar unos principios de acción preventiva, que son: - Evitar los riesgos - Reducir la exposición del hombre a los peligros - Evaluar los riesgos que no se pueden evitar - Combatir los riesgos en su origen



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CAPÍTULO 2: INSPECCIONES DE SEGURIDAD La inspección es una técnica analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los puestos de trabajo. Cuando hablamos de instalaciones, equipos, máquinas y procesos productivos nos referimos no solo a sus condiciones y características técnicas, sino también a metodologías de trabajo, actitudes y comportamiento humano, aptitud de los trabajadores para el puesto de trabajo que desempeñan y sistema organizativo. La inspección de seguridad tiene dos partes bien diferenciadas, el trabajo de oficina o despacho y el trabajo de campo que se desdoblan en tres fases, dos de ellas corresponden al trabajo de oficina y la otra al trabajo de campo. La primera fase, correspondiente al trabajo de oficina, es previa a la visita al centro de trabajo o inspección propiamente dicha y consiste en la búsqueda, análisis y estudio de las fuentes de información. Ya tenemos el primer aspecto importante de la inspección de seguridad "las fuentes de información". Estas fuentes de información son fundamentalmente tres:

.- El análisis documental. Es un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la búsqueda y estudio de la información contenida en libros, documentos, revistas y estudios específicos sobre la actividad en cuestión. .- El análisis estadístico. Es también un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la búsqueda, recopilación y estudio de información contenida en estudios estadísticos nacionales sobre el sector en el que se encuadra la actividad que es objeto de la visita, peligros presentes más significativos en la actividad, origen de los peligros y estudios sobre accidentes e incidentes en el ámbito de la empresa a visitar. .- El análisis directo. Es el que se realiza sobre el terreno, en la visita al centro de trabajo y constituye la inspección propiamente dicha, pertenece a la segunda fase que hemos llamado trabajo de campo. Como ejemplo de fuentes de la información vamos a utilizar las tablas 1 y 2 en las que se describen ordenadamente los procesos y tareas propios de una fábrica de muebles (tabla 1) y la denominación de los riesgos con expresión de la forma en que se producen los accidentes, el agente material causante, el número de riesgos detectados y su porcentaje respecto del total, los trabajadores expuestos y las tareas con riesgos en tanto por ciento (tabla 2). De esta forma podemos saber de antemano, previamente a la realización de la visita, cuales son los aspectos más importantes a tener en cuenta y el orden de prioridades en la actuación preventiva, tanto desde el punto de vista de la inspección (lo que hay que ver) como de las propuestas de adopción de medidas preventivas. La tabla 1 nos servirá para seguir secuencialmente el proceso productivo en el mismo orden en que se produce, tanto en lo que se refiere al proceso en sí mismo como a las tareas en que se subdivide cada proceso. Así, podemos deducir de la lectura de la tabla 2 que el riesgo más importante es el de cortes por objetos o herramientas en cuanto a la forma de producirse y dentro de ésta, el agente productor en el que más riesgos se han detectado han sido las herramientas manuales (23,69%). Le siguen en cuanto a la forma de producirse los choques contra objetos inmóviles (16,13%), caída de personas al mismo nivel (11,57%), caída de objetos en manipulación (9,70%), atrapamientos (8,29%), proyección de



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fragmentos o partículas (7,93%), sobreesfuerzos (7,80%), caída de objetos por desplome (3,96%), caída de personas a distinto nivel (2,61%), explosiones (2,16%), choques contra objetos móviles (1,38%), incendios (1,35%), atropellos o golpes con vehículos (1,23%), exposición a sustancias nocivas (0,88%), pisadas sobre objetos (0,77%), contactos térmicos (0,25%), contactos eléctricos (0,18%) y contacto con sustancias cáusticas o corrosivas (0,09%) Esta tabla evidencia que hay riesgos que tienen un peso específico poco importante en cuanto a su frecuencia o probabilidad, sin embargo hay que tener en cuenta las consecuencias posibles de la materialización de estos riesgos, si las consecuencias esperadas son importantes, muy graves o mortales, también habrá que hacer especial hincapié en ellos y proponer las medidas preventivas apropiadas, como si se tratase de riesgos con alta probabilidad de materializarse en accidentes. Así pues, la primera fase la constituye el análisis documental y estadístico de la información, la segunda fase es el análisis directo y la tercera fase es la explotación de los resultados de la visita al centro de trabajo. Para llevar a cabo eficazmente la primera fase hay que seguir unos principios y sistemática de actuación que se pueden resumir en los puntos siguientes: a) Elección de la persona o personas que han de llevar acabo la inspección. Es importante este aspecto porque las personas designadas deben tener los conocimientos y experiencia necesarios para que la inspección sea eficaz. b) Es preciso recoger y estudiar la información previa, tanto en los aspectos humanos de aptitud, actitud, comportamiento y organización, como en los relativos a las características técnicas de las instalaciones, equipos, procesos y demás circunstancias relativas a las condiciones de trabajo que influyen en la seguridad de los trabajadores del centro. c) Recoger y estudiar toda la información previa que podamos obtener sobre los posibles riesgos: a través del análisis estadístico y documental, y de las normas y reglamentos aplicables. d) Confeccionar un inventario o lista de comprobación (lo que los ingleses han dado en llamar "check-list") que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las características y riesgos de las instalaciones, equipos, máquinas, procesos, etc. e) Decidir si la inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento previo de los responsables de las áreas a inspeccionar. La ventaja de la inspección sin aviso previo es que nos puede dar una idea bastante clara, en la mayoría de los casos , de cual es la situación habitual de la empresa con respecto a la prevención de los riesgos laborales o más concretamente con respecto a las actuaciones en materia de seguridad. Sin embargo tiene como desventaja que podemos encontrarnos con que no esté presente ningún responsable de las áreas a visitar, lo que puede dificultar la eficacia de la visita ya que es conveniente la presencia de estos responsables que conocen perfectamente las peculiaridades y características de las instalaciones y procesos. Si la inspección se realiza con aviso previo corremos el riesgo de que preparen la visita ocultando o escamoteando los riesgos presentes, realizando un lavado de cara a las instalaciones para el que podríamos utilizar la tan manida expresión de "tente mientras cobro", con el único objeto de pasar la inspección sin sanciones si es oficial o sin crear problemas a los responsables directos si se trata de una inspección ordenada por la dirección de la empresa, servicios de prevención, etc.



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CAPÍTULO 3: EL CHECK-LIST Como ya hemos mencionado en el punto d) un aspecto importante de la planificación debe de ser la elaboración de check-list o listas de comprobación que al realizar la visita nos sirvan de guía y recordatorio de los puntos o elementos que debemos inspeccionar. Un check-list es un cuestionario de preguntas con una posible respuesta dual pero excluyente, es decir, SI o NO. Lo podemos definir como "una lista de comprobación de determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios items los cuales pueden contener una o varias preguntas con dos posibles respuestas contrarias, afirmativa o negativa, que nos sirvan de recordatorio de los elementos que debemos inspeccionar y de las condiciones en que se encuentran dichos elementos". El cuestionario puede referirse a cuatro aspectos distintos de la prevención de los riesgos laborales: - Al agente material: Instalaciones, máquinas, herramientas, sustancias peligrosas, objetos, suelos, paredes, etc. - Al entorno ambiental : orden y limpieza, ruido, iluminación, temperatura, condiciones higrométricas, corrientes de aire, etc. - A las características personales de los trabajadores : Conocimientos, aptitudes, grado de adiestramiento, actitudes y comportamiento, etc. - A la organización: Gestión de la prevención, formación, métodos y procedimientos, sistema de comunicaciones, etc. Veamos algunos ejemplos de check-list que ilustren un poco lo expuesto anteriormente:




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Estos ejemplos de check-list son solo orientativos y cada técnico de prevención que deba realizar una inspección de seguridad debe confeccionar los suyos propios, adaptándolos a las circunstancias de cada momento. Se pueden hacer check-list de los cuatro tipos para todas las instalaciones, procesos, máquinas, e incluso para la utilización de equipos de trabajo o equipos de protección personal.



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Los check-list deben ser lo más claros, inteligibles y simples que sea posible. A ser posible un ítem o cuestión debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a varios. Así, una pregunta como ¿Son seguras las máquinas? es improcedente ya que una respuesta positiva indicaría que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una respuesta negativa tampoco sería correcta. Una pregunta correcta sería ¿Es segura la Tupí? Si lo es no hay que hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta es negativa, no será suficiente con esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿Tiene el marcado CE?, ¿Se compró antes del año 1997?, y otras preguntas para determinar la causa de su inseguridad. Los check-list que se han puesto como ejemplo son de tipo general y no serán válidos en la mayoría de los casos.



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CAPÍTULO 4: EJECUCION DE LA INSPECCION 1.- Se deben inspeccionar todas las instalaciones, equipos y procesos en su funcionamiento normal y en todas sus posibles variaciones, incluidas las situaciones anómalas que en determinadas circunstancias pueden producirse, siempre que su probabilidad no sea muy remota. 2.- La inspección debe ser exhaustiva, es decir, no desechando lugares recónditos, de difícil acceso o instalaciones repetitivas o similares a las ya inspeccionadas. 3.- Como ya se ha mencionado con anterioridad, salvando el libre albedrío de los inspectores, en función de las circunstancias que concurran en cada caso, es muy conveniente realizar la visita acompañado de los responsables de las distintas áreas, o al menos, de una persona relacionada con el trabajo en las mismas. 4.- La inspección se realizará, si es factible, siguiendo los propios pasos de los procesos desde su inicio hasta su fin. 5.- Se tomarán en cuenta, no solo los aspectos materiales y técnicos de las instalaciones, equipos, etc., sino también los relativos al comportamiento humano, organización, metodología de trabajo, aptitud física y actitud de los trabajadores, etc. 6.- Sugerir medidas preventivas para los defectos de seguridad o fallos en la prevención de riesgos más graves y acuciantes observados, sin perjuicio del posterior informe más preciso y detallado. En la ejecución de la visita hay que ver los siguientes aspectos: A) Instalaciones Generales: Estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos, puertas y salidas, aberturas en paredes y huecos en suelos, separación entre máquinas, orden y limpieza, Iluminación natural y artificial, condiciones climáticas (temperatura, humedad, corrientes de aire, etc), ventilación, aire acondicionado y otras instalaciones. B) Condiciones ambientales: Contaminantes químicos, físicos y biológicos, tiempo de exposición a contaminantes, niveles de exposición o concentración de contaminantes. C) Instalaciones de Servicio: Instalaciones eléctricas (estado, tensión máxima, protecciones), Instalaciones de aire comprimido (estado, presión máxima, protecciones). Instalaciones de gas (natural, propano, etc.), estado de las conducciones, presión máxima, protecciones, detección de fugas. Instalaciones de aire acondicionado (estado de las conducciones, calidad y velocidad del aire distribuido, mantenimiento, etc.). Instalaciones de frío (Potencia de la instalación, protecciones, mantenimiento). Instalaciones de calefacción (Potencia de la instalación, estado, protecciones, mantenimiento, etc.). Instalación de agua (estado, presión, proximidad a las líneas eléctricas, etc.). D) Instalaciones de Seguridad: Extintores, Bocas de Incendio Equipadas (BIE'S), sistemas automáticos de extinción, sistemas de detección, columnas secas, salidas de emergencia, vías de evacuación. De todo ello habrá que ver el número, tipo, estado, mantenimiento y si se hacen las revisiones que exigen los Reglamentos. También habrá que contrastar si hay programas de ensayo, planes de emergencia y autoprotección, así como personal idóneo para el servicio.



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E) Manutención: Manual (transporte de cargas: forma y carga máxima, levantamiento de cargas: frecuencia y forma, almacenamiento: sistema y ubicación), Mecánica (carretillas elevadoras, dumpers, grúas, ascensores, montacargas, cabrestantes, polipastos, plataformas elevadoras de trabajo, etc.) F) Maquinaria: Características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE, modificaciones y limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al punto de operación, frecuencia de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y utilización adecuada. G) Herramientas portátiles: Manuales (estado, calidad, utilización, mantenimiento y almacenaje), Eléctricas (estado, tensión de alimentación, protecciones, mantenimiento utilización adecuada y adecuación al trabajo realizado). H) Recipientes a presión: Estado de conservación, instalación, mantenimiento y utilización adecuada. I) Trabajos con riesgos especiales: Trabajos en altura, soldadura, manejo de sustancias corrosivas o tóxicas, espacios confinados y atmósferas inflamables. J) Equipos de protección individual (EPI's): Marcado CE, categoría, existencias, utilización, estado y calidad, caducidad y adecuación al riesgo.



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CAPÍTULO 5: EXPLOTACION DE LOS RESULTADOS La tercera fase consiste en la explotación de los resultados de la visita y este es un trabajo de despacho en el que deben realizarse los siguientes pasos: 1.- Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor brevedad posible después de finalizar esta, ya que durante la visita muchos datos habrán sido recogidos telegráficamente dada la necesidad de reducir el tiempo de paralización de los trabajos y por lo tanto muchos datos estarán almacenados en la memoria que como sabemos puede fallar y cuanto más tiempo pase tanto mayor será la dificultad para recordar los detalles, si transcribimos rápidamente los datos, los apuntes telegráficos nos serán de gran ayuda y permitirán reconstruir toda la inspección sirviendo como reglas mnemotécnicas, pero si dejamos pasar el tiempo puede que no podamos recordar a que se refieren y dejemos cosas importantes en el tintero. 2.- Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados, lo antes posible, pues si se han detectado riesgos importantes el tiempo transcurrido hasta que se propongan medidas correctoras es precioso y cuanto antes se propongan antes será posible adoptar las soluciones. 3. - Siempre que sea posible, dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos, para, después, poder extraer conclusiones de interés, no solo para la empresa visitada, sino para todas las empresas con problemas similares en el sector, a las que puede ser de enorme utilidad la información recogida. De este modo logramos multiplicar los efectos positivos de una inspección.



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CAPÍTULO 6: EJEMPLO DE APLICACION PRACTICA En un taller de fabricación de muebles, situado en una nave de 50x20 metros dentro de un polígono industrial próximo a una gran ciudad, se fabrican distintos tipos de muebles para el hogar en pequeña serie. Dispone de las siguientes instalaciones, máquinas y equipos: - Instalación eléctrica. - Un cuadro general para el alumbrado y otro para la fuerza con sus correspondientes interruptores diferenciales de 30 mA para el alumbrado y 300 mA par la fuerza. Así mismo también dispone de una toma de tierra general conectada a toda la instalación. Cada una de las máquinas y equipos eléctricos tiene su cuadro independiente. - Instalación de aire comprimido. .- Compresor. .- Calderín incorporado. .- Circuito de distribución del aire comprimido. - Instalaciones de protección contra el fuego. .- Diez extintores de 5 Kg de polvo seco de eficacia 21A 113B. .- Un extintor de carro de 10 Kg de polvo seco de eficacia 21A 113B. .- Una BIE con manómetro que marca 2 kg./cm 3 de presión, colocada en un lateral en el centro de la nave. .- No existen sistemas de detección y alarma. .- No existen sistemas fijos de extinción. .- No existe sectorización de zonas peligrosas. - Equipos de elevación y manutención de materiales. .- Montacargas con acceso libre a la plataforma de elevación sin recinto protegido. .- Dos carretillas elevadoras con motor de combustión interna. .- Conductor de carretillas sin formación específica. - Máquinas. .- Sierra de cinta. .- 2 Sierras circulares de mesa con carro desplazable. .- 2 Tupís. .- 3 Tronzadoras de disco o ingletadoras. .- 2 Cepilladoras. .- Ensambladora. .- Regruesadora. .- Lijadoras neumáticas. .- Taladradora. .- Amoladora. .- Canteadora. .- Equipo de soldadura eléctrica. Es de reciente adquisición y dispone de toma de tierra.



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- Instalaciones Generales. - Estado de los locales: En la zona de acceso existe una rampa del 12% para salvar una distancia de 4 metros, por la que han de circular carretillas elevadoras. En la parte alta de la nave hay un falso techo de polexpan (poliuretano expandido) que ocupa toda la zona de oficinas y parte de la zona de almacén. Las escaleras, puertas y pasillos son de dimensiones adecuadas, pero una escalera para acceder a la planta superior que salva 2,5 metros de altura carece de barandilla y rodapié.

Condiciones de evacuación Aparte del portón de entrada, que es de descenso vertical, al modo de una puerta de garaje, con puerta en el centro para el paso de personas, existe otra salida en el otro extremo de la nave que está cerrada con candado. Existe otra salida de emergencia en un lateral que se encuentra obstruida por materiales. Al ser la nave prácticamente diáfana no existe el problema de dimensionamiento de las vías de evacuación, aunque las zonas de paso están parcialmente obstruidas por objetos y materiales. Aberturas en el suelo Hay un hueco en el suelo con escalera descendente al sótano que se encuentra sin proteger. La separación entre máquinas es en todos los casos superior a los 80 cm. El orden y la limpieza son descuidados, encontrándose objetos, tablones, bidones y algunos cables tirados por el suelo, sin orden ni concierto. Iluminación Disponen de iluminación natural a través de ventanas en los laterales de la nave, una de las ventanas está prácticamente cegada por tablones apilados. También disponen de iluminación artificial, aunque escasa para realizar trabajos después de la puesta del sol. No disponen de iluminación de emergencia. No existe señalización de seguridad de ningún tipo. Condiciones climáticas. La ventilación es adecuada a través de las ventanas de la nave y las temperaturas están dentro de márgenes aceptables entre 16º y 25º C, aunque en verano es necesario abrir puertas y ventanas para mantenerse dentro de estos márgenes. Durante el invierno se calientan mediante una caldera de leña. Instalación de calefacción. Consiste en una caldera de hierro fundido, situada más o menos en el centro de la nave, pero relativamente próxima a la zona de barnizado, con la puerta de acceso al hogar permanentemente abierta, y que se alimenta con leña de los recortes y desechos de la fabricación de muebles, virutas, serrín y desperdicios de tablones, tableros, etc. Tiene una salida de humos que conduce al exterior de la nave. Instalación de barnizado Existe una cabina de barnizado cuya puerta permanece abierta casi todo el tiempo. Dispone en su interior de pantalla con cortina de agua e instalación eléctrica antideflagrante, pero una luminaria tiene rota la protección. Uno de los operarios estaba fumando en su interior. La campana extractora de los vapores orgánicos desprendidos en el barnizado tiene una salida de gases que termina en la parte alta de la nave, sin perforar el tejado y salir al exterior. No existe un almacén propiamente dicho de productos de barnizado y se encuentran amontonados en una zona próxima a la cabina de barnizado, además de los que se encuentran en el interior de la cabina. Se utilizan tintes del tipo nogalina, esmalte de poliuretano y otros disolventes orgánicos. Los



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operarios utilizan mascarillas de polvo inerte de fieltro sintético.

Zona de secado Se encuentra próxima a la zona de barnizado y no está independizada, además utilizan estufas de resistencias incandescentes para acelerar el proceso de secado de las piezas. Los vapores orgánicos sólo se evacuan por ventilación natural. Equipos de protección personal. Disponen de 3 cascos antirruido con un 7% de atenuación del nivel sonoro continuo equivalente para la banda de frecuencias entre las que oscilan las máquinas de la madera. - Pantalla de soldador con visor oscurecido. - Mandil de cuero para proyecciones de soldadura. - Gafas de protección contra proyecciones de partículas de la piedra esmeril y la Amoladora de media energía. - Mascarillas de fieltro para polvo inerte. Ninguno de los operarios ha recibido cursos de formación en prevención de riesgos laborales. Se solicita planificar la inspección de seguridad, identificar los peligros y proponer medidas correctoras para controlar los riesgos identificados.



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Esquema o plano de la nave de fabricación

SOLUCION DE LA APLICACIÓN PRACTICA Previamente a la visita al centro nos hacemos con unas tablas como la 1 y la 2 reseñadas en la página 15 y 16, que contienen una lista de los procesos y tareas y datos estadísticos relativos a la presencia de riesgos en la actividad de fabricación de muebles. En primer lugar confeccionaremos un checklist o lista de comprobación que nos sirva de guía en el proceso de inspección. Este check-list podría ser semejante a este:




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Veamos los aspectos más importantes del ejercicio. En lo que se refiere a la instalación eléctrica, tiene la autorización de Industria y el Boletín de instalación está en regla. Cumple el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y no se han hecho reformas posteriores en la instalación. Los interruptores diferenciales son suficientes y saltan cuando se hace la prueba de funcionamiento. La tierra general se ha medido con un telurómetro y arroja un resultado de 50 Ohmios. Dado que la resistencia del ser humano oscila de los 800 a los 2.000 O aproximadamente, esta medida puede considerarse satisfactoria.

Instalación de aire comprimido. La última revisión se ha hecho hace dos años, deben solicitar de la casa de mantenimiento autorizada una revisión lo antes posible. Las pruebas hidrostáticas no son necesarias ya que el compresor se adquirió hace solo 5 años y la prueba ha de hacerse a los 10 años. El circuito de distribución del aire comprimido está bien, pero se ha observado que algunos trabajadores utilizan el aire comprimido para limpiarse el polvo de madera (serrín) de la ropa, que es una práctica peligrosa. El nivel de ruido del compresor supera los 85 dB. A de NSCE (Nivel Sonoro Continuo Equivalente) por lo tanto los trabajadores que estén en sus proximidades deben usar protectores auditivos que atenúen por lo menos un 7% el nivel de ruido. Instalaciones de protección contra el fuego. Los extintores están en número suficiente, y bien distribuidos, ya que debe haber uno cada 15 metros de distancia y los dos que están más alejados tienen una BIE en medio. Sin embargo en las proximidades de los cuadros eléctricos deben sustituirse los extintores de polvo seco por extintores de CO2, ya que los de polvo seco pueden estropear los componentes de los cuadros eléctricos y los de CO2 son los más indicados para fuegos eléctricos. La BIE tiene una presión de 2 kg./cm 2 que es el mínimo necesario, aunque sería más conveniente una presión de 3,5 kg./cm 2, sin embargo como no tienen grupo de presión propio y se suministra de la red del Ayuntamiento que da servicio a todo el polígono, no es posible aumentar la presión. La BIE no alcanza todos los puntos de la nave ya que la manguera tiene 15 metros de longitud y el chorro que sale de la lanza puede alcanzar los dos metros, un total de 25 metros, de modo que estando en el centro de la nave, más o menos, no alcanzaría, en diagonal, las dos esquinas opuestas del otro lado de la nave. Así pues, sería necesario instalar otra BIE en el lado opuesto. Por otra parte, debe sectorizarse la zona destinada a barnizado y secado de las piezas, es decir, constituir en las dos zonas sectores de fuego independientes. En el sótano destinado a almacén de productos acabados debe instalarse otra BIE y un extintor de polvo seco cada 15 metros de longitud, este sótano solo ocupa una superficie de 200 m 2. No existen sistemas de detección y alarma y debe instalarse, tal como prescribe el capítulo VII de la OGSHT y el Artículo 24. No es obligatorio disponer de sistemas de extinción automática, aunque será exigible cuando se apruebe el nuevo Reglamento para nuevas instalaciones. Equipos de elevación y manutención de cargas. En primer lugar se exigirá que el conductor de carretillas elevadoras obtenga un carnet que le acredite como especialista, recibiendo el curso correspondiente. Las dos carretillas elevadoras están en buen uso y cumplen la legislación vigente (Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención e ITC-MIE-AEM3), sin embargo sería más conveniente que fueran sustituidas por carretillas eléctricas, por el riesgo de incendios (vapores orgánicos de barnices, colas, pinturas, etc.) y por la contaminación de los gases de la combustión (si no se ventila adecuadamente). El montacargas que desciende al sótano, es una simple plataforma elevadora sin recinto protegido, debe instalarse un recinto protegido e inaccesible como no sea a través de una puerta con sistema de enclavamiento eléctrico o mecánico. Máquinas. Ninguna tiene el marcado CE, debe exigirse el cumplimiento del R.D.1215/97 de 18 de julio (BOE de 7 de agosto), todas han sido adquiridas antes del 01.01.97 por lo tanto deben cumplir el



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R.D.1495/86 Reglamento de Seguridad en las Máquinas, aunque no se pueden exigir los RR.DD. 1435/92 y 56/95 (transposición de las Directivas Comunitarias de Máquinas). Ha de hacerse una evaluación de los riesgos de cada una de ellas y adoptar las medidas correspondientes (protección de elementos móviles accesibles, aislamiento del ruido, dispositivos de protección, instrucciones de la máquina y a los operarios, señalización de puntos peligrosos, etc.). No se describe cada una de las máquinas porque el ejercicio sería interminable.

Equipo de soldadura eléctrico. Dispone de su toma de tierra y se encuentra en buen estado ya que es de reciente adquisición. Instalaciones generales. La rampa de acceso al interior de la nave debe nivelarse hasta conseguir que la pendiente no supere el 10% tal como establece el R.D.486/97 de 14 de abril sobre disposiciones mínimas de seguridad en el lugar de trabajo, para salvar distancias comprendidas entre 3 y 10 m. El falso techo de polexpan (poliuretano expandido, el llamado "corcho blanco") debe ser sustituido por otro de yeso u otro material de resistencia al fuego RF-60 como mínimo (60 minutos). La escalera que accede a la planta superior, que salva 2,5 metros de altura debe disponer de barandilla y rodapié. Condiciones de evacuación. La salida que está en el otro extremo de la nave, opuesto a la entrada principal, así como la salida de emergencia en un lateral deben dejarse expeditas, es decir, libres de obstáculos y sin cerrar con llave o cuando menos, la llave a la vista y al alcance de la mano. Aberturas en el suelo. El hueco de escalera que desciende al sótano ha de estar protegido por valla o barandilla con rodapié, o bien tapado con plancha o una puerta propia . Orden y limpieza. El orden y limpieza son descuidados, hay que retirar los cables que van por el suelo, los obstáculos al paso, y todos los objetos que estorban esmerando el orden y la limpieza. Iluminación. Si se realizan trabajos después de la puesta del sol será necesario aumentar la iluminación artificial con más puntos de luz. También deberá instalarse un sistema de iluminación de emergencia, para el caso de que falle el sistema normal. Señalización. Deberán señalizarse todos equipos de lucha contra incendios mediante señales en forma de panel rectangulares y con fondo rojo con el pictograma en blanco siguiendo el R.D.485/97 de 14 de abril (BOE de 23 de abril), también se señalizará la prohibición de fumar, tener el cigarrillo encendido o tener llamas abiertas, del mismo modo se señalizarán las vías de evacuación y las salidas, tanto las normales como las de emergencia, así mismo se señalizará también la obligación de usar cascos o tapones antirruido en la proximidad de máquinas cuyo nivel de emisión supere los 85 dB. A de NSCE. Condiciones climáticas. Son aceptables. Instalación de calefacción La caldera de leña, de hierro fundido, se encuentra, más o menos, en el centro de la nave y relativamente próxima a la zona de barnizado y secado de piezas. La puerta del hogar está abierta permanentemente para introducir la leña periódicamente y las llamas asoman fuera del hogar, este es un riesgo muy importante que no se puede tolerar. Hay que sacar la caldera de ese lugar, instalando una nueva fuera de la zona peligrosa o aislarla de forma eficaz haciéndola un recinto que sea un



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sector de fuego independiente.

Instalación de barnizado. La zona de barnizado también tiene que ser un sector de fuego independiente con paramentos de resistencia al fuego. La puerta de acceso debe estar cerrada y el sistema de extracción de los vapores funcionando mientras se estén haciendo trabajos de barnizado. Se prohibirá fumar o encender el cigarrillo en su interior y se señalizará la prohibición, del mismo modo se prohibirá encender cerillas, mecheros o cualquier fuente de ignición (chispas, electricidad electrostática, etc.), La salida de gases de la campana extractora representa un grave riesgo puesto que vierte su flujo a la parte alta de la nave, es imprescindible ampliar la conducción de salida hasta perforar el tejado de la nave y asegurar su vertido al exterior. Los productos de pintado, lacado y barnizado, son líquidos que contienen disolventes que liberan gran cantidad de vapores orgánicos como xileno, xilol, tolueno, etanol, y otros alcoholes, por tanto potencialmente peligrosos y deben almacenarse en un recinto propio, aislado, cerrado con llave y con ventilación directa al exterior. En la cabina de barnizado solo debe tenerse la cantidad necesaria de productos para el trabajo del día. Durante el barnizado se utilizarán mascarillas con filtro de carbón activo para vapores orgánicos y no mascarillas de filtro mecánico que son para polvos inertes. Zona de secado y lijado. Deberá ser un sector de fuego independiente, tendrá ventilación directa al exterior o forzada si fuera necesario. Se utilizan estufas de incandescencia para acelerar el proceso de secado, debe prohibirse tajantemente su utilización ya que representa un grave riesgo de incendio o explosión, se utilizarán radiadores de aceite, convectores de aire caliente que no sean de resistencias incandescentes, u otros que no presenten riesgo de ignición. Durante el lijado, si no se puede instalar un sistema de extracción en el punto de operación, se utilizarán mascarillas de polvo inerte que ya tienen. Equipos de protección personal Los cascos anti-ruido solo son válidos para máquinas que no superen los 86 dB. A de NSCE, ya que solo atenúan un 7%. Debe exigirse al soldador que utilice los EPI's (pantalla de soldador y mandil de cuero), así mismo se exigirá a los que manejan la piedra esmeril y la amoladora la utilización de las gafas de protección para impactos de media energía. Todos los operarios que manejan equipos o máquinas potencialmente peligrosas (lo determinará la evaluación de riesgos) deberán recibir cursos de formación en prevención de riesgos laborales.



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CAPÍTULO 7: LISTA DE LEGISLACIÓN APLICABLE NO EXHAUSTIVA .- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de noviembre). .- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención (BOE nº 27 de 31 de enero). .- O.M. de 9.03.71 , por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71). De esta Ordenanza solo quedan sin derogar algunos capítulos del Título II relativos a riesgos eléctricos y a incendios, ya que aún no ha sido aprobado el Reglamento relativo al uso de la energía eléctrica y la NBE solo es aplicable a usos no industriales. .- Real Decreto 1215/1997 , de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E. de 07.08.97). .- Real Decreto 485/97 de 14 de abril (B.O.E. de 23 de abril de 1997), sobre señalización en el lugar de trabajo. .- Real Decreto 486/97 de 14 de abril (B.O.E. de 23 de abril de 1997), por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. .- Real Decreto 487/97 de 14 de abril (B.O.E. de 23 de abril de 1997), sobre manipulación manual de cargas. .- Real Decreto 488/97 de 14 de abril (B.O.E. de 23 de abril de 1997), sobre pantallas de visualización de datos. Toda la legislación relativa a prevención de riesgos laborales, tanto la de seguridad industrial, relativa a los productos, como la de política social, relativa a la utilización de ellos.



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RESUMEN La inspección de seguridad es una técnica analítica activa para comprobar y verificar las condiciones de seguridad en los centros de trabajo, tanto las relativas a factores materiales como a factores humanos. Se realiza "in situ", sobre el terreno, en vivo y en directo. Su finalidad es identificar los peligros existentes, para evaluar los riesgos y posteriormente proponer las medidas preventivas más adecuadas que garanticen que los riesgos están dentro de márgenes tolerables. La inspección de seguridad no evita los riesgos, pero permite obtener los conocimientos necesarios para proponer las medidas preventivas que si evitarán, eliminarán o reducirán los riesgos a límites aceptables. La inspección de seguridad no es un fin en si misma, sino un medio para lograr un fin que es garantizar la protección de los trabajadores frente a los riesgos laborales.



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BIBLIOGRAFÍA Servicio Social de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Inspecciones de Seguridad. Curso General de Seguridad. Barcelona, 1976. I.T.B./152676-S-27 Servicio Social de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Inspecciones Preventivas. Curso de Procedimiento. Barcelona, 1978. I.T.B./399078 (RV css) 48 pág. Servicio Social de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Inspecciones Preventivas. Curso de Introducción a la Prevención. Barcelona 1979. I.T.B./142879, S-27b (FH/Ic) 9 páginas. Seguridad en el Trabajo. Plan de Estudios del Técnico de Seguridad e Higiene del Trabajo. Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Evaluación de Riesgos, Madrid, INSHT, 34 páginas. Bestratén y otros técnicos del INSHT (1990), Seguridad en el Trabajo, Madrid, INSHT, 235 páginas. .- Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), "Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales", Madrid, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. .- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales , de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de noviembre). .- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención (BOE nº 27 de 31 de enero). .- Notas Técnicas de Prevención del INSHT. Varias. .- Mapa de Riesgos de la Rioja. INSHT 1986. .- Norma UNE 81900 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas generales para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.) .- Norma UNE 81901 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.) .- Norma UNE 81902 EX Prevención de riesgos laborales. Vocabulario. .- Norma UNE 81903 EX Prevención de riesgos laborales. Auditorías del sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.). .- Norma UNE 81905 EX Prevención de riesgos laborales. Guía para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.).


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