01.ALIGMENT

PT PLN (PERSERO) PUSDIKLAT UDIKLAT SURALAYA

Balancing&Aligment 1

1. PENGERTIAN Dalam dunia Industri, baik Industri kecil maupun Industri besar, termasuk juga pada unit-unit Pembangkit Tenaga Listrik, banyak dijumpai adanya penyambungan antara poros penggerak dan poros yang digerakan dilakukan dengan menggunakan sambungan kopling seperti misalnya :

Antara poros motor penggerak dan poros motor pompa. Antara poros diesel dengan poros generator. Antara poros turbin dengan poros generator. Dan masih banyak contoh-contoh yang lain.

Meskipun metoda penyambung poros dengan menggunakan kopling ini banyak digunakan, namun satu hal yang tidak bisa dihindari adalah adanya ketidak sebarisan (misalignment) dari kedua poros yang dipersambungkan. Namun demikian kejadian adanya ketidak sebarisan tersebut bisa diatasi dengan cara melakukan penyebarisan (alignment), baik pada saat pemasangan baru maupun dalam perawatan rutin. 1.1. Pengertian Penyebarisan (Alignment ) Penyebarisan (alignment) yang dimaksud didalam topik ini adalah melakukan koreksi terhadap adanya ketidak sebarisan (mis-alignment) secara manual antara poros penggerak dan poros yang digerakan, sehingga didapat suatu kesebarisan yang memenuhi persyaratan dari kedua poros tersebut. 1.2. Pengertian ketidak-sebarisan (mis-alignment). Yaitu adanya penyimpangan dari garis sumbu ke dua poros yang dipersambungkan, baik arah sejajar(parellel) maupun arah aksial (Angular),sehingga terjadi ketidak sebarisan dari ke dua poros yang dipersambungkan tersebut. 1.2.1.

Ketidak Sebarisan-Radial.

Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu kedua poros yang dipersambungkan dalam keadaan sejajar/parallel, tetapi tidak berada dalam satu garis sumbu. Oleh karena penyimpangan yang terjadi dalam arah Radial dari poros, maka kondisi ini disebut ketidak sebarisan Radial.

DOC.01/2009



Ketidak-sebarisan Radial terjadi dalam dua arah yaitu arah vertikal dan arah horisontal. Pandangan depan

X = Ketidak sebarisan-Radial arah vertikal

Pandangan atas.

y = Ketidak sebarisan-Radial arah horisontal.

DOC.01/2009


1.2.2.


Ketidak Sebarisan Aksial.

Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu dari kedua poros yang dipersambungkan dalam keadaan tidak sejajar dan saling membentuk sudut simpangan. Oleh karena penyimpangan yang terjadi dalam arah aksial dari poros, maka kondisi ini disebut ketidak-sebarisan Aksial. Ketidak sebarisan Aksial terjadi dalam dua arah yaitu arah vertikal dan arah horisontal

α = sudut simpang Aksial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan dalam arah vertikal

β = sudut simpang Aksial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan dalam arah horisontal DOC.01/2009



1.3. Akibat dari ketidak-sebarisan. Kenyataan di lapangan menunjukkan, bahwa adanya ketidak sebarisan atau misalignment diluar batas yang diijinkan akan mengakibatkan : 1. 2. 3. 4.

Kopling menjadi panas. Terjadinya kelelahan material pada elemen kopling ( untuk kopling kering ). Terjadinya keausan terutama pada kopling Roda Gigi. Keretakan pada poros, akibat gaya tekuk yang berulang-ulang (Keretakan biasanya terjadi pada sisi yang berdekatan dengan hub kopling ). 5. Kerusakan pada Bantalan (Bearing). 6. salah satu penyebab timbulnya getaran (vibrasi) pada mesin.

1.4.

Penyebab ketidak-Sebarisan.

Terjadinya ketidak-sebarisan bisa disebabkan antara lain oleh : Kesalahan dalam pemasangan. Pre Load dari poros bengkok. Bantalan yang tidak mapan, dimana sumbu bantalan tidak berimpit dengan sumbu poros. Sumbu poros/kopling tidak sebaris . 1.5. Batas Penyimpangan (toleransi) yang diijinkan : Batas penyimpangan (toleransi) ketidak sebarisan (mis-alignment) yang diijinkan, biasanya dipengaruhi oleh besar daya dan putaran dari poros penggerak dan poros yang digerakan. Dalam arti, makin besar daya dan putaran yang dipindahkan akan makin kecil toleransi yang diijinkan Namun demikian, masih ada faktor lain yang mempengaruhi toleransi yang diijinkan, yaitu dari jenis kopling yang digunakan. Untuk pelaksanaan di lapangan harus selalu mengikuti petunjuk atau referensi yang telah ditetapkan oleh pabrik pembuatnya. Apabila tidak ada, maka referensi berikut ini bisa digunakan sebagai pedoman. Mather & Platt Ltd-Inggris memberikan batasan toleransi sbb : Kopling dengan diameter sampai dengan 12″ = 0,002 inchi. Kopling dengan diameter lebih besar dari 12″ = 0,003 inchi. Sedang Worthington-Simpson Ltd Inggris memberikan batasan maksimum untuk Radial dan Angular mis-alignment sebesar 0,002 inchi untuk pompa-pompa Centrifugal dengan 3.000 RPM.

DOC.01/2009



2. KOPLING. 2.1.

Fungsi Utama.

Yaitu untuk memindahkan daya dan putaran dari poros penggerak ke poros yang digerakan. 2.2.

Fungsi Lainnya :

Kopling juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk : Mengantisipasi ketidak sebarisan dari poros. Memberikan kemungkinan kepada poros untuk berekspansi (memuai) yang disebabkan oleh panas. Meredam getaran. Pengaturan putaran bagi poros yang digerakan (terutama untuk kopling fluida). Memungkinkan pelepasan dari bagian-bagian poros untuk pekerjaan perbaikan. 2.3.

Jenis Kopling.

Sesuai dengan fungsinya, kopling bisa diklasifikasikan menjadi : Kopling tetap. Kopling tidak tetap. 2.3.1.

Kopling tetap :

Adalah suatu elemen mesin yang berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari poros penggerak keporos yang digerakkan secara pasti, dimana jumlah putaran dan daya poros penggerak sama dengan jumlah putaran dan daya poros yang digerakkan Kopling tetap secara umum dapat dibedakan menjadi : Kopling kaku (Rigid Coupling). Dipergunakan apabila ke dua poros harus dihubungkan dengan sumbu segaris dalam posisi yang tetap. Kopling fleksibel (Flexible Coupling) Dipergunakan apabila poros yang dihubungkan dapat mentolirir ketidak lurusan sumbu kedua poros tersebut. 2.3.2.

Kopling tidak tetap :

Bedanya dengan kopling tetap adalah, hubungan antara poros penggerak dan poros yang digerakan tersebut dapat dilepas (dibebaskan) baik dalam keadaan diam maupun dalam keadaan berputar. Dengan kata lain putaran poros yang digerakan tidak selalu sama dengan putaran poros penggerak (contoh : kopling fluida).

DOC.01/2009



3. PERALATAN PENYEBARISAN (ALIGNMENT) Alat-alat kerja yang lengkap dan sesuai dengan kebutuhan serta memenuhi persyaratan, akan melancarkan proses pelaksanaan pekerjaan, sehingga akan menghemat waktu dan biaya yang akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Peralatan-peralatan utama yang digunakan untuk melakukan pekerjaan penyebarisan adalah. Dial Gauge atau Dial Indikator. Alat ini bentuknya seperti pada gambar dibawah ini. Gambar sisi kanan menunjukan Dial Gauge sepenuhnya, sedangkan gambar sebelah kiri menunjukan penampang Dial Gauge yang diperbesar.

Cara membaca Dial Indikator.

Setiap satu kali putaran jarum besar berarti menunjukan ukuran sebesar 1mm, dan jarum pada lingkaran kecil angka menunjuk 1 angka. Lingkaran luar / besar Dial Indikator dibagi menjadi 10 skala bagian (angka 1- s/d -10),yang berarti setiap skala nilainya = 1/10 mmatau 0,1 mm. Setiap 1 skala (0,1 mm) dibagi lagi menjadi 10 strip, maka nilai setiap setrip = 0,1/10 mm = 0,01mm atau = 1/100 mm. (dilapangan biasanya disebut satu mikron (1µ). Misalnya jarum besar bergerak dari 0 ke sekala angaka 3 + 5 strip, maka besar pengukuran adalah = 0,3 mm + 0,05 mm = 0,35 mm. Jumlah putaran jarum besar dapat diketahui dari penunjukan jarum kecil. Misalnya jarum besar berputar 4 x, maka jarum kecil akan menunjukan angka 4.

Keterangan : Jika jarum besar berputar searah jarum jam diberi nilai ( + ). Sedangkan kebalikannya adalah (-)

DOC.01/2009



Blok Magnet ( Magnet Base ).

Dengan bantuan tuas pengikat gunanya untuk menempatkan Dial Indikator pada tempat yang dikehendaki. Magnetic Base terbuat dari balok magnet yang bisa diaktivkan magnetnya, yaitu posisi on = magnet berfungsi dan off = magnet tidak berfungsi.

Pengukur celah (Feeler Gauge) Gunanya untuk mengukur gap atau celah antara permukaan kopling . 1 set Feeler Gauge terdiri dari bilah-bilah besi plat tipis yang mempunyai ketebalan mulai 0,05 mm sampai dengan 0,8 mm atau dalam satuan inchi (0,002″ s/d 0,003″). Cara mengukur celah dengan alat ini, yaitu celah tersebut diisi dengan bilah-bilah Feeler Gauge sampai penuh, selanjutnya bilah-bilah tersebut dijumlahkan.

DOC.01/2009



Tapered Gauge.

Tapered Gauge ini fungsinya hampir sama dengan Feeler Gauge yaitu utuk mengukur celah/gap antara permukaan dua kopling, dengan cara menusukan Tapered Gauge tersebut kedalam celah. Tapered Gauge terbuat dari plat bilah runcing dengan panjang 100 mm dan lebar sisi pangkal = 10 mm. Artinya setiap 1 mm (strip) panjang gauge mempunyai nilai setara dengan 0,1mm gap. Contoh : Jika pengukuran gap dengan Tapered Gauge terbaca pada angka 3 lebih 2 strip, berarti jarak celah/gap = 3 mm + 2/10 mm = 3,2 mm.

Kunci Ring/Pass jumlah = 1 set. Shim dalam berbagai ketebalan ukuran, mulai dari 0,02 s/d/1mm. Palu besi ukuran 2 kg. Palu lunak dan karet atau plastik, dengan ukuran = 1kg. Gunting untuk pemotong shim. Jack/dongkrak (jika perlu). Pray bar. Mikrometer. Scuifmad/jangka sorong. Kaca spion = untuk membantu membaca sisi belakang

DOC.01/2009



4. PERSIAPAN PENYEBARISAN (ALIGNMENT). 4.1.

Persiapan Alat.

Telah diuraikan didepan, bahwa peralatan yang lengkap dan memenuhi persyaratan akan meningkatkan unjuk kerja. Oleh karena itu sebelum melakukan pekerjaan Alignment, maka terlebih dahulu mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan secara lengkap seperti pada daftar peralatan.

4.2.

Persiapan Tempat.

Pengertian dalam House Keeping menyebutkan, bahwa “Tempat kerja yang nyaman, tidak hanya menurunkan resiko kecelakaan, tetapi akan meningkatkan gairah kerja bagi karyawan, yang dengan sendirinya akan meningkatkan produktivitas”. Oleh karena itu : Persiapan penerangan yang cukup, untuk menghindari kesalahan membaca ukuran. Ventilasi udara yang baik, agar tempat kerja menjadi nyaman. Barang-barang yang tidak berguna lebih baik disingkirkan karena akan mengganggu kelancaran pekerjaan dan bisa menimbulkan kecelakaan. Bersikan pula ceceran-ceceran minyak atau air yang menggenang yang bisa menimbulkan kecelakaan kerja. Sediakan balok kayu/ganjal dan scafolding bila perlu. 4.3.

Persiapan Tenaga Kerja.

Tenaga kerja yang banyak, belum tentu dapat mempercepat penyelesaian pekerjaan. Untuk melakukan alignment biasanya cukup dilakukan oleh : 1 orang Teknisi Alignment yang berpengalaman. Max. 2 orang pembantu/helper. 4.4.

Peralatan Mesin Yang Akan di Alignment/di Sebariskan.

Matikan sumber daya / power suply pada peralatan yang akan disebariskan. Lakukan prosedur Tagging terhadap peralatan tersebut, termasuk juga peralatan atau instalansi lain yang terkait. Ambil data kesebarisan pada kondisi awal. Lihat buku petunjuk dari pabrik pembuatannya, dan ikuti prosedur yang telah ditentukan. Melakukan penyebarisan sebaiknya dilakukan setelah panas dari poros turun sampai dengan temperatur ruangan.

DOC.01/2009


4.5.


Keselamatan Kerja.

Yakinkan bahwa peralatan/ mesin yang disebariskan sudah bebas dari sisitim operasi. Gunakan pakaian dan peralatan Keselamatan Kerja yang dipersyaratkan. Ikuti dan laksanakan peraturan Keselamatan Kerja yang berlaku di tempat kerja. Ikuti petunjuk/Rekomendasi dan pabrik pembuatnya. Yakinkan bahwa tempat kerja bebas / aman dari : • •

benda/barang jatuh. Pekerjaan lain yang dapat mengganggu kelancaran penyebarisan.

Jika perlu pasang pagar pembatas agar orang yang tidak berkepentingan tidak masuk kelokasi kerja

DOC.01/2009



5. METODA MENGETAHUI KETIDAK SEBARISAN. 5.1. Metoda Dengan Menggunakan Mistar. Cara ini sangat sederhana sekali yaitu dengan menggunakan mistar/penggaris yang rata yang ditempelkan pada keliling sisi luar dari kopling. Untuk mengetahui besarnya misalignment, maka Feeller Gauge disisipkan pada bagian yang longgar. Dengan melakukan pengambilan data pada empat tempat, yaitu pada posisi 00, 900, 1800 dan 2700, maka akan didapat besarnya nilai ketidak sebarisan Radial arah Vertkal dan arah Horisontal.

DOC.01/2009



5.2. Metoda Dengan Menggunakan Feeler Gaguge Atau Tapered Gauge. Cara ini dapat dilakukan dengan memasukkan Tapered Gauge atau Feeler Gauge mengetahui gap/jarak antara dua permukaan kopling (Face To Face).

untuk

Dengan melakukan pengukuran gap antara permukaan kopling pada posisi 00, 900, 1800 dan 2700, maka akan didapat besarnya nilai ketidak sebarisan Axial arah horizontal maupun vertikal. Dilapangan sering ditemui panggunaan kode A (aksial) diganti dengan F artinya = Face.

DOC.01/2009



5.3. Metoda Dengan Mengunakan Dial Gauge. Melakukan alignment dengan menggunakan Dial Gauge/Dial Indikator akan memberikan hasil yang jauh lebih teliti bila dibandingkan dengan menggunakan Mistar, Tapered Gauge maupun Feeler Gauge, karena bisa membaca tingkat ketelitian sampai 0,01 mm, baik untuk Radial maupun Aksial . Oleh karena tingkat ketelitian yang tinggi/presisi, maka metoda ini selalu digunakan melakukan penyebarisan mesin-mesin dengan daya besar dan putaran tinggi. Dengan menggunakan Dial Gauge, maka sekaligus bisa diukur adanya ketidak sebarisan Aksial dan Radial.

DOC.01/2009



6. PELAKSANAAN PENYEBARISAN TERHADAP KETIDAK SEBARISAN ( PADA SAMBUNGAN POROS MOTOR DAN POMPA ).

RADIAL

Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Radial.

Kesepakatan : Arah pandang. Arah pandang dari sisi peralatan yang disebariskan Motor menghadap keperalatan yang tidak disebariskan Pompa. Pengambilan Data. b. Pengambilan data dalam satuan 1/100 mm dilakukan pada setiap posisi, 900 lingkaran kopling, (dalam kasus ini 1/100 mm disebut dengan 1 mikron). c. Dial Indikator dipasang pada poros/kopling dari peralatan yang disebariskan (motor) dan ujung Dial Indikator menyentuh permukaan keliling luar poros/kopling peralatan yang tidak disebariskan (pompa). d. Kopling yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang tidak disebariskan (sisi pompa) diputar bersama-sama secara pelahan-lahan. e. Titik di atas RT, dipakai sebagai referensi, dengan penyimpangan = 0 (NOL). f. Jika jarum penunjuk pada Dial Indikator bergerak :

Searah jarum jam : ujung dial tertekan, diberi nilai (+). Berlawanan jarum jam : ujung dial memanjang, diberi nilai (-).

Dial Gauge

Arah Pandang

Pompa

Motor

Gambar

DOC.01/2009



Penulisan data. Data ketidak sebarisan yang telah diambil, ditulis diluar lingkaran Bantu, dalam satuan µ (mikro), dengan ketentuan sbb. RT

RT = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Top (atas) RR = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Right (kanan) RB = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Bottom (bawah) RL = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Left (kiri)

RR

RL

RB Misalnya didapat nilai pengukuran (dalam satuan 1/100 mm) sbb : RT = 0 RR = + 5 RB = - 65 RL = - 70

Selanjutnya nilai tersebut ditulis diluar lingkaran bantu seperti gambar berikut.

0

+5

-70

- 65 Gambar Ilustrasi. Untuk memberikan gambaran yang yata dan jelas dari kondisi peralatan yang disebariskan, maka perlu dibuat suatu gambar ilustrasi. Kecuali untuk maksud tersebut, keuntungan lain yang didapat adalah : “menghindari adanya kesalahan dalam pengurangan atau penambahan penggeseran kekiri atau kekanan dari peralatan yang disebariskan”.

shim

dan

Dari hasil pengukuran yang telah didapat seperti tersebut di atas, selanjutnya dibuatkan gambaran ilustrasinya, sehingga jelas bisa diketahui : Penambahan atau pengurangan shim. Arah penggeseran motor, kekiri atau ke kanan. DOC.01/2009



6.2.1. Gambar ilustrasi tampak pandangan depan atau Radial Vertikal (RV).

6.2.2. Gambar ilustrasi tampak pandangan atas atau Radial Horizontal (RH).

Dari gambar ilustrasi jelas bahwa motor harus digeser kekanan. Menghitung Besarnya Penambahan Atau Pengurangan Shim Maupun Penggeseran Motor Kearah Kiri Atau Ke Kanan.

Radial Arah Vertikal. Dapat dihitung dengan rumus : RT – RB RV =

dimana :

RT RB

=0 = - 65

2

DOC.01/2009


RT – RB RV = 2

0 – (-65) = ——— 2

Balancing&Aligment 17 + 65 = —— 2

= + 32,5 µ

Menghitung Ketidak Sebarisan Radial arah Horisontal (RH) yaitu : Dapat dihitung dengan rumus : RL – RR dimana :

RH = 2

RL – RR -70 – (+5) RH = ———— = ————— 2 2

RL RR

-75 = —— 2

= -70 =+5

= 37,5 µ

Motor digeser kekanan (sesusai gamabar ) sebesar 37,5 µ

DOC.01/2009



Catatan : Jika pengambilan data ketidak sebarisan Radial dengan menggunakan Filler Gauge, perlu dibuat kesepakatan sbb : Untuk meudahkan dalam pemberian nilai hasil pengambilan data, misalnya (+) atau (-), maka yang dipakai pedoman adalah : “Tampak Pandangan Depan “ atau arah vertikal dari peralatan yang disebariskan yaitu sbb :

a. Apabila kopling pada sisi motor posisinya pada RT lebih tinggi dari kopling sisi pompa, maka RT diberi nilai (-) (minus) dan RB diberi nilai (+) (plus) (Lihat gambar disamping)

b. Apabila kopling pada sisi motor posisinya pada RT lebih renda dari kopling sisi pompa, maka RT diberi nilai (+) (plus) dan RB diberi nilai (-) (minus) (lihat gambar disamping)

Keterangan : Untuk pemberian nilai (+) atau (-) pada arah Horisontal, dapat perpedoman pada referensi tersebut. Untuk perhitungan selanjutnya, bisa menggunakan cara tersebut di atas, baik untuk penambahan atau penggurangan shim, maupun arah penggeseran motor.

DOC.01/2009



7. PELAKSANAAN PENYEBARISAN TERHADAP KETIDAK SEBARISAN AKSIAL (PADA SAMBUNGAN POROS MOTOR DAN POROS POMPA). 7.1.

PENGAMBILAN DATA KETIDAK SEBARISAN AKSIAL.

Kesepakatan : 7.1.1. Arah Pandang. Arah pandang dari sisi peralatan yang disebariskan (sisi motor) menghadap ke arah peralatan yang tidak disebariskan (sisi pompa). 7.1.2. Pengambilan Data menggunakan Dial Indikator. a. Pengambilan data dalam satuan 1/100 mm dilakukan pada setiap posisi 900 lingkaran kopling (dalam satuan 1/100 mm disebut 1µ ) b. Dial Indikator dipasang pada sisi poros/kopling dari peralatan yang disebariskan (motor), dan ujung Dial Indikator menyentuh sisi permukaan dari kopling (atau pada alat bantu) peralatan yang tidak disebariskan (pompa). c. Kopling/poros yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang tidak disebariskan (sisi pompa) diputar secara bersama-sama dan perlahan-lahan. d. Titik atas (AT) dipakai sebagai referensi dengan besarnya penyimpangan = 0 (NOL). e. Jika jarum penunjuk pada Dial Indikator bergerak :

Searah jarum jam (ujung Dial Gauge tertekan) diberi nilai (+). Berlawanan jarum jam (ujung Dial Gauge memanjang) diberi nilai (-).

7.1.3. Penulisan Data. Data-data ketidak sebarisan Aksial yang telah diambil, ditulis didalam lingkaran Bantu dalam satuan µ (mikron) dengan ketentuan: AT = Ketidak sebarisan Aksial sisi Top (atas). AB = Ketidak sebarisan Aksial sisi Bottom (bawah). AL = Ketidak sebarisan Aksial sisi Lefet (kiri). AR = Ketidak sebarisan Aksial sisi Right (kanan). Misalnya didapat data-data sebagai berikut :

AT AB AL AR

=0 = + 15 = + 25 = - 10

DOC.01/2009



Data-data tersebut selanjutnya ditulis didalam lingkaran Bantu sbb.

0 +25

-10

+15

7.2.

GAMBAR ILUSTRASI.

Tujuan pembuatan gambar ilustrasi adalah sama dengan tujuan dari ketidak sebarisan Aksial, yaitu untuk menghindari kesalahan penambahan/pengurangan shim, maupun arah pergeseran motor.

7.2.1. Misalignment Aksial Arah Vertikal (AV) (pandangan depan) :

Dari gambar ilustrasi tampak, jelas bahwa motor harus ditambah shim sudut ά)

(dinaikan sebesar

DOC.01/2009



7.2.2. Misalignment Aksial Arah Horizontal (AH) (pandangan dari atas).

Dari gambar ilustrasi, tampak jelas bahwa motor harus digeser kekanan sebesar sudut ά

7.3.

MENGHITUNG BESARNYA MISALIGNMENT AKSIAL.

Dari gambar ilustrasi, tampak jelas bahwa motor harus digeser kekanan sebesar sudut ά kondisi misalignment Aksial terjadi karena garis sumbu poros tidak sejajar dan saling membentuk sudut. Sudut yang dibentuk oleh poros sama besarnya dengan sudut yang dibentuk oleh kopling Sehingga : Sudut ά poros = Sudut ά kopling. 7.3.1. Besar Sudut ά Kopling, bisa dihitung dengan cara :

x–y Tg ά = ——— D DOC.01/2009



Dimana : X = AT = lebar gap/celah kopling sisi atas . Y = AB = lebar gap/celah kopling sisi bawah . D = diameter titiksentuh ujung Dial Indikator.

AT – AB Sehingga Tg ά = ————— D 7.3.2. Besar sudut ά Poros. Besar sudut ά Poros, adalah sama dengan besarnya sudut ά yang dibentuk oleh alas motor terhadap Basa Plate. Besar sudut ά pada alas motor, dapat dihitung dengan cara :

Z Tg ά = —— L

Dimana : Z = adalah lebar celah pada alas motor yang dibentu oleh sudut ά pada jarak sejauh L dari titik sentuh Dial Gauge. L = jarak antara baut pada motor terhadap titik sentuh Dial Gauge .

Dan : LI = jarak baut pondasi motor sisi depan terhadap titik sentuh Dial Gauge. L2 = jarak baut pondasi motor sisi belakang terhadap titik sentuh Dial Gauge.

7.3.3. Persamaan antara sudut ά Kopling sudut ά Poros. Oleh karena besarnya sudut ά kopling sama dengan sudut ά poros dan juga sama dengan sudut ά pada alas motor, maka selanjutnya di dapat suatu persamaan sbb : sudut ά kopling = sudut ά poros. Tg ά kopling = Tg ά poros.

AT – AB Z ————— = —— D L DOC.01/2009


7.3.4.a.


Untuk menghitung penambahan atau pengurangan shim Aksial arah Vertikal (AV), maka : Z = AV

Sehingga rumus diatas tersebut berubah menjadi :

AT – AB Z ————— = —— D L

Z = AV

AT – AB AV Sehingga : ————— = —— D L

(AT – AB) x L AV = —————— D

b. Untuk menghitung arah penggeseran motor Aksial arah Horisontal (AH) maka: Z = AH Sehingga rumus diatas tersebut berubah menjadi : AL – AR Z ————— = —— D L

Z = AH

AL – AR AH Sehingga ————— = —— D L

7.4.

(AL – AR) x L AH = —————— D

Contoh Pelaksanaan Penyebarisan Terhadap Ketidak Sebarisan Aksial

Dari pengukuran dengan Dial gauge, didapatkan data-data sbb :

AT = 0 AR = -10 AB = + 15 AL = +25 D = 336 mm L1 = 125 mm L2 = 780 mm

0 +25

-10

+15

DOC.01/2009



7.4.1. GAMBAR ILUSTRASI. a. Arah Vertikal (AV).

b. Aarah Horisontal (AH).

DOC.01/2009



7.4.2. Menghitung penambahan / pengurangan shim (AV). a. Sisi Depan (AV1).

AT – AB AV1 ———— = —— D L1

0-(+ 15) AV1 ———- = —— 336 125

+ 15 x 125 - 18, 75 AV1 = ————— = ———— = - 5,6 336 336 Tambah shim setebal = 5,6 ( lihat gambar ilustrasi )

b. Sisi belakang (AV2)

AT – AB AV2 ———— = —— D L2

0-(+ 15) ———— = 336

AV2 —— 780

+ 15 x 780 - 117 AV1 = ————— = ———— = - 35 336 336 Motor harus ditambah shim setebal = 35/100 mm (lihat gambar ilustrasi)

7.4.3. Menghitung Penggeseran Motor (AH). a. Sisi Depan (AH1). AL – AR AH1 ———— = —— D L1 + 35 x 125 AH1 = —————−−−− 336

+ 25 –(-10) AH1 ————— = —— 336 125 + 43,75 = ———— 336

= + 13

Motor digeser kekiri sejauh = 13/100 mm (lihat gambar ilustrasi)

DOC.01/2009



b. Sisi belakang (AH 2) AL – AR AH2 ———— = —— D L2

+ 25 –(-10) AH2 ————— = —— 336 780

+ 35 x 780 + 2730 AH2 = ————−−− = ———— = + 81 336 336

Motor digeser kekiri sejauh = 81/100 mm ( lihat gambar ilustrasi )

DOC.01/2009


8. PETUNJUK MELAKUKAN PENYEBARISAN DIPERSAMBUNGKAN MENJADI SATU.

Balancing&Aligment 27 LEBIH

DARI

DUA

POROS

YANG

Didalam melakukan penyebarisan, tidak selalu poros yang dipersambungkan hanya terdiri dari dua poros, tetapi sering dijumpai pula peralatan mesin yang mempunyai poros lebih dari dua yang harus disebariskan bersama-sama menjadi satu kesebarisan. Salah satu contoh dari kasus ini adalah penyebarisan poros Turbin Gas untuk PLTG,yang mempunyai 6 poros dan harus disebariskan menjadi satu kesebarisan, yaitu : o o o o o

Antara poros Turbin Gas dengan poros Generator. Antara poros Generator dengan poros Excitor. Antara poros Excitor dengan poros Aux Gear. Antara Torque Convertor dengan poros Motor Convertor. Antara Torque Convertor dengan poros Motor Starter

Permasalahan utama yang timbul dalam kasus ini adalah adanya perbedaan temperature kerja yang tidak sama setiap peralatan. Seperti diketahui, bahwa perbedaan tempertur kerja akan menyebabkan ekspansi dari peralatan yang tidak sama, yang sendirinya akan mempengaruhi penyebarisan dari peralatan yang terkait. Permasalahan lain yang perlu dapat perhatikan adalah, bahwa dalam melakukan penyebarisan dilaksanakan pada suhu ruangan, dimana temperatur kerja peralatan jauh berbeda dengan suhu ruangan.

Sebagai contoh : o Turbin Gas bekerja pada temperatur lebih besar dari 11000C. o Generator bekerja pada temperatur sekitar 700C. o Peralatan yang lain temperatur bekerja sedikit diatas temperatur ruang. Dengan demikian saat melakukan penyebarisan pada kondisi dingin suhu ruang, harus memperhitungkan adanya pengaruh ekspansi, sehingga diharapkan dalam kondisi operasi nanti kesebarisan dari poros-poros tersebut berada pada posisi yang benar. Sehubungan dengan kasus dan hal-hal tersebut diatas, maka agar didapat hasil penyebarisan yang memenuhi persyaratan, beberapa petunjuk seperti di bawah ini dapat dipakai sebagai acuan :

DOC.01/2009



1. Gunakan selalu data-data dan atau Rekomendasi dari pabrik pembuatannya. Keterangan : Setiap peralatan selalu dilengkapi data-data rekomendasi dari pabrik pembuat.

2. Apabila tidak ada data rekomendasi dari pabrik pembuatannya, maka : a. Lakukan pengambilan data awal yaitu saat mesin berhenti dan belum dirubah keadaannya. b. lakukan penyebarisan mulai dari bagian/peralatan yang posisinya sudah tetap (tidak bisa digeser misalnya Turbin Gas). c. untuk selanjutnya lakukan penyebarisan terhadap peralatan yang lain. 3. Jangan sekali-kali mengabaikan Rekomendasi dari pabrik pembuatnya, karena hal ini akan bisa mengakibatkan kerusakan yang fatal pada peralatan.

DOC.01/2009



DOC.01/2009

01.ALIGMENT

Recommend Documents