2.1 MECANICA DE CORTE El Mecanizado, es el proceso de fabricación mediante la remoción de una parte de material en exceso, utilizando herramientas cortantes que penetran en el material en forma de cuña; con el mecanizado se cortan, se entallan etc. El proceso de mecanizado se realizan con máquinas-herramientas adecuadas, para conseguir conseguir la geometría de de la pieza deseada según las especificaciones establecidas; el proceso realiza mediante aplicación de movimientos básicos de corte, con los cuales cuales se producen superficies planas, cilíndricas, angulares y otras formas irregulares. Mediante el corte se cambian el tamaño, forma o acabado de un material para tener un producto terminado, la parte del material removido se conoce como viruta. El mecanizado de materiales materiales es la técnica más importante para la fabricación de diversos productos a partir de piezas fundidas o semielaborados, se fabrican piezas o componentes de las maquinarias, vehículos, partes de la industria aeronáutica etc. Las herramientas de corte son elementos especiales de gran resistencia, poseen filos cortantes, uno de sus extremos se introduce en el material y arranca trozos del mismo en forma de viruta.
La maquinabilidad.- es la cualidad del material de ser mecanizado, es decir la aptitud de que una parte del material de la pieza puede ser arrancado con un útil de corte o la habilidad del material a ser mecanizado, esta se evalúa mediante la realización de una serie de ensayos en los que se determina las características caracte rísticas como la duración del afilado de la herramienta y la velocidad de corte.
2.2 ELEMENTOS DE MECANIZADO En un un proceso de mecanizado, los elementos que intervienen son la máquinaherramienta, herramienta, pieza, utillaje y los los sistemas de control
Máquina-herramienta.- es la que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Las máquinas herramientas se clasifican en tres tipos;
-
De desbaste , se conforma a la pieza por arranque de viruta. Prensas , para el conformado de piezas piezas mediante por corte. Especiales, para conformado de piezas con láser, electroerosión, ultrasonido, plasma etc.
Herramienta.- elemento que entra en contacto con la pieza, para eliminar parte sobrante del material. La herramienta posee una o varias aristas o filos. Las aristas se denominan aristas o filos de corte
Pieza.- es el elemento material para ser mecanizado, la geometría de la pieza estará sobredimensionado respecto a las dimensiones finales a obtener, la cual se elimina por mecanizado hasta la geometría de la pieza terminada según según detalle del plano. Las operaciones intermedias se conocen como desbaste, mientras que la última es el acabado. Una vez alcanzada la forma geométrica final, la pieza deberá tener especificaciones dimensionales del diseño como tolerancias dimensionales, forma, posición, acabado superficial, etc.
Utillaje.- son las que se utilizan para el posicionamiento, fijación u otra función auxiliar en relación con la pieza, la herramienta, o su movimiento relativo, tales como plato de garras del torno, la mordaza en la fresadora etc.
Sistema de Control.- son los dispositivos para controlar los desplazamientos relati vos entre pieza y herramienta. En las máquinas convencionales el control realiza el operario (tornero, fresador) mediante los dispositivos como volantes, botones, palancas de control, etc. En las máquinas de control numérico, no se produce intervención directa del operario sobre el proceso de eli minación de material.
2.3 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS Con las máquinas herramientas se generan movimientos apropiados entre la herramienta y la pieza, de modo que el filo de la herramienta remueve una capa del material de la pieza, produciendo superficies planas, cilíndricas externas o internas. La máquina- herramienta está acondiciona para proporcionar el movimiento principal y el movimiento de avance. M ovimi ento pri ncipal.- es proporcionado por la máquina-herramienta, relativo entre
la herramienta y la pieza de modo que la cara de la herramienta alcance al material de la pieza. M ovimiento de avance.- es proporcionado por la máquina herramienta a la pieza o a
la herramienta y que sumado al movimiento principal, conduce a la remoción de una parte del material.
2.4 Parámetros y variables de corte En la figura 2.1 se muestra el modelo de corte, cuando la herramienta que actúa como cuña penetra en el material y arranca una parte de ella en forma de viruta, los parámetros son -
La velocidad de corte (v) es la velocidad del movimiento de corte, relativa entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Según el proceso de maquinado que se utilice, la velocidad de corte puede ser de movimiento reciprocante (alternado), continuo en línea recta o rotatorio de la herramienta, la pieza de trabajo o ambas. v
DN
1000
……………………………… (2.1)
Figura 2.1
v, velocidad de corte D, diámetro de la pieza o de la herramienta en mm. N, número de revoluciones por minuto de la pieza o de la herramienta -
Prof un didad de corte (a ) p es la magnitud que penetra la herramienta de corte en la
pieza de trabajo.
-
Angulo de inclinación ( χ ) ángulo formado por la dirección de la velocidad resultante de corte y la arista de corte. Cuando χ =90º es el corte ortogonal , si χ es diferente de 90º el corte es oblicuo. En la práctica de mecanizado es el de corte oblicuo; el corte ortogonal es conocido por su mayor sencillez de cálculo.
Sección normal a la arista de corte De acuerdo con el modelo de corte ortogonal, la herramienta es perpendicular a la arista de corte, según se muestra en la figura 2.2, en donde se definen los parámetros geométricos. - Ángulo de filo (γ) es el ángulo formado por las caras de incidencia y desprendimiento de la herramienta. -
Ángulo de incidencia ( herramienta y la superficie de la pieza ya mecanizada. Su origen se hace coincidir con la superficie mecanizada de la pieza y el sentido positivo es el antihorario. Los valores positivos comprendidos normalmente entre 5º y 10º. Interesa que sea lo menor posible, pero con n valores muy pequeños puede producir rozamienta entre la herramienta y el material.
-
Ángulo de desprendimiento (α ) formado por la cara de desprendimiento de la herramienta y la dirección perpendicular a la superficie mecanizada. El ángulo de desprendimiento toma valores entre -5º y 30º. Valores positivos reducen el rozamiento entre la viruta y la herramienta. La relación entre los ángulos se cumple: α+ λ 90º.
Figura 2.2
-
Plano de cizallamiento(A s) Es el plano por donde se produce la deformación del material de la pieza.
-
Ángulo de cizallamiento ( ф): Es el ángulo formado por la superficie de la pieza y el plano de cizallamiento.
-
Espesor de viruta indeformada (to) : es el espesor del material que va a ser eliminado antes de experimentar deformación.
-
Espesor de viruta deformada (tc) : es el espesor del material eliminado después de la deformación.
Factor de recalcado (ς) : es el cociente entre los espesores de viruta indeformada y deformada. Es siempre es menor o igual que la unidad. También se conoce como módulo de corte, por tanto se relacionan los ángulos de cizallamiento (ф) y de desprendimiento (α) a través del factor de recalcado ( ).
Sección normal a la velocidad de corte En una sección normal a la velocidad de corte se tienen los siguientes parámetros mostrados en la figura 15. Ancho de corte (b) : es la longitud de la arista de corte que efectivamente elimina material. Sección de viruta indeformada (A c): Es la sección de material perpendicular a la dirección de la velocidad de corte que va a ser eliminada. Se cumple que As = b.ac
(a) (b) Figura 2.3
Volumen de material eliminado por unidad de tiempo ( TRM ): TRM = Ac v = b ac v
Avance (f): Desplazamiento de la herramienta entre dos pasadas consecutivas Profundidad de pasada (a p): Distancia de penetración de la herramienta medida en perpendicular respecto a la superficie libre de la pieza. Ángulo de posición (χ) : es el ángulo formado por la arista de corte y la dirección de la velocidad de avance. Se cumple que Ac = b ac = f a p Tiempo de mecanizado (t m): es el tiempo en el cual se produce el desplazamiento relativo entre pieza y herramienta. Tiempo de corte (t c): tiempo para lo cual se produce eliminación de material. Este tiempo es menor o igual que el tiempo de mecanizado.
Fuerza de corte (F c): Es el valor de la fuerza necesaria para eliminar el material de la pieza en la dirección de la velocidad de corte. Potencia de corte ( Pot ): es la energía necesaria por unidad de tiempo para eliminar el material de la pieza
Figura 2.4
2.5 Fuerzas de corte La determinación de la fuerza de corte en el mecanizado permite conocer, no sólo las solicitaciones dinámicas a las que se ve sometida la herramienta o la pieza, sino también el valor de la potencia requerida para poder efectuar el proceso. La mayor parte de dicha potencia se consume en la eliminación del material de la pieza, de ahí que la componente de la fuerza que reviste una mayor importancia desde este punto de vista es aquélla que tiene la misma dirección que la velocidad resultante de corte. A esta componente es a la que normalmente se denomina fuerza de corte (Fc) y es el objeto de cálculo de los métodos que a continuación se exponen. Existen fundamentalmente dos grupos de métodos para determinar los valores de la fuerza de corte en el mecanizado. El primero de los grupos se basa en una determinación empírica de la misma mediante la realización de un cierto número de ensayos en diferentes condiciones de trabajo y la extrapolación de los resultados obtenidos a expresiones matemáticas de mayor o menor complejidad acorde con el modelo elegido. El segundo grupo se basa en la obtención de fórmulas basadas en los modelos tradicionales de estudio del proceso de corte como son el modelo de corte oblicuo y su versión más simplificada de corte ortogonal. A continuación se presentan dos métodos, cada uno de ellos pertenecientes a uno de los grupos anteriormente mencionados.
2.6. Método de Corte Ortogonal Este método se basa en la teoría de corte ortogonal, suponiendo que el ángulo de inclinación (α) es 90º (figura 2.4 a), para tal caso se establecen dos hipótesis: a. La línea de acción de las fuerzas de acción/reacción entre pieza y herramienta pasa por la arista de corte y, b. No existen momentos flectores Con estas hipótesis se plantea la situación esquematizada en la figura 2.4 b, en la que R representa la resultante de las fuerzas que la herramienta ejerce sobre la pieza. Si la resultante R se descompone según la dirección del plano de
deslizamiento y su normal aparecen las componentes Fs y Ns respectivamente. Análogamente, si la descomposición empleada es según la dirección de la velocidad de corte y su normal aparecen las componentes Fc y Ft. Los ángulos que caracterizan cada una de estas dos descomposiciones son deslizamiento y β ángulo de rozamiento respectivamente.
(a)
(b)
Figura 2.4
Factor de recalcado, (r) es la relación entre la longitud de la viruta formada y la del material equivalente (o espesor no deformado y espesor de viruta tras el corte, figura 2.5):
t 0
,
1
t c
Relación entre factor de recalcado y ángulo de cizallamiento: (entre 10 y 60º)
t 0 t c
tg
AB. sen AB. cos( )
Figura 2.5
1
. cos
1
. sen
Análisis de fuerza de corte ortogonal- Teoria de Merchant En corte ortogonal, la fuerza total R está contenida en el plano normal al filo de la herramienta. R se descompone según 3 sistemas de fuerzas (círculo de Merchant) (figura 2.6 a yb): Dirección del movimiento paralelo de corte y avance: F y F . c
t
Fc, fuerza horizontal de corte paralela corte. Ft fuerza de empuje, perpendicular a la fuerza de corte R, resultante de las fuerzas indicadas, se determina como sigue R
2
F c
F c
2
F t
R cos(
)
) F, fuerza de fricción de la herramienta sobre la F t
Fsen(
pieza. N, fuerza normal a la cara de corte. F N
Rsen
( a)
R cos
F S, fuerza de cizallamiento F N fuerza normal al plano de corte cos( )
F s
R
F n
Rsen
( )
Balance de fuerza de cizallamiento F = ao - ad = F cos - F sin s
c
t
F = ec + cd = F sin + F cos n
c
t
Coeficiente de fricción = F/N = tan = (F +F tan )/(F -F tan ) t
4
c
c
t
2
Cuando dejen de actuar sobre la viruta esfuerzos de compresión normales a la cara de desprendimiento no habrá contacto con la herramienta. Longitud de contacto de la viruta con la herramienta (figura 2.7) sen l AC CD t 0 . sen . cos( ) Tensiones en el corte ortogonal
:
t 1 tg ( )
c
(b)
Figura 2.6
s
A s
F s
F s
R
A s
A
sen cos( )
A
sen
R
cos( )
R
A s
F c
F t
1 sen . cos( )
s
A
cos( ) sen . cos( )
Figura 2.7
sen( )
A s
sen . cos( )
Tensión normal al plano de cizallamiento s
F n
F
A s
A
sen .sen( )
Cinemática del corte ortogonal (figura 2.8 a y b) , velocidad de corte: relativa entre herramienta y pieza, debida al movimiento de corte. v , velocidad de deslizamiento de la viruta respecto pieza. v
s
v
, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto herramienta.
c
(a)
(b) Figura 2.8
v
v
s
cos
v
c
sen
cos( )
Vc
Vsen
cos
Vc
V cos
cos
Según Pispane el modelo de la deformación por corte viene dado por
S Y
AB CD
cos
sen cos
AD CD
DB CD
tan cot
Vs
Vsen
S Y t
Vs Y
cos
cos
V
Y
La máxima velocidad a la que puede fluir la viruta sobre la superficie de desprendimiento de la herramienta es v (velocidad de corte). La mayor energía empleada en el corte de metal es empleada para la deformación plástica, siendo el trabajo realizado lo siguiente W=Fc.V, en el cizallamiento es Ws=Fs.Vs, finalmente en fricción Wf=F.Vc W=Fc.V=FsVs+FVc La tasa de remoción del material TRM=A.v=wto.v La energía específica de corte es:
s
F cV
TRM
cos sen cos
B
V
C 1
0.5 2 x
T
1 2 x
TcH 12 x x ´C ' s A 0.5
H, calor específico x conductividad térmica, Θ, temperatura de la herramienta, A, área de corte, us, energía específica de corte, C, x constantes B
V
C 1
0.5 2 x
T
1 2 x
TcH 1 2 x x ´C ' s A 0.5
co sV
0.44
A
0.22
0.44
k
0.56
Donde k, conductividad térmica Τ, calor específico
VT n f n1d n 2
C
Acabado superficial
La rugosidad superficial de una pieza mecanizado son las irregularidades finas resultado del proceso de corte, estas son por el radio de punta “Rp” de la herramienta y el ángulo de posición χ, estos son los parámetros que influyen en el acabado superficial y la precisión de la medida. La rugosidad se indica mediante un índice que es el promedio aritmético Ra y puede encontrarse de la manera si guiente En la figura 2.9 se esquematiza el perfil teórico que deja una herramienta con punta curva tal que el ángulo de posición de filo χ sea igual al de desahogo χ’, la rugosidad se representa mediante las relaciones siguientes: Ra
f 2
4 tan cot '
En función del radio de la herramient a : Ra
f 2 31.2r
Figura 2.9
Efecto térmico Supongamos: promedio chip herramienta de interfaz aumento de la temperatura (T) es una función de: - La energía específica de corte (u) - La velocidad de corte (V) - Profundidad de corte (a) (feed = para dar vuelta) - Conductividad térmica de la pieza (k) - La densidad de la pieza (ρ) - Calor específico de la pieza (c) Trabaja. Para representar datos para muchos metales: T . .c
V .t o . .c
k
V .t o
;
k .c
1
Vt 3 T 0.4 . c . o
2.6 Fuerza de corte según
V. Kienzle
La fuerza de corte (figura 2.10) puede expresarse, con buena aproximación como sigue:
F s A.k s
a p . f .ks
b.h.k s
Donde: Fs, fuerza de corte (N) A, Sección de la viruta no deformada (mm) a p, profundidad de corte (mm) f, avance por vuelta (mm/rev) h, espesor de la viruta (mm) b, ancho de la viruta (mm) k s, Resistencia específica de corte (N/mm2), se duduce de tablas Se encontró que k s disminuye cuando la el espesor h de la viruta deformada aumenta siguiendo una ley de energía negativa y el componente de la fuerza principa l es
F s
k s1bh
(1
m)
Ks1 igual que ks, si A=1 mm2, m son constantes que depende de la pieza de trabajo.
Ejemplos 1. Una barra de acero de sección rectangular 5x20 mm y esfuerzo de fluencia 420 MPa se mecaniza ortogonalmente, con ángulo de desprendimiento de 18°, aplicando profundidad de corte de 0.90 mm y el espesor de la viruta producida es 1.2 mm. Calcule la fuerza requerida Figura 2.10
Asumiendo que la resistencia al corte del material es 50% del esfuerzo de fluencia, entonces
τ=0.5σf =0.5x420=210 MPa
0.90
t o
0.75
1.20
t c
Cálculo del ángulo de cizallamiento tan
. cos 1 . sen
0.75 cos 18 1 0.75. sen18
42.87
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β 2 90
90 18 2 x42.87 22.26 La fuerza de corte se calcula utilizando la ecuación A s w.l s w.
t o sen
Fs . A s w.l s .w.
Fc
t o sen
.t o .w cos
sen . cos
3
210 x.5 x10 x 3
0.9 x10
sen42.87
210 x0.9 x10 x5 x10
3
3
1389
N
cos22.6 18
sen42.87 x cos 42.87 22.26 18
2,035.08
N
Luego con la ecuación se determina la fuerza de empuje F s F c
cos F t sen
1389 2035.08 cos 42.87 F t sen42.87 F t 150.67
N
Las fueras de rozamiento y la normal son: F F c sen F t cos F 2035.08 sen18 150.67 cos18 772.17 N N F c
cos F t sen
N 2035.08 cos18 150.67 sen18 1888.91 N 2. En una práctica de mecanizado ortogonal se ha encontrado que la longitud de la viruta es 88 mm de una posible longitud indeformada de 196 mm, el ángulo de ataque es 15°, con profundidad de corte de 0.5 mm, ancho de la pieza 8 mm, así mismo se han determinado que las fuerzas de corte y empuje son 1800 N y 750 N respectivamente. Calcule espesor de la viruta, el esfuerzo de cizallamiento y la fricción. De la relación
t o
t c
l c
l o
88
0.449
196
Cálculo del ángulo de cizallamiento
tan
. cos 1 . sen
0.449 x cos15 1 0.449 xsen15
0.49
26.13
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β
t o t c
tan
As
t c
t o
0.449
. cos
1 . sen 8 x0.5 sen26.13
0.5
1.11 mm
0.449 cos15 1 0.449. sen15 9.079 mm
26.13
2
Cálculo de la fuerza de cizallamiento F s
F c cos F t sen
Fs 1800 cos 26.13 750 sen26.13 1285.72 N Angulo de fricción 2 90
90 15 2 x 26.13 52.74 tan tan 52.74 1.31
tan
Ft Fc tan Fc Ft tan
750 1800 tan15 1800 750 tan15
0.770 37.61
3. En un corte ortogonal se tienen los datos como la profundidad de corte 0.60 mm, ancho de corte wo=5.mm, ancho de la viruta deformada wc=5.4 mm, su longitud 150 mm deformada y longitud sin deformar 40 mm, coeficiente de fricción 0.70, esfuerzo cortante 160 MPa, velocidad de corte 40 m/min, ángulo de ataque 12°. Calcule las fuerzas de corte y empuje y potencia. Por principio de conservación de volumen l o .wo .t o l c wc t c
t o
t c
l c l o
x
wc wo
40 x5.4
0.288
150 x5
Angulo de cizallamiento tan
. cos 1 . sen
tan tan As
1
0.288 cos12 1 0.288. sen12
0.299 16.68
0.70 34.99
5 x0.6 sen16.68
10.45
mm
2
Cálculo de la fuerza de cizallamiento Fs
A s
160 x10.45 x10
6
1,672.32 N
cos cos34.99 12 F 1672.32 2000 N cos cos 16 . 68 34 . 99 12 Fs 1800 cos 26.13 750 sen26.13 1285.72 N F n
s
4. En un corte ortogonal la velocidad es 96 m/min, profundidad de corte 0.50 mm, ángulo de ataque 18°, espesor de la viruta 0.8 mm, fuerza de corte 800 N y fuerza de empuje Ft=250 N
t o
0.50
0.625
0.80
t c
Angulo de cizallamiento
. cos 0.625 cos18 0.7366 36.37 sen sen 1 . 1 0 . 625 18
tan 1
Deformación por cizallamiento
cot tan cot 36.37 tan36.37 18 1.689
Calculo de trabajo de cizallamiento Ws=Fsvs
vs
v. cos
cos( )
96cos18
cos36.37 18
96.20
m / min
cos Ftsen 800cos 36.37 250 sen36.37 495.91 Velocidad de la salida de la viruta 96 sen36.37 v. sen 59.90 vc m / min cos( ) cos36.37 18 Fs
Fc
N
5. En el torneado ortogonal de una barra de 40 mm de diámetro, la velocidad de corte es 75 m/min, profundidad de corte 4 mm y avance 0.15 mm/rev., para ángulo de desprendimiento la fuerza cortante es 1200 N y la de empuje 800 N. la longitud de la viruta es 86 mm. Calcule la potencia de corte. Calculo de módulo de corte, la longitud de la viruta indeformada es: l o
D
l c
3.1416 x40 86
l o
125.66
mm
0.684
125.66
Velocidad de cizallamiento, si
t c
f
t c
t c
t c
f
0.15
Tasa de remoción de material TRM f 0.15 TRM A.v w.t o .v 0.684
0.219
0.684
mm
0.2194 x0.15 x75 x1000
45000
mm3 / s
6. Se efectúa torneado de una barra de 28 mm de diámetro a 480 rpm para la cual la vida útil de la herramienta es 18 minutos; si la rotación del husillo se modifica a 360 rpm la nueva vida útil de la herramienta es 26minutos, calcule la velocidad y la nueva vida útil para 400 rpm de rotación del husillo Las velocidades de corte en cada caso son: v1
DN 1
v2
DN 2
v3
DN 3
1000 1000
x 28 x 480
x 28 x360
x 28 x 400
1000 1000
1000
1000
42.22 m / min 31.66 m / min 35.186 m / min
Según Taylor VT n=C, teniendo las velocidades de corte y los tiempos de vida , se calculan las constantes n y C de la relación siguiente n
n
V 1T 1 V 2T 2 n
, de donde
lnv 2 / v1 lnT 1 / T 2
ln31.66 / 42.22 ln18 / 26
Entonces se palca la relación siguiente:
0.7823
n
V 1T 1
V 3T 3n , 1
1
v 42.22 0.14 1 .T 1 x18 20.75 min v 35 . 182 3 n
T 3
7. La siguiente ecuación representa el tiempo de vida de una herramienta en el proceso de torneado VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40
C
Para vida útil de la herramienta para una hora, la velocidad de corte es 36 m/min, avance 0.25 mm/rev., profundidad de corte 2.00 mm. Calcule a vida útil de la herramienta si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementa un 30 % C VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40
C
36 x60
0.14
x0.250.75 x 2 0.4
29.793
Si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementan en 30%, esto es: f=1.3x0.25=0.325 mm a p=d=1.3x2=3.6 mm 1
1
n C 29.793 0.14 T 1.067 min 0.75 0.40 0.75 0.40 v f d x . . 36 0 . 325 . 3 . 6 8. Una barra redonda de 25 mm de diámetro y 220 mm de longitud de es torneado reduciendo su diámetro hasta 23.5 en una sola pasada, empleando velocidad de avance de 150 mm/min y 600 rpm. Calcule la tasa de remoción de material y el tiempo de mecanizado. Calculo de la profundidad de corte y avance: ap
Di
D f
25 23.5
2
vf vf f . N f N Tasa de remoción del material: TRM D.a p .v f
0.75 min
2
x25 x0.75 x150
150
0.25
600
mm / rev.
3
8835.73 mm / min
Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L la longitud total es decir L=le+l+ls=10+220+10 Por tanto el tiempo de mecanizado será:
t
le l ls v f
10 220 10 150
240 150
1.6
min
9. Una pieza de 250 mm de diámetro y longitud 580 mm se mecaniza toda longitud hasta un diámetro de 220 mm, con avance de 0.8 mm/rev y velocidad de corte de 120 m/min y profundidad de 3.6 mm, calcule la tasa de remoción de material y el tiempo de mecanizado Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L la longitud total es decir L=le+l+ls=10+580+10=600 mm Por tanto el tiempo de mecanizado será: v
DN
v1000
N
120 x1000
152.78 153
D x250 Tasa de remoción del material: 1000
TRM v f
D.a p .v f
f . N
TRM
rpm
08 x153
Da p .v f
122.4
mm / min
x 250 x3.60 x122.4
3
346077.85 mm / min
Tiempo de mecanizado, sean le longitud de entrada de 10 mm, ls=0 y L la longitud total es decir L=le+l+ls=10+580+10=600 mm Numero de pasadas: Di Df
250
np
2 f
220
2 x 0.8
30
18.75
1.6
19
pasadas
Por tanto el tiempo de mecanizado será: t
L
vf
np
600
19
122.4
93.13
min
10. Una pieza de una máquina que tiene una longitud de 200 mm y 25 mm de diámetro se mecaniza a partir de una barra 200 de longitud y 22 mm de diámetro, con una velocidad de corte de 86 m/min, avance de 0,8 mm/rev. Las constantes de la ecuación de Taylor es n=0.30 y C=180 Calcule el número de afilados que se debe practicar a la herramienta para producir 1200 piezas. VT
180
n
86T
n
180 1
T
N
180 86 v.1000
0.30
2.1633.33 13.05
86 x1000
1095
rpm
D x25 Tiempo de mecanizado de una pieza L=le+l+ls=10+200+10=220 mm
min
vf =0.8x1095=876 mm/min t
L
220
0.25 min
v f 876 tiempo de maquinado por el total de las piezas t=1200x0.25=300 min Numero de afilados de la herramienta
Np
t t T
300
13.05
22.98
23 afilados
