ELECTROOBTENCION

INACAP ANTOFAGASTA. :

INGENIERÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL. Electro-obtención.

SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN AUTOMATIZACIÓN PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN

Alumnos : Rafael Lanchini Salazar Sebastian Olavarría Antivero Profesor

: Hugo Barrientos

Antofagasta, Diciembre 2013 2013

Planta de Electro-Obtención.

RESUMEN La aplicación industrial masiva de la electricidad como medio de extracción de metales no ferrosos mediante la electro-obtención, se inicio a comienzos del siglo XX. En 1912, se utilizó en la obtención de cobre, en la minera “Chuquicamata”, y desde esa fecha se utiliza en procesos de minería

extractiva. En este proyecto se enfoca a menor escala y en forma didáctica una planta de electro-obtención. Donde se pueden ver los diferentes instrumentos como: sensores, actuadores, plc, HMI, redes de comunicación, comunicación, etc.

Ingeniería en Automatización y Control Industrial.

Pág. i


INDICE I. GLOSARIO ............................................................................................ 3 II. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 7 III. ESQUEMA DEL PROYECTO. ............................................................ 8 IV. OBJETIVOS. ...................................................................................... 8 V.HIPÓTESIS .......................................................................................... 9 VI. MARCO TEÓRICO. .......................................................................... 10 VII.SEGURIDAD

EN

ELECTRO-OBTENCIÓN

Y

ELECTRO-

REFINACIÓN ......................................................................................... 11 VIII. Descripción de la planta de Electro-Obtención. .............................. 15 1. Instrumentos ubicados en planta Electro-Obtención: ........................ 17 PROGRAMACION PLC CON SOFTWARE TWIDO .............................. 37 CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN SOFTWARE VIJEO DESIGNER PARA MAGELIS (HMI) .......................................................................... 40 METODOLOGÍA DEL TRABAJO ........................................................... 51 Cálculos de Ingeniera. ........................................................................... 54 PUESTA EN MARCHA. ......................................................................... 61 Energizar Maquetas de Control y Proceso Electro-Obtención. .............. 61 RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN ............................................. 67 CONCLUSIÓN ....................................................................................... 68 DATOS ANEXOS. .................................................................................. 69


Pág. ii


I.GLOSARIO A

Ánodo: (anodes) placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda electrolítica por las cuales entra la corriente eléctrica (carga positiva), En la electrorefinación los ánodos son placas gruesas de cobre producto de la etapa de fundición, los cuales se someten a refinación mediante electrólisis, en la cual todo el cobre que los constituye se disuelve y se deposita en el cátodo de cobre puro, que es un producto de alta pureza, y las impurezas que contiene (metales nobles como oro, plata, etc.)

Automatización: Sistema tecnológico basado en la ingeniería y la informática, que proporciona una optimización de los procesos productivos mediante la regulación automática (auto-reguladores).

Alimentación: Suministro de energía a una maquina o aparato. Área: Superficie comprendida dentro de un perímetro. Access Point: Es un dispositivo que interconecta dispositivos de comunicación inalámbrica para formar una red. Son los encargados de dar una red, están siempre a la espera de nuevos clientes a los que pueda dar servicio. El Access point recibe la información, la almacena y la transmite entre la WLAN y la LAN.

B

Byte: Unidad de información compuesta por 8 bits (octeto). Según como estén combinados los bits (ceros o unos) formarán un byte, y por lo tanto un carácter cualquiera.

Bit: Dígito binario. Es la unidad digital más pequeña que puede manejar una computadora. Se maneja a través del sistema binario, es decir, con ceros o unos, con la combinación de 8 bits se forma un byte.


Pág. 3


Bomba Periférica: Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. C

Cátodo: (cathodes) placas metálicas de acero inoxidable o cobre puro que se instalan en la celda electrolítica, por las cuales sale la corriente eléctrica. El cátodo tiene carga negativa y, por tanto, atrae a los cationes de cobre que son iones de carga positiva. a. En el caso de la electro-refinación, los cátodos iníciales son delgadas láminas

de cobre de alta pureza que quedan formando parte del producto. En el caso de la electro-obtención los cátodos utilizados son de acero inoxidable, los que permiten la depositación del cobre en sus caras, el cual es despegado posteriormente, dejando el cátodo en condiciones de ser utilizado nuevamente. En este caso, se habla de cátodos permanentes. b. Placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de electro-

refinación y de electro-obtención. Estos cátodos también se llaman cátodos de cobre electrolítico de alta pureza y tienen una concentración de 99,9%.

Celdas de electro-obtención: son las celdas electrolíticas en las que se realiza el proceso de electro-obtención. Caudal: Cantidad de agua que pasa por un punto en una cantidad de tiempo. Corriente: La corriente o intensidad eléctrica es el flujo de carga por unidad de tiempo que recorre un material.


Pág. 4


E Electrolito:

(electrolyte) solución que contiene el cobre en forma de ión (catión con

carga +2), utilizada en el proceso de electrólisis.

Electro-Obtención: (electrowinning, EW) Proceso electrometalúrgico que se realiza en celdas electrolíticas, donde se disponen alternadamente un ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y cátodos (placa de acero inoxidable) dentro de la solución electrolítica previamente concentrada. Las placas metálicas están conectadas formando un circuito en que la corriente entra por los ánodos (polo positivo), viaja a través del electrolito y sale por los cátodos. El proceso de realiza mediante la aplicación de una corriente eléctrica de baja intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu, de carga +2 (Cu+2) sean atraídos hacia el polo negativo o cátodo y se depositen sobre éste en forma metálica y de carga cero (Cu0), con una pureza de 99,99% cobre. F

Frecuencia: Frecuencia es una medida que se utiliza generalmente para indicar el número de repeticiones de cualquier fenómeno o suceso periódico en la unidad de tiempo. H

HMI: Interfaz hombre maquina por sus siglas en idioma inglés (Human Machine Interface) que se usa para referirse a la interacción entre humanos y máquinas; Aplicable a sistemas de Automatización de procesos

M

Modbus: Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, Diseñado en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la


Pág. 5


industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos electrónicos industriales

Máscara de Subred: La máscara de subred es un código numérico que forma parte de la dirección IP (Dirección de una computadora usada en internet) de los computadores, tiene el mismo formato que la dirección IP, pero afecta sólo a un segmento particular de la red. Se utiliza para dividir grandes redes en redes menores, facilitando la administración y reduciendo el tráfico inútil, de tal manera que será la misma para ordenadores de una misma subred. P

PLC: Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en su disco de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC. Los cuales tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan. R

Relé: Es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. T

Temperatura: Es una medida del calor o energía térmica de las partículas en una sustancia. Como lo que medimos en su movimiento medio, la temperatura no depende del número de partículas en un objeto y por lo tanto no depende de su tamaño.


Pág. 6


II. INTRODUCCIÓN Hoy en día, todos los procesos industriales están automatizados, ya sea con programaciones avanzadas, lazos de control, instrumentación, protocolos de comunicación, conexiones y alambrados, y todo esto tiene una gran importancia en nuestra formación como Ingeniero en Automatización y control industrial. Trataremos de exponer en nuestro proyecto todos los conocimientos adquiridos a través de nuestra formación, demostrándolos en la simulación de un proceso industrial, que en este caso será el proceso de Electro-Obtención. En este informe usted encontrara la hoja de datos de todos los instrumentos que fueron necesarios para la construcción de la planta de electro-obtención y la maqueta de control, además se indicara como fue programado cada uno de ellos y cuál es su función dentro del proyecto, con esto se espera que los futuros usuarios de este proyecto, cuenten con toda la documentación necesaria para realizar los cambios que estimen convenientes, ya sea la eliminación o integración de nuevos instrumentos, pudiendo dar aún más características de aprendizaje y reforzando así el objetivo general del proyecto.


Pág. 7


III. ESQUEMA DEL PROYECTO a) Título del proyecto: “Simulación y automatización de una planta de Electro-Obtención”. b) Enunciado del problema. La adaptación de la planta Electro-Obtención a menor escala, fue para una mejor simulación de dicho proceso. Se realizará la construcción de la maqueta en varias partes. Donde separará el proceso de Electro-Obtención en diferentes etapas, las cuales se conforman por Control y proceso. Haciendo una mejora en el ámbito de orden, seguridad y presentación.

IV. OBJETIVOS a) General. Simulación y automatización de una planta Electro-Obtención a menor escala, asemejándose lo más posible a un proceso real que se puede ver en las grandes mineras.

b) Específicos. Proveer de una herramienta para la enseñanza, en el cual los nuevos alumnos de la Sede INACAP Antofagasta, puedan: visualizar con mayor facilidad como está compuesta una planta y la serie de instrumento que la componen. Así también facilitar la práctica del “aprender haciendo” controlando y manipulando dicha planta .


Pág. 8


Etapa 1, control: El objetivo de esta etapa, consiste en el control de todos los instrumentos de medición que conforma el proyecto seminario, donde se podrán realizar diferentes avances tecnológicos, con redes industriales y lógicas de control. Se conforma de diferentes equipos industriales, tales como PLC TWDLCAE40DRF , VDF POWERFLEX 22A-D6P0N104, HMI Magelis XBTGT 1335, Switch HIRSCHMAN SPIDER 4TX/1FX-SM EEC, etc. Con el que se puede conseguir un mejor control a la planta de simulación de Electro-Obtención. Controlando 3 variables principales, tales como: Frecuencia de bomba principal N°1, Nivel y Temperatura.

Etapa 2, Celdas E-W: Es la principal etapa del seminario, donde se encuentra la etapa productiva del proyecto, es aquí donde estarán instalados todos los sensores y actuadores necesarios para la recirculación de electrolito y por ende la producción de cátodos.

V.HIPÓTESIS Nuestro proyecto seminario se enfocará principalmente en la parte de simulación de la planta de Electro-Obtención, ya que hace más didáctica la explicación para el aprendizaje del alumno y la demostración de este proceso. Presumimos que la opción tomada es factible por el riesgo que se puede correr al trabajar con ácido (electrolito rico) y con corriente de alto amperaje (40 Amperes), de esta forma hacemos que la maqueta sea más manipulable para el trabajo y montaje de instrumentación para los alumnos de la Sede INACAP Antofagasta.


Pág. 9


VI. MARCO TEÓRICO Obteniendo información de diferentes fuentes, podemos adquirir más conocimientos sobre la planta de Electro-Obtención para así poder realizar la correcta simulación y mejora de dicha planta.

a) Electro-obtención: una tecnología moderna. La electro-obtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de electrolito rico (que se obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el m ercado.

Primera etapa: Obtención del cobre ¿Cómo se hace? En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electro-obtención, (especies de pequeñas piscinas) que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es una placa de acero inoxidable que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, que también es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de m uy baja intensidad, la que entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de sulfato de cobre (Cu+2) es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose en la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable.


Pág. 10


Segunda etapa: cosecha de cátodos ¿Cuál es el objetivo? Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%, los que serán embalados para su despacho a los lugares de em barque. ¿Cómo se hace? Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico, comienza la cosecha de cátodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de "tercios de celdas", lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidable simultáneamente (cátodos). Los cátodos son lavados enérgicamente con agua caliente para remover los restos de materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser removidas de los cátodos permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan las "máquinas despegadoras". Una vez que los cátodos han sido separados de los cátodos permanentes, son apilados, pesados y enzunchados para su despacho. De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99,99 % de cobre puro y que son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque.

VII.SEGURIDAD EN ELECTRO-OBTENCIÓN Y ELECTRO-REFINACIÓN

Se indican a continuación, algunas recomendaciones para instalación de equipos eléctricos en procesos de electro-obtención y electro-refinación, y en general, a equipamiento industrial en minería.


Pág. 11


Lo anterior, considerando que ambos procesos constituyen uno de los mayores riesgos asociados a eventuales accidentes a las personas, equipos y/o el medio ambiente.

Aspectos a considerar en la instalación de equipamiento eléctrico: •

Voltaje de la línea de alimentación y característica de los cables y su

aislamiento, si corresponde. •

Ubicación de los transformadores, con indicación de los voltajes de entrada y

salida y la descripción del lugar en que están ubicados, indicando las medidas destinadas a que no ingrese personal extraño a los sistemas contra incendio; carteles de prevención y de primeros auxilios e instalaciones a tierra. •

Debe indicarse la malla de tierra y su cálculo y ubicación en cada sector

electrificado, con indicaciones para conectar el cable de tierra general de la planta. •

Debe indicarse los voltajes que se utilizarán para los equipos móviles y

estacionarios. •

Debe indicarse el voltaje de los rectificadores de corriente en caso de usar

sistemas de electro-depositación o de refinación electrolítico. Consideraciones para la protección de las personas en relación a riesgos eléctricos: •

Efectos de la corriente sobre el cuerpo humano.

•

Sensación de paso u hormigueo.

•

Tetanización muscular.

•

Paro respiratorio y/o circulatorio.

•

Asfixia.

•

Fibrilación ventricular.

•

Quemaduras (Efecto Joule, arco eléctrico). Ver (Figura V.1)


Pág. 12


Alejamiento de Aislación

Factores que influyen en el choque eléctrico. •

Intensidad de la corriente.

•

Tiempo de paso de la corriente.

• Tensión. •

Resistencia del cuerpo entre los puntos de contacto.

•

Recorrido de la corriente por el cuerpo.

•

Frecuencia de la corriente.

•

Condiciones fisiológicas del accidentado.

Una de las mayores causas de accidentes eléctricos es el llamado contacto eléctrico. Por lo tanto se debe considerar como medida de seguridad lo siguiente: Alejamiento

Alejamiento de Aislación


Pág. 13


Aislamiento

Cable de Aislación

Respecto de ácidos presentes en los procesos, se indican a continuación algunas medidas de seguridad para protección de las personas. Sistemas de protección del personal para envenenamiento con sustancias venenosas o protección contra ácidos o sustancias corrosivas. Se debe indicar lo siguiente: •

Lugar y ubicación de equipos y antídotos de primeros auxilios.

•

Entrenamiento del personal para aplicación de antídotos o sustancias para

evitar quemaduras y corrosión debido a los materiales usados. •

Procedimiento de envío del personal, después de prestarle los primeros

auxilios, a un centro de atención médica cercano. •

Existencia de postas de primeros auxilios.

•

Sistemas de paradas de emergencia de las correas transportadoras.

•

Sistema de alarmas en caso de incendios y sistema para apagarlos, además de

ubicación de los refugios para el personal en caso que el incendio se propague o no sea posible controlarlo.


Pág. 14


VIII. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN La planta cuenta con 18 celdas, dentro de cada celda se tienen placas; ánodos y cátodos. Este proyecto consiste en el montaje e instalación de instrumentación requerida para su automatización, empezando por lo más importante como lo es la corriente, temperatura, flujo, aun quedando variables importantes.

a). Funcionamiento de la planta de E-W. Cuando la solución electrolítica de cobre (Cu SO4) del estanque 1 indique que esté en su nivel máximo encenderá el calefactor, una vez que llegue la temperatura requerida 45-50°C será llevada a las celdas de electro-obtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas. Ese exceso de la solución electrolítica de cobre va dirigida hacia el estanque 2, el cual posee una sensor de nivel alto-bajo, el que al estar en estado alto activa la bomba 2 y se comienza a llenar el estanque 1, hasta que dicho sensor llegue a si nivel mínimo.

b). Modo de operación. •

Alimentación 220-380Volts.

•

Se encenderá el contactor general controlado por la parada de emergencia.

•

Pulsador inicio de proceso.

•

La planta operara siempre y cuando el nivel este alto, que se indicará por medio

de un sensor de nivel on-off. •

Luego del nivel requerido, activará los dos calefactores por medio del segundo

contactor, la medición de temperatura será a través de un sensor (PT-100) ubicado en el tanque de electrolito, este sensor nos entregara un rango de 0 a 100°C llevada a un trasmisor de 4-20 mA para ser ingresada a PLC.


Pág. 15


•

Una vez que la temperatura este en su grado (45- 50°C), encenderá la bomba

por medio de un relé activado por la señal discreta (Salida) del PLC, a la vez se activara la válvula de salida ubicada en la parte inferior de la planta EW. Para evitar rebalse se contará con un variador de frecuencia (POWERFLEX) que controlará la velocidad del motor trifásico para mantener un flujo constante hacia las celdas electrolíticas. •

Dicho rebalse va dirigido hacia el estanque 2 en el cual se encuentra el sensor

de nivel alto-bajo, que al momento de llegar al nivel máximo deseado se activará el sensor el cual mandara una señal al PLC para activar la bomba 2 y comenzar a vaciarse dirigiendo el flujo hacia el estanque 1. La bomba 2 se detendrá cuando el ni vel este bajo. Basándonos en la tesis anterior y en todo los problemas que tuvieron al realizar este seminario, ya sean sus principales falencias en la corriente y la contaminación ambiental, nuestro proceso de mejora y adaptación de la Planta Electr o-Obtención de nuestro seminario, se enfocará en la simulación del proceso mencionado anteriormente, orientándonos principalmente en las distintas variables externas del proceso, como lo son: Frecuencia de bomba principal 020-PP-01, Temperatura y Nivel. Donde se simplificará de mejor forma el proceso de Electro-Obtención. De manera didáctica y a la vista, evitando grandes riesgo como es trabajar con ácido electrolítico y corrientes de alto amperaje (40 Amper). Por esta razón nuestro funcionamiento y modo de operación se podrá apreciar de m ejor forma que lo expuesto en el seminario anterior, dejándolo abierto a nuevas ideas.


Pág. 16


c) Descripción de los instrumentos de control y monitoreo. A continuación se describirán todos los instrumentos y equipos utilizados en nuestro proyecto de simulación de una planta

1. INSTRUMENTOS UBICADOS EN PLANTA ELECTRO-OBTENCIÓN: Bomba monofásica marca Humboldt: Características principales: •

Marca: Humboldt

•

Modelo: TPM60

•

Energía que utiliza: Eléctrica

•

Potencia (HP): 0.5

•

Diámetro. descarga (pulg): 1

•

Diámetro. entrada succión (pulg): 1

•

Caudal máx. (l/min): 31

•

Presión máx. (bar): 3.1

•

Tensión (Volts): 220

•

Profundidad max de aspiración (m): 7

•

Tipo Bomba: periférica

Observaciones: Incluye protector térmico. Uso: Succiona agua. Para riegos por sistemas. Acumulación de agua en estanques. Se adaptan con facilidad a muchos propósitos.


Pág. 17


Bomba Marca Humboldt.

Motor trifásico Marca siemens. Acoplado con bomba monofásica de marca Humboldt (Cap.V.Fig.12).

Características: •

Frecuencia 50 Hz

•

∆ / ү 230/400 V

•

Cos α 0.79

•

1650 rpm

•

0.25 Kw

•

0.75 A

Motor trifásico Siemens.


Pág. 18


Temperatura: Termocupla tipo K: La Termocupla tipo K se le conoce también como la Termocupla Chromel-Alumel. El Chromel es una aleación de aproximadamente 90% de níquel y 10% de cromo, el Alumel es una aleación de 95% de níquel, mas aluminio, silicio y manganeso, razón por la que la norma IEC la especifica NiCr - Ni. La tipo K es la termocupla que más se utiliza en la industria, debido a su capacidad de resistir mayores temperaturas que la termocupla tipo J. Las termocupla tipo K pueden utilizarse en forma continua en atmosferas oxidantes e inertes hasta 1.260°C y constituye el tipo más satisfactorio de termocupla para uso en atmosferas reductoras o sulfurosas o en vacio.

Termocupla tipo K


Pág. 19


•

Calefactor: se utiliza 1 calefactor de marca fodex, alimentado con 220 Vac y

una potencia de 600 Watts con una corriente de 2.7 Amperes.

Calefactor Fodex.


Pág. 20


Instrumentos ubicados en la maqueta de control. Los equipos de instrumentación utilizados en la maqueta de control, son descritos a continuación:

TWDLCAA40DRF Principal Gama de

Twido

producto Tipo de

Controlador base

producto o

compacta

componente Número de I/O

40

discreto Número de

24

entrada discreta Voltaje de

24 V

entrada discreta Tipo de voltaje

DC

de entrada discreta


Pág. 21


Número de salida discreta

2 para el transistor 14 para el rele

Número del módulo de expansión de

7

E/S Voltaje de

100... 240 V CA

fuente clasificado Uso de la

Cartucho de memoria

ranura Datos de copia

RAM interna (batería

de seguridad

externa TSXPLP01) 3 años

Tipo de

TCP/IP Ethernet RJ45,

conexión

10/100 Mbit/s, 1 cable

integrado

de par trenzado transparente listo clase A10Mini-DIN, Modbus/personaje modo maestro/esclavo RTU/ASCII (RS485) half-dúplex, de enlace serial no aislado 38,4 kbit/s.


Pág. 22


Fuente de alimentación Adaptador de interfaz de enlace serial (RS232C/RS485) Función complementaria

PID Procesamiento de eventos

Complementarios Concepto

Listo transparente

Discreta entrada lógica

Fregadero o fuente

Límites de voltaje de

20.4... 26,4 V

entrada Corriente de entrada

7 mA para I0.2

discreta

a I0.5 7 mA para I0.8 para I0.23 11 mA para I0.0 a I0.1 11 mA para I0.6 a I0.7


Pág. 23


Impedancia de entrada

2100 Ohm para I0.0 a I0.1 2100 Ohm para I0.6 a I0.7 3400 Ohmios para I0.2 a I0.5 3400 Ohmios para I0.8 para I0.23

Tiempo del filtro

35 µs + filtro programado tiempo para I0.0 a I0.5 en estado 1 40 µs + filtro programado tiempo para I0.0 a I0.5 en estado 0 40 µs + filtro programado tiempo para I0.6 a I0.23 en el estado 1 150 µs + filtro programado tiempo para I0.6 a I0.23 en el estado 0

Aislamiento entre canales y

1500 Vrms durante 1 minuto

lógica interna Resistencia de aislamiento

Ninguno

entre canales Carga mínima

0.1 Ma

Resistencia de contacto

≤ µOhm 30000


Pág. 24


Corriente de carga

2 A de carga resistiva de 240 V AC, tasa de explotación = 30 cyc/mn para salidas de relé 2 A de carga resistiva de 30 V DC, tasa de explotación = 30 cyc/mn para salidas de relé 2 A de carga inductiva de 240 V AC, tasa de explotación = 30 cyc/mn para salidas de relé 2 A con carga inductiva de 30 V DC, tasa de funcionamiento = 30 cyc/mn para salidas de relé

Durabilidad mecánica

≥ 20000000 ciclos para relés salidas

Durabilidad eléctrica

≥ 100000 ciclos para relés salidas


Pág. 25


Variador de frecuencia POWERFLEX.


Pág. 26


Frecuencia de Valoraciones de

salida

0-240Hz (Programable)

entrada / salida Eficiencia

97,5% (típico)

Aprobaciones

Entradas de

SRC (Fuente)

18-24V = ON

Simple

0-6V = OFF

control digital SNK (Sink) Simple

Entradas de control analógico

Salida de control Salida programable (relé forma C)

250 Ohm Impedancia de entrada

0-10V DC analógico

100k Ohm Impedancia de entrada

Pot externa

Ohms 1-10k, 2 vatios mínimo

Resistiva Puntuación Inductivo Puntuación

motor

protección

18-24V = OFF

4-20mA analógico

Protección del

Características de

0-6V = ON

Sobrecorriente

3.0A a 30Vdc/125Vac/240Vac

0,5 A a 30Vdc/125Vac/240Vac

I 2 T Overload Protection - 150% durante 60 segundos, 200% durante 3 segundos (Proporciona 10 Clase de protección) 200% del límite de Hardware 300% de fallo instantáneo 100-120Vac de entrada - de viaje a 405Vdc

Over Voltage

Tensión Bus (Equivalente a 150Vac entrante línea)


Pág. 27


200-240V de entrada - de viaje a 405Vdc Tensión Bus (Equivalente a 290VAC línea entrante) 380-480Vac de entrada - de viaje a 810Vdc Tensión Bus (Equivalente a 575Vac entrante línea) 100-120Vac de entrada - de viaje a 210VDC Voltaje de bus (equivalente a 75Vac entrante línea) 200-240V de entrada - de viaje a 210VDC Bajo Voltaje

Voltaje de bus (equivalente a 150Vac entrante línea) 380-480Vac de entrada - de viaje a 390Vdc Tensión Bus (Equivalente a 275Vac entrante línea)

Ride Control A

Ride Through es mínimo 0,5 segundos, valor

través de

típico 2 segundos

Impecable Poder Ride Through

Frenado Dinámico

100 milisegundos

IGBT de frenado interna incluye con todas las clasificaciones (excepto versión sin freno)


Pág. 28


Fuentes de Control e Instrumentación: La maqueta tiene una fuente que alimenta con 24VDC la parte de control e instrumentación, y su alimentación es de 220VAC.

Fuente 24Vdc. Alimentación de instrumentación

Interfaz Hombre Máquina (HMI, TAG: 010-HMI-01) XBTGT1335 Características panel de pantalla táctil avanzada - 320 x 240 píxeles Gama de

Magelis XBTGT

producto Tipo de

Panel de pantalla táctil

producto o

avanzada

componente Tipo de pantalla

TFT LCD a color con retroiluminación


Pág. 29


Color de

256 colores

pantalla Resolución de

320 x 240 píxeles QVGA

pantalla Tamaño de la

3.8 pulgadas

pantalla Tipo de

Software de configuración

software Designación de

Vijeo Designer

software Sistema

Magelis

operativo Nombre del

CPU RISC

procesador Frecuencia del

200 MHz

procesador Descripción de

Volver arriba de datos

la memoria

SRAM 512 kB de litio memoria de las aplicaciones flash EPROM 32 MB


Pág. 30


Tipo de

USB escriba un puerto

conexión

principal de comunicación

integrado

del puerto terminal (V.1) Modicon M340 Alimentación fuente extraíbles tornillo bloque de terminales COM1 enlace serie RJ45 RS232C/RS485 < = 115,2 kbits/s. RJ45 Ethernet TCP/IP

Resistencia a la

6 kV IEC 61000-4-2

descarga

3

nivel

electrostática Dimensiones de

118 (+ 1 /-0) x 92.5

corte

1 /-0) mm

Complementarios El panel de tacto

Analógico

Vida útil del contraluz

40000 horas

Brillo

16 niveles

Fuente de carácter

ASCII China (Chino Simplificado) Japonés (ANK, Kanji) Coreano Taiwanés (chino tradicional)

Voltaje de fuente clasificado []


24 V DC

Pág. 31

(+


Fuente

Fuente externa

Límites de tensión de suministro

19.2... 28,8 V

Corriente de arranque

< = 60 A

Consumo de energía

13 W

Señalización local

1 LED (verde) para la operación normal

Número de páginas

Limitada por la capacidad de memoria interna

Protocolos descargables

UNI-TE Telemecanique Modicon Protocolos de terceros Siemens Simatic Protocolos de terceros Allen-Bradley de Rockwell Automation Protocolos de terceros Omron Sysmac Protocolos de terceros Mitsubishi Melsec Modbus Telemecanique Modicon Modbus TCP Telemecanique Modicon

Reloj en tiempo real

Built-in

Puerto Ethernet

100 BASE-TX

Montaje del producto

Montaje empotrado

Material delantero

PPT


Pág. 32


Switch HIRSCHMANN


Pág. 33


SENSOR NIVEL ALTO-BAJO

parámetros de la tecnología de sensor de nivel Imágenes del producto La forma de control La instalación El máximo de energía del interruptor


El tipo de flotador 1 ~ tipo flotador 16 El abierto y cerrado en la parte superior e inferior pueden ser transformado La instalación perpendicular/de carga lateral 10w

70w

Pág. 34


Máximo voltaje de la conmutación Interruptor de máxima actual Corriente de carga máxima Interruptor de mínima tensión de ruptura La mayoría de la resistencia de contacto

Vdc 200/140 vac

Vdc 200/240 vac

0.5a

0.5a

0.5a

1.0a

250v

400v

mw 120

mw 200

Material de acero inoxidable; -40 ~ 140& deg; c ( Temperatura de trabajo

200& deg; c puede ser personalizado ) Material de plástico: -30 ~ 85& deg; c

La presión del agua de prueba

1 mpa, no - filtrado

El aislamiento eléctrico

V 1500/min

La barra fija material

( Opcional ) sus304/el sus 316/pp

Fija la longitud del tallo Flotador de materiales Bola flotante tamaño Proporción del flotador


Personalizado por el cliente& y rsquo; el requisito de s ( opcional ) sus304/el sus 316/pp/n. B. R/pvdf Personalizado por el cliente& y rsquo; el requisito de s 0.7-0.8

Pág. 35


La señal de salida de

( opcional ) ul1332/ul1007; awg18/20/22/24

línea

De agua, la tinta de impresión, gasolina y diesel,

Para el líquido

el alcohol, líquido químico, etc

SENSOR ON-OFF.

Sensor para montaje en el interior de depósitos. Fabricado con polipropileno, siendo aptos para agua y líquidos similares. Cuando el flotador magnético llega a la posición más alejada de la tuerca cerrara sus contactos. La sujeción al depósito se realiza mediante rosca. Características 

Cable de 35cm



Voltaje Máximo 100 VDC



Corriente 100 mA


Pág. 36


PROGRAMACION PLC CON SOFTWARE TWIDO

En esta opción se escoge crear un proyecto nuevo.

En esta parte se colca el nombre que le queremos dar a nuestro proyecto y luego se presiona crear.


Pág. 37


Luego se presiona la pestaña describir y se escoge el modelo de nuestro plc y su respectivo modulo analógico.



Para llegar a esta pantalla tenemos que presionar las dos pestañas que sale programar.



En esta pantalla se crea el programa para que el plc lo ejecute.


Pág. 38


En esta sección se debe presionar la pestaña depurar donde aparecerán los nombres de las conexiones posibles (Ethernet, o cable usb), completando esto uno queda conectado con el PLC para poder leer el programa que tenga o grabar el que uno ha diseñado.


Pág. 39


CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN SOFTWARE VIJEO DESIGNER PARA MAGELIS (HMI) ¿Cómo crear un proyecto? Para crear un proyecto en el software Vijeo Designer, se debe seguir los siguientes pasos: 1. Primero se tiene que abrir el programa. 2. Luego aparecerá un cuadro donde indicara si se creara un nuevo proyecto.

Panel de nuevo

Proyecto Vijeo Designer.


Pág. 40


3. Al presionar siguiente, saldrá un cuadro donde tiene que escribir el nombre del proyecto a realizar.

Vijeo Designer. ; Nombre del proyecto

4. Luego debemos escoger el “tipo de destino” y “modelo”, que para esta ocasión será el tipo XBTGT1005 y el modelo XBTGT1335 (320x240).

Tipo de destino Vijeo Designer.


Pág. 41


5. En este paso debemos asignar la IP y la máscara, la cual nos permitirá conectarnos con la pantalla. En este caso se le asignara: IP: 178.192.10.20 Máscara: 255.255.255.0

Direccionamiento IP de la magelis por medio Vijeo Designer .

6. Luego se dará siguiente y finalizar. Donde nos cargara nuestro primer panel donde podremos dibujar y crear nuestras aplicaciones.

Panel para crear la aplicación Vijeo Designer.


Pág. 42


7. Luego se debe seleccionar paneles base 1:panel1

Panel base para crear la aplicación Vijeo Designer.

8. Nos aparecerán todas las herramientas necesarias para poder crear la primera aplicación, ya sea insertando botoneras, luz pilotos, etc.

Herramientas para crear la aplicación Vijeo Designer.


Pág. 43


9. Para ver más tipos de herramientas y diseños de diferentes actuadores, estanques, motores, etc. Se debe seleccionar

luego aparecerán todas las

opciones disponibles.

Caja de Herramientas para crear la aplicación Vijeo Designer.

10. Sacando instrumentos y aplicaciones de nuestra caja de herramientas podremos insertar dichas aplicaciones al recuadro de panel de aplicación para posteriormente darle animación

Panel de aplicación Vijeo Designer.


Pág. 44


¿Configuración entrada y salidas Externas e internas? Para configurar las entradas y salidas tantos externas como internas, tenemos que saber bien las variables que se usaran para la activación de la animación del Vijeo Designer.

a.) Configuración y creación de variables Internas. 1. Se debe hacer doble click sobre el instrumento o equipo al cual se quiere asignar una variable, donde luego saldrá un recuadro de propiedades de animación de dicho equipo o instrumento.

Propi edades de anim ación para Vijeo Designer.


Pág. 45


2. Luego se debe asignar la animación que desea que efectué el instrumento o equipo. En este caso se le asignara: pulsación habilitar la animación.

Habilitar la animación para Vijeo Designer.

3. En función se debe activar el Bit presionando sobre el, luego dirigirse al recuadro

, donde presionando se

activara una ventana de configuración de

funciones.

Configuración de funciones Vijeo Designer.


Pág. 46


4. Dada las siguientes funciones funciones que al instrumento o equipo se le este asignando, asignando, se puede designar si es de un Bit, Palabra, Script, especial o panel emergente. Asignándole Bit a cada instrumento instrumento o equipo.

Configuración de función función Vijeo Designer. Designer.

5. Al igual que lo anterior, se debe asignar la activación que se asignara instrumento o equipo, ya sean estos: Set, Reset, Alternar, etc. Según sea la función que se quiera asignar, en este caso es una botonera y se le asignara Set (Setiar, presionar).

Cambio de Bit que utilizara utilizara el Instrumento Instrumento Vijeo Designer.


Pág. 47


6. Luego se debe ver la variable, variable, en el cual este instrumento o equipo equipo será activado, en este caso será variable interna. Para esto se debe de hacer un click en

para visualizar el panel con las lista de

variables.

Lista de Variable Vijeo Designer.

7. Para crear una variable se debe hacer click en

para la creación de una

variable interna o externa. Como estamos en la creación de variable interna, aparecerá el siguiente panel de nueva variable.

Nueva Variable Vijeo Designer. Designer.


Pág. 48


8. debe seleccionar origen de datos: Interno o Externo.

Asignación de origen de datos datos Vijeo Designer. Designer.

9. luego se podrá asignar si quiere que que este tipo de dato sea: sea: Bool, Int, Dint, etc etc

Tipo de de datos datos Vijeo Designer. Designer.


Pág. 49


10. Donde finalmente, asignando el tipo de dato que será el instrumento o equipo. saldrá ubicado en la lista de variable, el nuevo dato que se realizó.

Lista de Variable que se asignó Vijeo Designer.

11. Asignando esta nueva variable (BOOL01) al instrumento o equipo en el cual se está configurando. En este caso la botonera de color rojo. dando doble click o aceptar en la nueva variable.

Asignación de la variable interna a la botonera. Vijeo Designer.

12. Donde finalmente se apretara click sobre el cuadro aceptar, quedando la botonera con la variable interna realizada.


Pág. 50


METODOLOGÍA DEL TRABAJO a) Tipo de diseño. Se construirán dos maquetas independientes, las cuales simularan una etapa de control y otra de proceso. A continuación de describen ambas maquetas. La primera es la llamada etapa de Control, donde estarán ubicados todos los

•

instrumentos que permiten controlar la planta como por ejemplo el PLC, VDF y HMI. En esto se podrá controlar el proceso de simulación de Electroobtención. La segunda etapa es sobre el proceso de las celdas de E-W. Donde se podrá

•

observar detalladamente el llenado y flujo desde el estanque N°1 a dichas celdas de E-W. Junto con todas las variables que influyen, velocidad de bomba principal, Temperatura y Nivel. En esta etapa se encuentran todos los sensores y actuadores, los cuales son manipulados por la etapa de control

b) Instrumentación de recolección de datos. Las variables de medición utilizadas en la Planta de Electro-Obtención son:

Nivel: El sensor se utiliza para evitar el rebalse del estanque N°1 de la planta de Electro-obtención, el cual alimenta las celdas de E-W del proceso. Utilizamos este sensor de nivel ON-OFF.

Control de flujo: La bomba de marca Humboldt cumple un rol importante en la planta, ya que ésta realiza el retorno de líquido desde un estanque a otro, cerrando así el lazo. Esta bomba tiene un caudal de 5 – 30 litro por minuto (lt/min), el cual en un caudal mínimo está apto para la utilización en nuestra maqueta, colocando dos llaves manuales para así regular el flujo en caso de un mayor caudal no deseado.


Pág. 51


Motor trifásico: Es el principal actor de la planta de Electro-Obtención, ya que es el encargado de llenar la celda. Para esto se acopló una bomba monofásica con un motor trifásico. El acoplamiento fue necesario, ya que con una bomba monofásica no se podría regular su velocidad por medio de V.D.F.

Temperatura: •

Termocupla : Este instrumento trabaja en un rango de 40°C a 50°C

•

Calefactores: Este calefactor se encuentra ubicado en el estanque N°1 para

así poder simular la temperatura que se debe tener para el llenado de los cátodos en las celdas de E-W. llegando a una temperatura de 40°C. Escogimos este calefactor, por su fácil instalación, su alimentación de 220Vac y su material robusto lo que permite que se sumerja fácilmente en aguas, lo que lo hace ser ideal para el proceso.

PLC: Se utiliza este PLC, por su tamaño robusto, lo cual nos hace más fácil su manipulación para nuestro proceso, también destaca por su cantidad de entradas y salidas, tanto discretas como análogas, ya que en nuestra maqueta es primordial la cantidad de entradas y salidas que controlamos, agregando que tiene una programación muy sencilla.

Variador de frecuencia POWERFLEX: Se utiliza este V.D.F por tener un fácil manejo y configuración para que los alumnos lo m anipulen fácilmente. Fuentes de alimentación: Se tiene una fuente de alimentación, para la fuente de alimentación de instrumentación que se utiliza para alimentar el PLC. Fue escogida ya que contaba con el voltaje y la corriente necesaria para nuestro circuito de instrumentos.

Switch SPIDER 4TX/1FX-SM EEC: Su función es proveer interconectividad a los equipos de la maqueta, como lo es el PLC, el HMI.


Pág. 52


c) Filosofía de control para la simulación de la Planta Electro-Obtención. En este caso se usará agua (H20), en reemplazo del ácido electrolítico, por el riesgo que conlleva usar ese líquido tanto en lo ambiental como en seguridad de las personas. Al dar inicio al proceso, se activara la bomba de recirculación N°2 para el llenado del estanque principal N°1, cuando éste haya llegado a nivel alto el cual es medido por el sensor de nivel ON-OFF. Se encenderá el calefactor para que la temperatura del agua trabaje en un rango de 40°-50° Celsius, medido por una Termocupla tipo K, al momento de estar dentro del rango de temperatura requerido, se enciende la bomba principal N°1, es importante recordar que la bomba principal está acoplada a un motor trifásico donde se controlará la velocidad del flujo que va hacia las celdas de E-W por medio del variador de frecuencia powerflex. Una vez llenadas las celdas de E-W, estas se rebalsan de manera constante y lenta, donde el agua rebalsada es llevada por medio de una matriz de tuberías al estanque principal N°2. Donde se encenderá la bomba de recirculación cuando el sensor indique nivel alto en el estanque N°2. Todo esto estará comandado por la maqueta de control, etapa 1. Donde se encuentran los equipos, PLC, VDF, HMI MAGELIS, SWITCH, que activan todos los equipos de campo, tanto como motores, sensores y actuadores.


Pág. 53


Cálculos de Ingeniera •

Cálculo del controlador de temperatura:

Para obtener la rampa de respuesta según la temperatura v/s Corriente. Tenemos que hacer un escalamiento según el rango de temperatura que trabajaremos y la corriente que nos generará en cierto grado de temperatura. (Cap.VI.Fig.15) 100 80 60 40 20 0 4 mA

X ma

20 mA

Corriente

Pendiente de Temperatura v/s Corriente.

Donde sacaremos la pendiente, que se denomina por la letra M.


Pág. 54


Donde Reemplazando en “Y” la temperatura alta que elegimos

(50°Celsius)

Ahora realizando una rampa entre las cuentas del PLC y las salidas de Corriente, Cuentas v/s Corriente.

4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 4 mA

mA

20 mA

Corriente

Pendiente de Cuentas v/s corriente.


Pág. 55


Reemplazando el dato de 12 mA en la incógnita.

A continuación con los datos ya analizados y comprendidos para así sacar los rangos máximos y mínimos en los que trabajara la maqueta, se procede a realizar los cálculos de los parámetros que el grupo cree correcto para el funcionamiento de la maqueta de adaptación y simulación de la Electro-Obtención en su posterior exhibición.

Para una temperatura mínima de 40°Celsius se tiene el siguiente cálculo y gráf icos: 120 100 80 60 40 20 0 4 mA

X mA

20 mA

Corriente

Pendiente de Temperatura v/s corriente.


Pág. 56


Reemplazando la incógnita por la temperatura mínima que decidimos (40° Celsius.)

Los resultados del análisis han indicado que para una temperatura de 40° Celsius, se necesitan 10.4 mA. Para su rango mínimo. Para una temperatura máxima de 50° Celsius, se tiene los siguientes cálculos y gráficos (Cap.VI.Fig.18) 120 100 80 60 40 20 0 4 mA

X mA

20 mA

Corriente Pendiente de Temperatura v/s corriente.


Pág. 57


Reemplazando la temperatura máxima que decidimos (50° Celsius).

Los resultados del análisis han dado que para una temperatura de 50° Celsius, se necesitan 12 mA. Para su rango máxi mo.

A continuación se procede a sacar los valores en los cuales se trabajara con el PLC, con el respectivito valor mínimo de corriente que resulto en el análisis anterior. (10.4 mA) y grafico correspondiente. 5000 4000 3000 2000 1000 0 4 mA

10.4 mA

20 mA

Corriente

Pendiente de valor mínimo de corriente “cuenta v/s corriente.”


Pág. 58


En este caso no utilizamos el valor de 4095, debido a que queremos en la programación un valor más exacto, sin que nos dé un resultado decimal, así que utilizaremos el valor de 4096

Reemplazando en la incógnita el valor de 10.4 mA, que nos dio con la temperatura de 40°Celsius.

Valor máximo, 1638.4, en la programación del PLC para el cambio a los 40 grados de temperatura en la maqueta de adaptación y simulación de la Electro-obtención.


Pág. 59


A continuación se procede a sacar los valores en los cuales se trabajara con el PLC, con el respectivito valor máximo de corriente que resulto en el análisis anterior. (12 mA) y su gráfico. 5000 4000 3000 2000 1000 0 4 mA

12 mA

20 mA

Corriente

Pendiente de la corriente mínima. “Cuenta v/s corriente”.

Reemplazando en la incógnita el valor 12 mA, que resulto con la temperatura de 50° Celsius.


Pág. 60


Valor mínimo, 2048 en la programación del PLC para el cambio a los 50 grados de temperatura en la maqueta de adaptación y simulación de la Electro -Obtención.

PUESTA EN MARCHA

Energizar Maquetas de Control y Proceso Electro-Obtención.

Para esto debe ubicar un punto de energía de 220 y 380VAC. Tal como muestra y conectar los enchufes ubicado en la parte posterior de la maqueta de control y en el Tablero de distribución de Instrumentación ubicada a un costado de la maqueta de proceso a la red eléctrica existente.

Punto de energía laboratorios .


Pág. 61


Tensión en maqueta de control y Proceso ElectroObtención. Se debe levantar los automáticos ubicados dentro del tablero TDFI de la maqueta de Control. Para ello se debe abrir la tapa del tablero y luego subir el automático general y cada uno de los circuitos. Tal como muestra en la figura. De igual manera se deben levantar los automáticos ubicados dentro del tablero TDFI de la maqueta de proceso Electro-Obtención. Para ello se debe abrirá la tapa del TDFI y subir el automático general y cada uno de ellos.

Maqueta de Control, con tapa

Automáticos en

arriba

posición ON .

mostrando pasó a

seguir.


Pág. 62


Verificar que los equipos e instrumentos de la maqueta de proceso ElectroObtención se encuentren energizados. Se debe verificar que los led’s, de los instrumentos se encuentren encendidos.

Modo de Operación. El diseño de la planta se basa en los siguientes modos de operación: Modo local: En este modo la operación se realiza desde terreno, es decir solamente es válido para pruebas del motor acoplado con la bomba. Modo Remoto-automático: Este modo se ejecuta de acuerdo a la programación existente en el PLC, en función de las señales análogas o discretas. Quedando inhabilitado para su uso manual. Modo Remoto-manual: Este modo lo ejecuta el PLC, en base a los comandos provenientes desde el HMI como lo son partir/parar. En base a lo anterior, se define los siguientes modos de operación factibles de utilizar en la maqueta.

Manual Local

Automático X

Remoto

Cuadro de modo de operaciones.


Pág. 63


Operación de los distintos modos: •

Operación de modo local

Como fue mencionado anteriormente, este modo de operación sirve solo para pruebas de motor principal, para lo cual debe realizarse el siguiente paso:

Ubicar selector en la posición local.

Selector en operación modo local.

•

Antes de dar a inicio al motor, se debe verificar si la parada de emergencia está

o no activada, jalar hacia afuera para desactivarla.


Pág. 64


Parada de emer encia.



En esta etapa se encuentran tres pulsadores verdes (partida) los cuales

accionaran: bomba N°1, bomba N°2 y calefactor, y tres pulsadores rojos (parada) que se utilizaran para la detención de los respectivos equipos. •

Operación modo Remoto-Automático. Como fue mencionado anteriormente, este modo de operación, solo permite la

manipulación de los instrumentos con la lógica de programación del PLC, no teniendo acceso a modificar el programa. Para lo cual el selector debe estar ubicado en posición remoto.


Pág. 65


Selector en operación modo Remoto.

Pulsar una vez sobre la imagen del pulsador verde, para que se inicie el programa automático del PLC, para detener el proceso solo hay que pulsar el pulsador rojo de la misma pantalla.


Pág. 66


RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN En este proyecto de simulación y automatización de la electro- Obtención, en donde en primera instancia la maqueta ya existente en la Sede INACAP Antofagasta fue estudiada y analizada tanto el proceso de electroobtención en forma real como en menor escala. Se pudo analizar que en la parte de control, ya sea esto: Cables, Contactores, relés, fuentes, automáticos, PLC, etc. Estaba muy expuesto a la parte de fluido lo que era muy riesgosa para su manipulación y no facilitaba el aprendizaje del alumnado. Logrando uno de nuestros principales objetivos que es “el aprender haciendo” del alumnado de la Sede INACAP Antofagasta. Por otro lado analizamos y estudiamos la etapa de electrolito, donde el fluido del proceso es ácido sulfúrico, lo que consideramos que era un riesgo latente, en un lugar de estudio donde la seguridad no es un hábito primordial, así que por este motivo consideramos no utilizar ácido sulfúrico, de esta forma llegamos a la conclusión de realizar la simulación y automatización de la electro- obtención solo con agua. El resultado de nuestro proyecto es muy efectivo para la enseñanza del alumnado de INACAP, tomando en cuenta todas las falencias anteriormente expuesta. Pudimos lograr el objetivo de construir una planta dirigida principalmente a la enseñanza.


Pág. 67


CONCLUSIÓN Este proyecto fue pensado y diseñado con el fin de ser un valor agregado al aprendizaje, para servir como material de apoyo para futuras generaciones de Ingenieros en automatización que se incorporen a la carrera y puedan ver el control de un proceso aplicando lo aprendido durante el tiempo de estudio. En este proyecto se puso en práctica gran parte de lo aprendido durante nuestra formación, ya que se realizó la configuración y el montaje de diversos instrumentos y equipos los cuales son muy utilizados en la industria moderna, preparándonos así para enfrentar el mundo laboral.


Pág. 68

ELECTROOBTENCION

Recommend Documents